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통합검색 "PLM"에 대한 통합 검색 내용이 4,116개 있습니다
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대한기계학회 가상제품개발연구회, "디지털 제조의 핵심인 VPD 기술의 연구 및 산업 적용 뒷받침할 것"
많은 제조산업에서 제품 개발 과정에 다양한 디지털 도구를 활용해 효율을 높이고 있다. 컴퓨터를 활용한 설계나 스타일링뿐 아니라 가상환경에서 설계를 평가하고, 시뮬레이션으로 검증하는 모습은 이제 새로운 것이 아니다. 나아가 생산 공정의 가상 검증이나 자동화, 디지털 데이터를 통합 관리하는 PLM 그리고 가상현실(VR)/증강현실(AR)을 접목한 디지털 스튜디오까지 제조 전반의 디지털화는 꾸준히 확산되고 있다. 이 가운데 가상제품개발(Virtual Product Development : VPD)은 설계 아이디어를 효율적으로 검증하고 개선해, 제품 개발의 전체 효율을 높이는데 기여할 수 있는 방법론으로 꾸준히 주목을 받고 있다. CAD와 CAE를 중심으로 논의되어 오던 가상제품개발은 제품 R&D 프로세스의 전반에 접목되는 디지털 프로토타이핑(digital prototyping) 기술을 한데 아우르는 개념으로 확장되는 추세이다. 이런 가운데 대한기계학회 는 가상제품개발연구회를 발족하고, 6월 10일 열린 춘계세미나를 통해 가상제품개발에 대한 다양한 흐름과 활용사례를 소개하고, 향후 방향을 짚어보는 자리를 마련했다.     가상제품개발의 주된 방향은 제품을 개발하는 과정에서 물리적인 프로토타입을 줄이거나 궁극적으로는 없애는 것이다. 이를 위해 프로토타입을 통한 실험 대신 CAE나 시뮬레이션을 활용하는 것이 대표적인 가상제품개발 프로세스로 꼽힌다. CAE/시뮬레이션이 중요한 이유는 제품 개발 단계의 초기에서 제품의 문제점을 발견할 수록 이를 해결하는데 드는 시간과 노력이 크게 줄고, 생산 시간/비용을 줄이면서 제품의 품질을 높일 수 있기 때문이다. 한편, 시뮬레이션의 역할과 범위가 달라지고 있다. 초기의 CAE는 상세설계가 끝난 후 이를 검증하는데 쓰였지만, CAE의 적용 시점이 점차 빨라지면서 앞으로는 개념설계를 하기 전에 시뮬레이션으로 개념설계를 최적화하고 이를 바탕으로 이후 제품 개발 단계를 수행하는 흐름이 확산될 전망이다. 이런 변화의 과정에서 형상(지오메트리) 기반의 3D CAE뿐 아니라 시스템 구조를 정의하는 1D CAE나 빅데이터 기반의 인공지능(AI) 등 다양한 기술이 더욱 활발히 쓰일 것으로 보인다.     가상제품개발연구회의 이번 학술대회에서는 LG전자 오세기 부사장, 현대자동차 김철웅 실장, 피도텍 최동훈 대표, 한양대 민승재 교수, KISTI 조금원 박사가 연사로 참여하였으며, 패널토론도 이어졌다.  LG전자와 현대자동차에서는 가상제품개발에 대한 제조 분야의 인식 변화와 실제 도입에 대한 내용을 소개했다. 또한, 가상제품개발을 위한 기술 연구 흐름이나 향후 발전 과정에서 해결해야 할 과제, 국가 정책 동향 등 다양한 내용이 소개되었다. 가상제품개발연구회의 회장인 건국대학교 강병식 겸임교수는 "제품 개발 프로세스에 디지털 기술을 접목해 효율을 높이는 것이 기존의 VPD 방법론이었다. 앞으로는 전체 개발 효율을 높일뿐 아니라 제품 개발 프로세스를 진화시킬 수 있는 방법론과 기술을 추구해야 할 것"이라고 짚었다. 또한, 가상제품개발연구회의 향후 활동 방향에 대해서는 "산업계에서 적용할 수 있는 가상제품개발 원천기술의 연구와 함께, 산업체-연구기관-학계-소프트웨어 업계 등을 연결해 가상제품개발 체계와 기술을 산업계에서 적용할 수 있도록 노력하겠다"고 전했다.  
작성일 : 2021-06-11
PLM 베스트 프랙티스 컨퍼런스 2021, ‘디지털 전환과 가치 중심의 PLM’ 주제로 6월 17일~18일 온라인 개최
  - 르노삼성자동차, 포스코, 삼성SDS, PTC, 다쏘시스템, 헥사곤, 아비바, SAP, 오토데스크, 지멘스 등 참여 디지털 전환 전략과 사례, 비전 제시 - PLM 베스트 프랙티스 & 프로세스 혁신 및 디지털 전환(DX)을 위한 신기술과 솔루션 소개   ‘PLM 베스트 프랙티스 컨퍼런스 2021(www.PLM.or.kr)’이 오는 6월 17일(목)~18일(금)까지 이틀 동안 코로나19 영향으로 온라인으로 개최된다.   한국산업지능화협회, 한국CDE학회, 캐드앤그래픽스가 공동 주최하는 ‘PLM 베스트 프랙티스 컨퍼런스(이하 PLM컨퍼런스)’는 지난 2005년 시작된 이래 올해 17회째를 맞았다. 제조, 엔지니어링 업계를 비롯해 전 산업 분야는 지난해에 이어 올해도 코로나19로 인해 침체되었고, 일상생활에서도 각별히 주의를 기울여야 하는 포스트 코로나 시대에 살고 있다. 그럼에도 제조, 건설 분야의 디지털 전환(DX)은 가속화되고 있다. 4차 산업혁명의 중심에 있는 스마트공장, 산업IoT, 인더스트리 4.0, 디지털 트윈, 디지털 트랜스포메이션, 인공지능(AI) 등을 기반으로 한 PLM과 제조를 융합하고자 하는 시도도 탄력이 붙고 있다. 올해 컨퍼런스에서는 이러한 사회, 경제, 문화적인 변화들에 주목하면서 투자 대비 효용성을 극대화할 할 수 있는 가치 기반의 PLM에 포커스하여 최신 기술 트렌드와 성공사례 등이 발표될 예정이다. 올해 PLM 컨퍼런스 기조연설에는 르노삼성자동차 권상순 부사장이 ‘커넥티드 카 글로벌 트렌드 및 미래 전망’을 주제로 발표한다. 이번 발표에서는 커넥티드 카의 트렌드가 무엇인지 살펴보고, 스마트 카 생태계 구축에 대해 르노삼성자동차의 실제 적용 사례를 바탕으로 미래 전망에 대해 소개한다. 포스코는 제조업에서 IoT, 빅데이터, AI 기술을 도입해 생산, 원가, 품질과 안전 수준을 높이는 사례를 만들어 왔다. 포스코 김기수 공정엔지니어링 연구소장은 ‘Smart Factory 등대공장을 만든 POSCO Use-Cases’를 주제로, 스마트 팩토리 등대공장으로 선정된 세계 최초의 사용 사례와 교훈에 대해 소개한다. 서귀현(전 두산중공업) 상무는 ‘기업에서 진정 필요한 PLM & AI’에 대해 오랜 경험을 바탕으로 실제 적용할 수 있는 방법을 발표할 예정이다. 올해도 내용에 따라 2개의 전문 트랙으로 운영될 예정이다. 첫째날인 6월 17일(목)에는 ‘PLM 베스트 프랙티스 & 프로세스 혁신’ 트랙이 진행된다. 알씨케이(RCK) 박수진 대표는 SAP 솔루션 관련 ‘국내 기업 실사례로 보여드리는 인더스트리 4.0과 디지털 트윈’이라는 제목으로 설계, 생산, 관리에 이르기까지 중단없는 운영방안과 시각화 사례에 대해 소개한다. 인텔코리아 이주석 전무는 ‘생산성 향상을 위한 인텔 솔루션과 디지털 트랜스포메이션’이라는 제목으로 세계 최대 반도체 공장을 운영하고 있는 인텔의 서버 솔루션 및 디지털 트랜스포메이션을 위한 IoT 솔루션과 데이터 분석 노하우를 소개한다. 다쏘시스템코리아 최우영 기술대표는 ‘조선해양산업의 국내외 디지털 트랜스포메이션 사례 및 동향’에 대해 소개한다. 이번 컨퍼런스에서는 클라우드와 온택트에 대한 관심을 반영해 삼성SDS 신철우 플랫폼팀장이 ‘디지털 전환을 통한 온택트 협업 환경 제공’에 대해 소개할 예정이다. 오토데스크코리아 김두현 이사는 국내 새롭게 출시하는 클라우드 기반 PLM을 이번 컨퍼런스에서 첫 선을 보일 예정이다. ‘중소/중견 제조업을 위한 클라우드 플랫폼 기반 구성 가능한 제품개발 협업 시스템’이라는 제목으로 전통적 PLM과의 차별점, 플랫폼 전략에 대해 소개할 예정이다.  울산대학교 박홍석 교수는 ‘제조 공정 스마트화를 위한 디지털 트윈 시스템 개발’이라는제목으로 데이터 연결을 통한 공정의 예지 및 최적화 방안에 대해 발표한다. 둘째날인 6월 18일(금)에는 ‘스마트 엔지니어링을 위한 신기술과 솔루션’ 트랙이 진행된다. PTC코리아 지수민 이사는 ‘견고한 PLM 기반의 디지털 하우스 구축하기’라는 제목으로 디지털 스레드를 핵심으로 하는 견고한 엔터프라이즈 PLM 기반을 마련하는 방법에 대해 소개한다. 이번 컨퍼런스에는 플랜트 조선 분야의 인사이트들도 많이 소개될 예정이다. 아비바코리아 권오성 상무는 ‘플랜트 디지털 트윈 구축을 위한 엔지니어링 단계에서 적용해야 할 기술 및 솔루션 소개’하고, Hexagon PPM 손창영 상무는 ‘플랜트 조선 분야 디지털 전환 효과와 Hexagon PPM의 솔루션 소개’를 통해 현업의 요구에 대응 전략을 제시한다는 계획이다. 미래 기술에 대한 발표도 이어지는데 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어 김명기 프로는 ‘제품 개발 프로세스 혁신 - Future of PLM’이라는 제목으로 PLM의 미래에 대해 얘기하고, 얼라이언스코리아 정종기 대표는 ‘스마트 제조를 위한 AI 기술의 현재와 미래’를 주제로, 스마트 제조 업체가 알아야 할 인공지능과 미래융합기술 소개, 실무 활용 방안을 제시할 예정이다. 한편, PLM 컨퍼런스는 관련 시장의 활성화를 위해 제조업체 및 관련 벤더, 학계 등 관련 업계가 함께 모여 컨퍼런스를 기획하고 진행하는 형태로 운영되고 있다. 올해도 르노삼성자동차, 포스코, 삼성SDS, 인텔코리아, SAP코리아, 다쏘시스템코리아, PTC코리아, 아비바코리아, Hexagon PPM, 오토데스크코리아, 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어 등 업계를 리드하는 업체들이 발표에 참여한다. PLM 베스트 프랙티스 컨퍼런스를 주최하고 있는 한국산업지능화협회 김태환 회장은 “PLM 베스트 프랙티스 컨퍼런스 2021은 ‘연결의 시대, 디지털 전환과 가치 중심의 PLM’을 주제로 내걸고, 코로나19 이후에도 디지털 전환이 가속화되고 확장되는 제조, 엔지니어링 업계의 트렌드와 기술에 대해 소개할 예정이다”라며, “이번 컨퍼런스를 통해 제조산업 경쟁력 강화를 위한 최신 기술 트렌드와 새로운 변화에 대해 주목하고, 포스트 코로나 시대를 위한 산업지능화의 제조 플랫폼과 혁신의 미래에 대해 전망해 보기 바란다”고 밝혔다. PLM 컨퍼런스 2021 사전등록은 홈페이지에서 가능하다. ‘PLM 베스트 프랙티스 컨퍼런스 2021 프리뷰’ 6월 7일 개최 또한, 6월 7일(월) 오후 4시 캐드앤그래픽스 지식방송 ‘CNG TV’에서는 ‘PLM 베스트 프랙티스 컨퍼런스 2021 프리뷰’ 행사를 개최한다. 이번 프리뷰 행사에는 한국산업지능화협회 김태환 회장을 비롯해 오키오토 민종철 대표, 커머스아이 김재곤 이사가 출연하여 중공업(조선/플랜트), 자동차, 전자하이테크 등 각 분야에서 PLM 리더로서 고민해온 경험과 해법에 대해 공유하는 시간을 가질 예정이다. PLM 컨퍼런스 2021 프리뷰 사전등록은 CNG TV 홈페이지에서 가능하다.  
작성일 : 2021-06-04
서프로크, 디지털 트윈으로 서핑을 위한 인공 파도 만든다
가상 공간과 실제 세계를 결합하는 디지털 트윈이 전통적인 제조산업이나 건축산업을 넘어 다양한 영역으로 꾸준히 확장되고 있다. 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 서프로크(Surf Loch)가 자사의 디지털 트윈 소프트웨어와 자동화 기술을 사용해 실제 바다와 비슷한 파도 풀을 제작하고 있다고 소개했다.     서프로크는 1980년대부터 파도 생성 기술을 개발해 온 미국 캘리포니아의 회사로, 자연 해변에 대한 사람의 영향이나 훼손을 줄이기 위해 서핑 풀에서 인공 파도를 서비스하고 있다. 서프로크는 파도의 형태를 실제 시설에서 시험하기 전에 소프트웨어 시뮬레이션으로 검증하는 방법을 활용했다.  우선, 서프로크는 지멘스의 엑셀러레이터(Xcelerator) 포트폴리오에 포함된 솔루션을 활용해 파도의 디지털 트윈을 생성하고, 전산 유체 역학(CFD) 분석과 다분야 최적화를 사용하여 모든 파도 생성 장비의 주요 설정 지점을 식별한다. 이를 통해 원하는 파도를 생성하는데 도움을 얻을 수 있다는 설명이다. 또한 서프로크는 지멘스의 PLM소프트웨어인 팀센터(Teamcenter)를 사용하여 데이터와 문서를 관리하고, 클라우드 기능을 활용해 협력사와 함께 도면 및 설계를 수정할 수 있다. 서프로크는 여러 지역으로 확장하는 과정에서 효율 향상, 에너지 소비의 최적화, 예지 정비 등에 협업 기술을 활용할 계획이다. 지멘스의 산업용 IoT 서비스 솔루션인 마인드스피어(MindSphere)는 서프로크가 자산 성능 측정, 서비스 일정 관리를 포함해, 자산을 로컬에서 모니터링 및 관리할 수 있도록 지원한다.     한편, 서프로크는 서핑 풀의 물리적 파도에 필요한 정확도를 얻기 위해 지멘스의 Simotion 모션 컨트롤, Sinamics 드라이브 기술 및 엔지니어링 프레임워크인 TIA Portal을 사용하기 시작했다. 이러한 솔루션들은 초보자나 숙련자 등 다양한 종류의 사용자에 맞춘 모양의 파도를 생성하게 해준다. 서프로크의 톰 로크테펠드(Tom Lochtefeld) CEO는 "서프로크는 파도를 만들 때, 그 파도가 형성되는 과정의 모든 측면을 1000분의 1초까지 제어하고 있다. 지멘스와 협력을 통해 우리는 실제와 디지털 세계를 연결하여 높은 정밀도를 달성할 수 있는 역량을 갖추게 되었다. 디지털 사고방식을 수용함으로써, 서프로크는 서퍼들에게 시간당 400번의 파도를 제공할 수 있다. 실제 바다에서 서퍼들은 보통 운이 좋아야 5번 정도 파도를 만난다"고 말했다.
작성일 : 2021-06-02
회로 및 기구 설계 프로세스의 통합 추진 방향
인더스트리 4.0 시대를 위한 제조 엔지니어링   인더스트리 4.0 시대를 맞아 제품과 제조 과정에 많은 디지털 기술이 적용되고, 제품에 들어가는 전기/ 전장 부품의 중요성도 커지고 있다. 한편, 기구 영역을 중심으로 발전해 온 PDM/PLM 기반의 엔지니어링 체계에서는 전기/전장 및 소프트웨어 영역의 통합에 대한 어려움이 제기되어 왔다. 이 글에서는 전기/전장과 기구 엔지니어링 프로세스의 통합에서 그 동안 겪은 문제점은 무엇이고, 어떻게 효과적인 통합을 추진할 수 있는지에 대해 살펴본다. ■ 장득현 이플랜소프트웨어앤서비스 상무, 기술 총괄 매니저 이메일 | chang.dh@eplan.co.kr 홈페이지 | www.eplan.co.kr   1. 제조 엔지니어링의 현황 제조 엔지니어링이란 제조산업의 엔지니어링 활동으로, 일반적으로 제품 설계, 공정 설계와 운영 및 유지보수 영역에 대한 엔지니어링 서비스를 의미한다.  오늘날 제조 산업에서는 많은 영역의 전문인력이 다양한 엔지니어링 소프트웨어를 활용하여 설계 및 운영 효율을 높이는 활동을 하고 있다. 이런 엔지니어링 활동은 제조업 가치사슬과 제품 수명 주기 전 영역에 걸쳐 제품 기능을 효과적으로 구현하고 제품 생산을 효율화하는데 크게 기여하고 있다 전통적으로 제조 엔지니어링 영역은 크게 기구 영역, 전기/전장 영역, 소프트웨어 영역으로 구분될 수 있으며, 엔지니어링 활동 프로세스와 엔지니어링 정보의 관리는 제품 수명주기 관리(PLM : Product Lifecycle Management) 시스템을 중심으로 관리되고 있다. PLM 시스템은 1990년대에 제품 개발 관리(PDM : Product Data Management) 시스템으로 도입되어 사용되기 시작했다. 초기의 관리 정보는 기구 도면과 BOM(Bill Of Material) 중심이었고, 이후 프로젝트 관리와 제조 영역까지 확대 적용되면서 지속적으로 발전해 왔다.   그림 1. PDM/PLM 기반 엔지니어링의 현황
작성일 : 2021-06-01
스트라타시스 오리진 원/H350/F770 : 최종 부품의 적층제조를 위한 3D 프린터
개발 및 공급 : 스트라타시스 주요 특징 : 소량~대량의 최종 부품 생산을 위한 적층제조 기술 제공, 높은 정확성/디테일/마감/반복 가능성 및 빠른 제작 시간(오리진 원), SAF 기술 기반으로 수천 개 규모의 부품 생산 제어(H350), 대형 부품 제작을 위한 반복성과 정확성 향상 및 후처리 단순화(F770)    스트라타시스가 적층제조(AM) 기술 기반 최종 부품 시장의 니즈에 대응하기 위한 신규 3D 프린터 3종을 발표했다. ▲오리진 원 ▲H350 3D 프린터 ▲F770 FDM 3D 프린터 등 이번에 선보이는 신규 시스템은 기존 방식의 제조 기술로 완벽히 소화하기 힘들었던 소량 및 중간 규모의 최종 사용 부품 제조를 적층제조 기술로 전환시키기 위한 제품이다.   세밀하고 복잡한 부품 생산을 위한 오리진 원   ▲ 스트라타시스 오리진 원 3D 프린터   오리진 원(Origin One)은 스트라타시스가 3D 프린팅 스타트업인 오리진을 인수한 후 처음으로 선보이는 제품으로, 최종 사용 부품 제조 애플리케이션에 맞춰 설계됐다. P3 기술과 소프트웨어 우선 아키텍처를 사용하는 오리진 원은 폭넓은 서드파티 인증 재료를 지원하며, 높은 정확성, 디테일, 마감, 반복 가능성, 제작 시간을 빠르게 구현해 최종 부품의 대량 생산을 가능하게 한다. 스트라타시스는 하드웨어 업그레이드와 결합된 이 기술을 통해, 새 버전의 제품에서 거의 모든 측면을 최적화함으로써 신뢰성과 성능을 개선했다. 또한, 클라우드 연결 지원을 통해 추가적인 기능 개선을 받을 수 있다. 스트라타시스는 자동차, 소비재, 의료, 치과, 툴링 애플리케이션 등 오리진 원에 적합한 생산-지향(production-oriented) 산업이 2025년까지 37억 달러 규모까지 성장할 것으로 전망하고 있다.   SAF 기술로 생산 능력 높인 H350   ▲ 스트라타시스 H350 3D 프린터   신규 H 시리즈 생산 플랫폼(H Series Production Platform)의 첫 주자인 H350 프린터는 선택적 흡수 융합(Selective Absorption Fusion: SAF) 기술을 기반으로 최종 사용 부품의 생산 수준 처리량을 제공한다. H350은 생산의 일관성 및 경쟁력 있고 예측 가능한 부품당 비용을 제공하며, 수천 개에 달하는 부품 생산을 제어할 수 있도록 설계됐다. 특히, H350 프린터의 내부에는 SAF 기술로 3D 프린팅된 약 12개의 부품이 포함되어 있다. 스트라타시스는 온디맨드(주문자 제조) 방식으로 부품을 판매하고 있는 스트라타시스 다이렉트 매뉴팩처링(Stratasys Direct Manufacturing)을 포함해 유럽, 이스라엘, 미국의 시제품 제작 센터 및 몇몇 제조 업체들과 함께 2021년 초부터 H350 프린터의 베타 테스트를 진행해왔다. 나아가 2021년 3분기부터는 더욱 많은 고객에게 H350 3D 프린터를 제공할 수 있을 것으로 전망하고 있다.  H350 프린터 적용 분야는 커버, 커넥터, 힌지(hinges), 케이블 홀더, 전자 하우징(housings), 덕트(ducting) 등 최종 사용 부품을 포함한다. H시리즈 프린팅 시스템은 인증된 타사 재료를 지원한다. 초기 재료로는 피마자유에서 추출해 지속가능한 바이오 기반 플라스틱 소재인 스트라타시스 고성능 PA11이 있다.   대형 부품 제작을 위한 F770   ▲ 스트라타시스 F770 3D 프린터   스트라타시스 F770 3D 프린터는 높은 반복성과 정확성을 제공하는 스트라타시스의 산업 등급 FDM(Fused Deposition Modeling) 기술을 바탕으로 탄생했다. FDM 3D 프린터 신제품은 대형 부품 제작에 적합하며, 시중에서 가장 긴 가열식 빌드 챔버와 13 제곱피트(약 1.2 제곱미터)가 넘는 빌드 용량을 갖췄다. 기존 대형 부품 제작용 3D 프린터에 비해 합리적인 가격의 F770은 열가소성 수지가 필요한 프로토타입 제품, 지그(jigs) 및 고정 장치, 툴링 애플리케이션에 적합하게 설계됐다. 수용성 서포트 재료를 사용하여 후처리를 단순화하고, 그랩캐드 프린트(GrabCAD Print) 소프트웨어로 워크플로를 간소화했다. MTConnect 표준 및 그랩캐드 소프트웨어 개발 키트(GrabCAD SDK)를 통해 엔터프라이즈 연결성도 지원한다.   제조산업에서 적층제조 기술의 확산 기대 스트라타시스는 작년 한 해 제조 관련 애플리케이션 분야에서 전체 글로벌 매출의 25% 이상을 거두었다. 3D 프린팅 하드웨어, 소프트웨어, 재료 및 서비스 솔루션 분야를 아우르는 통합 포트폴리오를 통해 2022년부터는 연간 20%의 성장률을 거두는 한편, 제조 분야 매출 성장이 타 분야의 매출 성장을 앞설 것으로 기대하고 있다. 스트라타시스 코리아의 문종윤 지사장은 “스트라타시스는 폴리머 소재, 강성 소재, 내화학성 소재, 탄성 소재, 의료용 및 생체적합성 소재 등을 다양하게 제공하고 있다. 또한, 스트라타시스의 3D 프린터는 네트워크를 통해 클라우드와 연결되며, ERP·MES·PLM 등 제조기업의 IT 시스템과 통합 운영할 수도 있다”면서, “이번 신제품 3종은 적층제조 기술에 기반한 최종 부품 생산의 니즈를 상당 부분 해결할 수 있으며, 기존 방식으로 생산하기 힘든 부품을 제조하는 솔루션으로서 제조산업의 디지털 트랜스포메이션을 제시할 것으로 기대한다”고 소개했다. 스트라타시스의 요아브 자이프(Yoav Zeif) CEO는 “스트라타시스는 적층제조 2.0 시대의 진입을 앞당기고 있다. 이제 전 세계 제조 업계 리더들은 프로토타입 제작에서 나아가 3D 프린팅이 제조 가치 사슬 전체에 제공하는 민첩성을 완전히 수용하고 있다”며, “적층제조 기술은 기업들에게 언제, 어디서, 어떻게 부품을 생산할지에 대한 유연성을 준다는 이점이 있다. 스트라타시스는 제조산업 고객의 요구사항을 충족하는 폴리머 3D 프린팅 솔루션을 제공하기 위해 노력하고 있다”고 밝혔다.     기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.
작성일 : 2021-06-01
[케이스 스터디] 플랜트 설계부터 생산까지 디지털화에 나선 두산중공업
플랜트를 디지털 팩토리로 전환하기 위해 설계 기반 혁신   EPC 전문 기업인 두산중공업은 전사 차원의 혁신 방안으로 설계부터 생산까지 모든 공정을 디지털화하는 ‘디지털 팩토리(Digital Factory)’를 추진하고 있다. 이를 위한 선행 단계로 두산중공업은 완전한 3D 설계 시스템을 구축하고, 협업 및 제품 수명주기 관리를 위한 PLM 인프라를 마련했다. 그 결과 설계-생산 단계의 커뮤니케이션을 향상하는 것은 물론이고, 설계 오류 감소와 품질 개선 효과를 얻을 수 있었다. ■ 자료 제공 : 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어   발전 및 담수 분야의 글로벌 선도 기업 추구 두산중공업은 산업의 기초 소재인 주단조부터 발전기자재, 해수담수화 설비 제작을 비롯해 플랜트를 건설하는 EPC(Engineering, Procurement & Construction) 전문 기업으로, 주단조, 화력, 원자력 발전소 등 발전플랜트와 해수담수화 플랜트를 전 세계에 공급하고 있다. 또한, 지난 50여 년간 각종 산업 플랜트의 국산화 및 해외 수출을 통해 대한민국 산업의 발전을 이끌어 왔다. 두산중공업은 그동안 축적된 기술력과 노하우를 바탕으로 설계, 엔지니어링에서부터 기자재 제작 및 설치, 시운전에 이르기까지의 과정을 일괄 수행하는 EPC 사업에 주력하여 해외 발전, 담수 시장에서도 큰 성과를 거두고 있다. 기술적인 측면에서 두산중공업은 파워 플랜트의 필수 자재인 보일러, 터빈, 발전기 등의 원천 기술을 개발했다. 또한 보일러, 풍력 발전, 에너지 저장장치, 마이크로그리드 및 석탄과 기타 탄소 기반 연료를 가압 가스로 변환하는 IGCC(석탄가스화복합발전) 등 미래 친환경 발전 기술을 개발하고 있다. 수자원 플랜트 부분에서는 해수담수화 플랜트 및 수처리 플랜트의 설계, 기자재 공급, 시운전까지 플랜트 건설의 모든 분야를 일괄 수행하고 있다.   ▲ 두산중공업은 디지털 팩토리를 위한 선행 필수 단계인 완전한 3D 설계 시스템 구축을 통해 설계 업무 프로세스 개선, 인프라 개선, 역량 강화를 수행하고자 했다.   디지털 팩토리의 기반 확보 두산중공업은 미래 사업환경 변화에 선제적으로 대응하기 위하여 ‘디지털 팩토리(Digital Factory)’ 구축을 통한 전사 차원의 혁신을 진행하고 있다. 설계에서 디지털 정보를 활용하여 제품 생산에 필요한 모든 공정을 디지털화하고, 이를 통하여 기존의 문제를 제품 생산 전에 디지털에서 해결하여 운영, 생산, 문제 해결 비용을 개선함으로써 글로벌 경쟁력을 확보하고자 했다. 디지털 팩토리를 위한 선행 필수 단계인 완전한 3D 설계 시스템 구축을 통해 두산중공업은 설계 업무 프로세스 개선, 인프라 개선, 역량 강화를 수행하고자 했다. 하지만 3D 설계에 대한 명확한 기준과 프로세스가 정의되지 못하고 3D 설계가 진행됨에 따라, 일부 주기기 설계를 2D로 진행하고 이를 기반으로 검증에서만 부분 3D 모델링을 생성하여 검증하는 부분 3D 설계 수준에 머물렀다.  이 때문에 완전한 전체 3D 형상 확인이 어렵고 3D 모델과 2D 설계의 최종 버전이 불일치하거나, 3D 설계 자료가 제대로 관리되지 않고 잘못 보관되어 제작 부서에서 3D 모델 요청 시 설계 데이터 공유에 어려움이 있었다. 이러한 문제는 부서 간 설계 데이터를 이용한 협업에도 문제를 초래했다. 이러한 문제를 해결하기 위하여 두산중공업은 설계 데이터 관리를 위한 PLM 솔루션 도입에 나섰으며, 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 제품 개발 솔루션인 NX 소프트웨어와 연동되는 디지털 수명주기 관리 솔루션인 팀센터(Teamcenter) 솔루션을 도입했다.    ▲ 설계 부서와 생산 부서는 최신 3D 설계를 공유함으로써 커뮤니케이션을 개선하게 되었다. 이와 같은 데이터 공유는 품질 이슈를 크게 개선해 전체 설계 오류를 53% 줄였다.   3D 설계 시스템과 프로세스 최적화 디지털 팩토리 구현의 기초가 되는 설계 환경을 구축하기 위해서, 두산중공업은 설계팀과 컨설턴트를 중심으로 설계 환경에 대한 구체적인 목표를 정의했다. 그리고, 현재의 시스템을 분석하여 필요한 프로세스 개선점을 정의했다. 또한, 설계부터 생산 단계가 모두 디지털로 연결된 통합 3D 설계 및 협업 솔루션을 구축했다. 두산중공업의 특성상 제품 구성에 필요한 부품의 개수가 수만 개에 이르기도 하는데, 기존에는 설계에서 생성된 CAD-BOM과 이후 업무를 위한 발주, 자재조달/생산, 원청 관리 등 다양한 BOM을 수작업으로 진행했다. 이로 인해서 중복 업무 및 업무 효율 저하뿐 아니라 휴먼 에러의 문제가 빈번했다. 두산중공업은 이러한 문제를 해결하기 위해 다양한 부서와 업무를 분석하여 3D 설계 데이터와 연계된 하나의 BOM으로 통합하고, 수작업 및 중복 작업을 제거하여 워크로드를 획기적으로 줄이면서 에러를 줄임으로써 정확도를 개선했다. 설계 중에 생성되는 다양한 문서와 제품 정보는 두산중공업에게 또 다른 도전이었다. 이런 설계 정보는 특성에 따라 별도의 여러 시스템에 분산 저장/관리되었는데, 이에 따라 업무 담당자들이 설계 정보가 필요할 때 개별 시스템에서 따로 찾아야 하는 상황이었다. 이러한 문제를 해결하기 위하여 모든 설계 정보를 표준화된 단일 구조를 구성하고, 제품 기획 단계에서부터 통합적으로 생성 및 저장, 관리되도록 시스템을 개발했다.   ▲ 설계 부서와 생산 부서는 최신 3D 설계를 공유함으로써 커뮤니케이션을 개선하게 되었다. 이와 같은 데이터 공유는 품질 이슈를 크게 개선해 전체 설계 오류를 줄였다.   3D CAD와 PLM으로 디지털 팩토리 구현 두산중공업은 팀센터를 통해 동시 설계 환경을 마련했고, 이를 통해 설계-생산 부서 간 데이터 공유 및 이를 기반으로 진행 현황을 실시간 파악하는 것이 가능해졌다. 이와 같은 데이터 공유는 품질 이슈를 크게 줄이면서 전체 설계 오류는 53% 정도 낮아졌으며, 이는 두산중공업의 경쟁력 향상으로 이어졌다. 팀센터는 BOM의 복제, 속성 변경, 변경 및 임팩트 트래킹, 변경 검토 등 관리 기능을 제공해 BOM, 설계 데이터 및 기술 문서를 체계적으로 관리할 수 있게 한다. 두산중공업은 표준화된 번호 체계와 템플릿을 기준으로 2D 도면, 고객 문서, 설계 기준 문서 등과 같은 다양한 문서를 작성할 수 있게 되었으며, 이를 통해 연계 정보를 쉽게 파악할 수 있는 환경을 마련할 수 있게 되었다. NX로 설계한 설계 데이터는 팀센터에서 체계적으로 관리되고, 이러한 데이터는 회사 내 BOM 관리 시스템으로 전달되어 부품의 구매에 활용된다. 또한 팀센터에서 관리되는 설계 데이터는 생산 단계에 즉시 활용할 수 있어, 설계부터 생산 단계를 디지털로 연계한 디지털 팩토리 환경을 구현했다. 팀센터에서 관리된 데이터는 통합 설계 시스템으로 전달되어, 회사 전체의 EPC 설계에도 활용할 수 있게 되었다. 지멘스는 3D 설계 관리 환경을 마련했을 뿐 아니라, 두산중공업 직원들의 3D 설계 역량을 강화할 수 있도록 3D 모델 설계 방법론 및 3D 개발 기술 개선과 확산을 위한 특화 교육 등 전문 컨설팅 서비스도 제공했다. 두산중공업은 이를 통해 3D 설계 방법론을 최적화 및 표준화했으며, 2D 도면 설계를 자동화하여 데이터의 정합성을 향상하고 오류를 줄일 수 있었다.      기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.
작성일 : 2021-06-01
[포커스] 제조기업의 R&D 혁신을 위한 클라우드 트렌드와 활용방법은?
제조산업에서도 클라우드의 활용에 대한 관심과 시도가 꾸준히 늘고 있다. 유연한 IT 인프라를 제공하는 클라우드의 보편적인 이점에 더해, 제조분야에서는 제품의 개발을 위한 핵심 프로세스인 R&D에 초점을 맞추고 디지털 트윈, 자동화, 보안 등이 이슈로 여겨지고 있다. AWS(아마존웹서비스), 리스케일, 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 지난 4월 28일 온라인으로 진행된 ‘클라우드 기반의 R&D 혁신’ 세미나를 통해, 클라우드를 기반으로 디지털 R&D를 구현할 수 있는 기술 트렌드와 활용방안을 폭넓게 소개했다. ■ 정수진 편집장   제조기업의 지속가능성을 위한 IT 인프라 기업이 얼마나 지속될 수 있을지를 가늠하는 ‘기대수명’이 갈 수록 짧아지고 있다. 기업의 기대수명을 늘리고 지속 성장을 이루기 위해서는 ‘변화’가 필수이며, 변화를 위해서는 사람에 의존하는 업무 방식을 벗어나야 한다. 또한, 생산·판매·구매·개발 등 복잡한 기업의 IT 구성요소가 한데 묶여 있는 경우에는 일부 요소만 개선하거나 변경하는 것이 어렵기 때문에, 새로운 IT 아키텍처가 필요하다. AWS(가 바라보는 미래의 IT 아키텍처는 각각의 서비스가 API(애플리케이션 프로그래밍 인터페이스)를 통해 서로 통신하는 구조이다. 이런 아키텍처에서는 다른 서비스에 영향을 주지 않고 특정한 서비스만 바꾸거나 확장하는 것이 더 쉽기 때문에, 변화를 가속화할 수 있다는 것이다.  기업의 IT뿐 아니라 R&D 프로세스 역시 빠른 변화를 추진할 수 있는 모듈 또는 마이크로 서비스 아키텍처를 갖춰야 한다. 작은 단위의 기술이 모인 플랫폼을 통해 R&D 결과의 일관성을 확보하고, 반복되는 작업은 관리 서비스로 만들어 효율을 높여야 한다는 것이 AWS의 시각이다.    ▲ AWS는 기업의 IT 및 R&D 아키텍처가 요구사항과 변화에 빠르게 대응하는 방향으로 바뀌어야 한다고 보았다.   이를 위해서는 확장하는 데에 제약이 없는 IT 인프라와 핵심 기술을 모은 기술 플랫폼 그리고 관리 서비스가 필요하다. AWS는 투자에 대한 부담과 IT 리소스의 제약을 덜고, 반복작업의 효율을 높이면서, IT 인프라에 대한 관리 대신 R&D 혁신에 집중할 수 있도록 클라우드 인프라와 서비스를 제공한다는 점을 내세우고 있다. 예를 들어, CAD와 CAE 등의 작업을 위한 AWS의 클라우드 HPC(고성능 컴퓨팅) 인프라는 리소스의 확장이나 축소가 쉽기 때문에, 한정된 데이터센터 인프라로 인한 대기열이나 속도 문제를 해결하는데 도움을 준다. 클릭 몇 번으로 클라우드 기반의 R&D 인프라를 만들고, 다양한 신기술을 빠르게 접목할 수도 있다. 또한, 다양한 백본 기술 및 2D/3D 스트리밍 기술도 제공한다. AWS의 DCV(Desktop Cloud Visualization)는 재택근무 등의 환경에서 CAD나 CAE 같은 고사양의 그래픽 작업을 할 수 있는 원격 데스크톱 프로토콜이다. 화면의 스트리밍을 위해 암호화된 픽셀 데이터만 전송하기 때문에, 네트워크로 전달되는 데이터 트래픽을 줄이면서 보안도 강화한 것이 특징이다. 또한 윈도우와 리눅스 등 다양한 환경에서 접속할 수 있다. AWS는 DCV와 HPC를 결합하면 시뮬레이션의 전처리나 후처리를 시각화하는데 도움을 줄 수 있다고 소개했다.   R&D에서도 확산되는 클라우드 활용 다른 IT 분야에 비해 늦은 감은 있지만, 최근 R&D 영역에서도 클라우드의 활용이 늘고 있는 추세이다. CAD·CAE·CAM 등을 한데 묶고 커뮤니케이션 및 공유하는 방법론을 고민하는 과정에서 클라우드가 가진 이점이 점차 주목을 받는 모습이다. 하지만, 기업의 프로세스와 조직 등의 요인이나 지연속도와 보안 등 기술 이슈때문에 한 번에 모든 서비스를 클라우드로 옮기는 것은 쉽지 않은 상황이다. 리스케일은 대량의 데이터를 모으고 가공하는 ‘빅데이터’와 수집한 데이터를 분석하고 의미를 발견하는 ‘빅컴퓨트(big compute)’가 클라우드의 주요한 활용분야가 될 것으로 보고 있다. 향후 5년간 HPC 워크로드의 75%가 퍼블릭 클라우드에서 구동될 것으로 전망되는 가운데, 여러 분야에서 복잡한 문제를 해결하기 위해 클라우드 기반의 HPC를 빅컴퓨트에 활용할 것으로 보인다. 클라우드는 복잡한 마이그레이션이 필요없다는 점이 HPC에 적합하고, 빠르게 셋업한 직후부터 실질적인 R&D에 활용할 수 있다는 점도 이점으로 꼽힌다.   ▲ 리스케일은 클라우드 기반의 R&D가 표준화된 워크플로와 지능형 자동화를 구현하는 데에 이점이 있다고 전했다.   빅컴퓨트에 있어서 제조기업의 주요한 고민은 기업이 갖고 있는 리소스에 맞춰서 R&D 업무를 진행해야 한다는 데에서 나온다. 신제품의 출시 속도가 빨라지면서 R&D에서도 더욱 빠른 연구개발이 필요해졌는데, 하드웨어 사양이나 소프트웨어 버전때문에 업무 속도가 느리거나, 대기시간이 길거나, 소프트웨어의 라이선스가 부족하다는 불편이 생기는 것이다. 또한, 물리적으로 나눠진 리소스를 통합 관리하고 모니터링하기가 어렵고, HPC의 보안 및 규정준수·비용관리를 위해서 많은 노력이 드는 것도 어려운 부분으로 꼽힌다. 리스케일은 CAE, 시뮬레이션, 데이터 학습 등의 분야를 중심으로 소프트웨어와 클라우드 HPC 플랫폼을 연결하는 서비스 및 솔루션 패키지를 클라우드 기반으로 제공한다. 컴퓨팅 기반 혁신을 통해 사용자의 워크플로를 표준화하고, 지능형 자동화를 구축해 디지털 R&D 환경을 빠르게 구축할 수 있도록 도와서 제조기업이 제품 품질을 혁신하는데 집중할 수 있도록 한다는 것이 리스케일의 설명이다.   클라우드와 시뮬레이션 소프트웨어의 시너지 최근의 제품은 작고 복잡해지고 있다. 또한 새로운 기술을 접목한 신제품에 대한 요구도 늘고 있다. 이에 따른 제품과 공정의 리스크를 최소화하기 위해 높은 정밀도와 신뢰도를 갖춘 시뮬레이션이 더욱 요구되는 상황이다. 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어가 주목하는 시뮬레이션 소프트웨어의 요구사항은 ▲시뮬레이션 워크플로를 쉽고 이해하고 결과를 확인할 수 있는 사용 환경 ▲시뮬레이션 업무에 맞춘 유연한 리소스 편성 및 활용 ▲인프라뿐 아니라 시뮬레이션 솔루션의 비용을 스마트하게 운영할 수 있는 라이선스 체계 ▲고품질의 시뮬레이션 데이터를 축적하고 자동화된 프로세스를 구축할 수 있는 클라우드의 효율적인 활용 등이다.   ▲ 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 시뮬레이션의 역할이 설계 검증에서 최적 설계의 탐색으로 옮겨가고 있다고 보았다.   특히 CFD(전산유체역학)는 다른 CAE 분야와 비교해도 많은 양의 컴퓨팅 리소스를 사용하는 경우가 적지 않아서, 클라우드의 효과를 크게 얻을 수 있는 분야로 꼽힌다. 한편으로, CAE의 활용 영역이 이미 완료된 설계를 검증하는 것에서 나아가 기본적인 요구사항을 만족하는 최적의 설계를 찾는 방향으로 확장되고 있는데, 이를 위해서는 더 많은 컴퓨팅 리소스가 필요하다. 이런 상황에서 클라우드를 활용한 병렬 계산의 효율이 높을 수록 물리 현상을 실제에 가깝게 모사하면서 정확하게 해석할 수 있는 기반이 마련된다.  지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 심센터 STAR-CCM+(Simcenter STAR-CCM+)는 CFD를 중심으로 다중물리 역학 모델을 통합 환경에서 활용할 수 있는 시뮬레이션 소프트웨어이다. 자동화 프로세스를 쉽게 구축하고, 대규모의 병렬 연산 전과정을 원클릭으로 수행할 수 있는 것이 특징이다. 또한, 히즈(HEEDS)나 팀센터(Teamcenter) 등 지멘스의 솔루션과 연계해 최적화 프로세스 및 데이터 관리를 할 수 있다는 점을 내세운다.     기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.
작성일 : 2021-06-01
[칼럼] 조조에게 디지털 트랜스포메이션을 묻다
트렌드에서 얻는 것 No. 2   “세상 사람 누구도 나를 속일 수 없지만, 난 천하를 속일 수 있다.” 조조(曹操)는 중국 후한 말기의 정치가이자 무장이며 시인이다. 자는 맹덕(孟德)이며 어릴 때 이름은 길리(吉利), 소자는 아만(阿瞞)이다. 고향은 패국 초현이다. 사후 위가 건국된 후에 추증된 묘호는 태조, 시호는 무황제이다. AD 515년에 태어나 AD 220년 사망했고, 15명의 배우자와 25명의 자녀를 두었다고 한다.  ‘노청현의 삼국지 이야기’에서는 조조가 입신양명하여 국가를 보위하려고 했던 그의 자존심과 자긍심 그리고 애국심은 적어도 그가 죽기 전까지는 비록 희미해졌을지언정 없어지지 않고 지속적으로 살아 있는 것이 조조의 꿈이었다고 추측한다. 승상이자 재상, 대장군이자 위왕이었지만 황제는 되지 않았다. 그의 꿈은 자존심이었고 자만심이었다.  “실패는 두렵지 않다. 절망이 두려운 거야!” 티타임즈 유튜브 DT시리즈 1편에서 최재홍 교수께서 ‘Digital Inititative Group’에서 언급한 디지털 트랜스포메이션의 성공 공식을 얘기하는데, 어쩌면 조조가 적벽대전에서 패하고 돌아오는 길에 언급한 “실패는 두렵지 않다. 절망이 두려운 거야!”와 유사하다. 조조의 신념과 철학이 현재를 살아가는 현 시대에 적합한 CEO의 모습과 유사하다고 생각한다. 실패를 두려워하지 않고, 반복하는 위기관리로 천하통일의 근간을 마련하였다.  다음에 소개하는 디지털 트랜스포메이션의 성공 공식 여섯 가지 중에 1~4는 전략에 해당한다. 전략이 수립되어야 뭐든 만들어 보고 실패와 성공을 가늠해 볼 수 있을 것이다. 그리고 최 교수께서는 ‘반복하라’를 강조한다.  결국 디지털 트랜스포메이션의 핵심은 끊임없는 반복이다.    디지털 트랜스포메이션의 성공 공식('Digital Inititative Group') CEO의 강력한 의지와 철학 인재 영입 디지털 트랜스포메이션을 추진할 조직 설립 평가하고 방향을 제시해 줄 위원회 구성 비즈니스 모델 설립  자금 투입과 실천 한편으로, 디지털 트랜스포메이션이 실패하는 이유는 다음과 같다. 디지털 전환에 대한 전략이 없다. 스킬이 없다. 보안에 대한 심각한 문제가 일어날 수 있다.   To Disrupt or to be Disrupted  최초의 디지털 카메라는 코닥 연구원이 처음 발명했는데, 당시 경영진은 “Great. Don't tell MaMa”라는 반응과 함께 덮어 버렸다고 한다. 그런데, 일본 카메라 회사에 의해 디지털 카메라가 대중화되면서 코닥은 역사의 뒤안길을 맞이했다. 그리고 자기 것을 파괴하지 않았다.  디지털 트랜스포메이션은 누군가로부터 혁신을 통해 반복하지 않으면 성공할 수 없다. 아마존 경영에 대해 전문가이신 최 교수께서는 제프 베조스 아마존 설립자의 경영 철학 중에 의미심장한 멘트가 있다고 전했다. “9번 중에 1번을 성공할 가능성이 있으면 그걸 왜 안 하느냐.”  이것이야 말로 아마존의 디지털 트랜스포메이션 철학이며, 오늘의 아마존 제국을 건설한 근본 사상일 것이다. 우리나라 기업의 현 상황에서 선진화된 기법의 디지털 트랜스포메이션을 따라가는 것이 무엇보다 중요한 시기이다. 지금이 골든타임이지 않을까. 전략이 있어야 무라도 벨 것이고, 자금 투입과 실천이 이루어질 것이고, 또한 반복되리라. 그러면 100년, 200년 역사를 자랑하는 회사의 영속성을 확보하리라 믿는다.   “실패는 두렵지 않다. 절망이 두려운 거야!” 언젠가는 ‘삼국지연의’의 등장인물 1233명에 대한 콘셉트 맵을 만들고 싶다. 첫 번째로 조조 맵을 만들었다. 재미로 봐 주었으면 한다.    그림 1. 삼국지 조조의 콘셉트 맵(by 류용효)   그리고, 아침마다 최재홍 교수의 페이스북에는 멋진 글들이 올라온다. 특히 내 눈을 사로잡는 멘트가 있었다. 유비는… 인재가 따랐다. 조조는… 인재를 구했다. 유비는… 후덕함과 자비로움으로 명성을 날렸다. 조조는… 치졸함과 악랄함으로 악명을 날렸다. 그러나… 유비는 천하를 취하겠다고 폼을 잡았고… 조조는 천하 통일에 미쳐있었다. 절박하지 않으면, 이룰 수 없다는 교훈을 우리에게 주는 조조이다.  - 최재홍 교수의 페이스북에서 인용 ‘봉산개도 우수가교(逢山開道 遇水架橋)’. 산을 만나면 길을 내고 물을 만나면 다리를 놓는다는 이 말은, 어려운 일이 닥칠 때 굳은 의지로 지혜를 모으면 어떤 위기도 극복할 수 있다는 뜻이겠다. 적벽대전에서 패한 조조가 후퇴하던 길에 한 말이라고 한다. “지휘관이란 용기만 가져서는 안된다. 때로는 두려움도 필요하며 행동으로 옮길 때는 지략을 써야 한다.” - 승승장구하는 하후연을 훈계하며 “사람들은 각자 주인이 있는 법, 추격치 말라.” - 관우가 유비를 찾기 위해 떠났을 때 조조는 난세의 영웅이었다. 그런 조조에게 디지털 트랜스포메이션으로 가는 길을 묻는다면 이렇게 대답하지 않았을까? “디지털 트랜스포메이션의 실패는 두렵지 않다. 반복하지 않고, 실패 후에 다시 기회를 주지 않고, 단칼에 사람을 교체해 버리는 절망이 두려운 거야!”   ■ 류용효 디원에서 상무로 근무하고 있다. EF소나타, XG그랜저 등 자동차 시트설계업무를 시작으로 16년 동안 SGI, 지멘스, 오라클, PTC 등 글로벌 IT 회사를 거치면서 글로벌 비즈니스를 수행했으며, 다시 현장 중심의 플랫폼 기반 엔지니어링 서비스를 수행하고 있다. (블로그)     기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.
작성일 : 2021-06-01