빈패스트 데이비드 라이언 수석 디자이너

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• 같이 보기: 자동차, 전자 등 폭넓은 산업군에서 시장 변화에 유연한 대응 돕는다
• 같이 보기: 제조를 중심으로 한 프로세스 통합과 신기술 활용 지원

이번 SMAC 2019에서 소개된 고객 사례 가운데 베트남 최초의 대량 자동차 제조업체인 빈패스트(VinFast)는 디지털 기술을 적극 활용해 자동차 디자인에서 공장 설립, 생산까지 21개월만에 진행하면서 자동차 개발/제조의 새로운 모델을 만들었다. 

베트남의 대기업인 빈그룹(Vingroup)의 자회사로 2017년 설립한 빈패스트는 “2년 안에 자동차를 만들어낸다”는 목표를 위해 자동차 산업에 대한 지식을 갖고 프로젝트를 빠르게 진행할 수 있는 팀을 구성했다. 그리고 BMW의 기술 아키텍처를 라이선싱하는 계약을 맺어 품질을 확보했다. 2018년 10월 파리 모터쇼에서는 럭셔리 세단과 SUV의 시제품을 선보였고, 2019년 6월 베트남 생산 공장의 본격 가동을 시작했다. 이 공장은 착공 1년만에 완공했으며, 4750명의 인력과 연간 25만대의 생산 규모를 갖추었다.

빈패스트에 주목하는 이유 중 하나는 전통적인 자동차 개발/제조 방식에 얽매이지 않았다는 것이다. 제조 시설을 제외하면 전세계의 엔지니어, 디자이너, 공급업체와 협업하고 있다. 빈패스트의 수석 디자이너인 데이비드 라이언(David Lyon) 역시 영국에서 업무를 수행한다. 

데이비드 라이언 수석 디자이너는 “오스트레일리아, 이탈리아, 터키, 중국 등 다양한 나라의 업체와 협력을 진행하고, 만들어지는 디자인에 대해서 콘테스트를 진행해 6만 명 이상이 투표로 참여했다”고 소개했다. 짧은 기간에 개발부터 생산까지 진행하는 한편 글로벌 시장을 겨냥하기 위해서, 빈패스트는 각 분야의 전문성을 가진 글로벌 파트너들과 협력하고 소비자와 커뮤니케이션을 두려워하지 말아야 한다고 판단한 것이다.

▲ 빈패스트가 개발한 세단 LUX A2.0의 디지털 프로토타입

이런 속도와 유연성의 기반에는 개발/제조의 디지털화가 있다. 짧은 시간에 전세계의 전문가들이 함께 결과물을 만들어내기 위해서는 거의 모든 업무를 가상 환경에서 진행할 수 있는 디지털 툴 그리고 디지털 백본(backbone)이 필요했다. 빈패스트는 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 MOM(제조 운영 관리), PLM(제품 수명주기 관리), 자동화 등을 통합한 디지털 생산 가치 사슬을 만들었다.

우선 디자인 검토를 위한 클레이 모델을 만들지 않고 전세계의 디자이너와 엔지니어가 디지털 모델을 보면서 의견을 나누고 디자인을 완성해 나갔다. 라이언 수석 디자이너는 “스튜디오마다 다양한 디자인 소프트웨어를 사용한다. 엔지니어링 팀은 NX로 자동차의 디지털 트윈 모델을 만들고, 팀센터로 모든 개발 데이터를 취합하고 공유한다”고 설명했다. 또한, 엑셀러레이터 소프트웨어 포트폴리오를 사용해 모델 기반의 시뮬레이션과 테스트 데이터, 실제 퍼포먼스 분석을 통합하고 디지털 트윈의 정확도를 높였다.

▲ 빈패스트의 베트남 생산 공장

개발뿐 아니라 생산 영역에도 디지털 기술이 폭넓게 쓰였다. 지멘스의 MES 솔루션인 옵센터(Opcenter, 기존 Simatic IT Unified Architecture)는 실시간 생산 데이터와 제품 디지털 트윈의 폐순환 구조를 통해 제품 설계와 생산 운영의 혁신을 지원하고, 모듈형의 유연한 자동화 개념인 TIA(Totally Integrated Automation)로 모든 생산 과정을 제어 및 추진한다. 

빈패스트는 세단과 SUV뿐 아니라 소형차, 전기 스쿠터, 버스 등 모든 교통수단을 개발해 공급할 계획이며 전기자동차에도 관심을 갖고 있다. 라이언 수석 디자이너는 “디지털 포트폴리오를 적극 활용하는데 있어서 레거시 시스템이 없다는 것은 장점이자 단점이라고 생각한다. 장점을 극대화하기 위해 설계/개발의 유연성을 유지하는 것이 중요하다고 보는데, 디지털 기술은 이 유연성을 확보하는 데에도 큰 도움이 될 것”이라고 전했다.