‘2023 부천국제금형콘퍼런스’가 지난 11월 3일 열렸다. ‘AI 활용 금형 지능화를 위한 금형산업 미래 제조혁신 방안’을 주제로 한 이번 행사에서는 금형산업의 혁신을 지원하는 인공지능, 클라우드, 로봇, 비전 등 다양한 기술의 발전상을 짚고 미래 발전 방향을 살펴보는 기회가 마련됐다. ■ 정수진 편집장     한국금형기술센터의 윤길상 센터장은 부천에 자리한 센터를 소개했다. 우리나라 금형 업체의 61%가 수도권에 자리잡고 있으며, 그 중 37%가 부천에 있다. 윤길상 센터장은 “한국금형기술센터는 IT 기술 접목, 디지털화, 스마트 공장 등의 기술 개발과 지원을 통해 부천 및 국내 금형산업의 육성을 진행하고 있다”고 전했다. 한국금형기술센터는 금형 해석 소프트웨어, 실험/측정장비, 3D 프린터/3D 스캐너, 가공 장비, 사출 성형 장비 등을 갖추고 금형 관련 기술의 연구개발을 수행한다. 중장기 원천기술을 개발해 금형산업 현장의 애로 기술을 해결하고 첨단 기술의 실용화를 지원하는 데에 중점을 두고 있다. 윤길상 센터장은 “아날로그 기계와 공정의 디지털 전환, 통합 시스템 운영 지원, 사출/프레스 금형의 디지털 공정 시스템 개발 등을 통해 현재 연간 5000건, 900여 개 업체를 지원하고 있다”면서, 앞으로도 디지털 기술을 접목한 금형산업의 디지털 전환 지원, 신산업 R&D, 지역 특화 혁신 기여 등을 추진할 것”이라고 밝혔다. 건솔루션 조익열 부장은 ‘금형업종의 데이터 분석 및 협동로봇 기반 머신텐딩 구축 사례’를 발표했다. 금형 공장에서는 다양한 장비 데이터를 얻을 수 있는데, 조익열 부장은 이 데이터를 수집, 분석하고 그 결과를 바탕으로 설비의 배치나 운용을 최적화할 수 있다고 설명했다. 수집하는 데이터는 실시간 모니터링을 통한 공장의 설비별 가동시간과 가동률, 알람 이력 등이 있으며, 이를 프로젝트/제품/가공 타입별로 분석해 인사이트를 얻을 수 있다. 그리고 불량을 예상하거나 설비 진단을 통한 보정일정 예측, 고장 발생 전 사전 보전활동 수행 등이 가능하다. 한편, 머신텐딩이란 금속 가공 기계나 플라스틱 사출 기계 등에서 소재와 가공물을 투입하고 가공된 반제품과 완성품을 꺼내어 다음 공정으로 이동시키는 자동화 공정을 가리킨다. 조익열 부장은 머신텐딩 시스템 도입 사례를 소개하면서 “금형 분야에서는 협동로봇 한 대로 가공과 측정을 수행하고, 그리퍼를 교체하지 않고 하나의 팔레트 위에서 연속 공정을 진행하도록 시스템을 구성할 수 있다. 그리고 머시닝 센터/CNC 선반 분야에서는 3D 비전으로 가공 소재를 확인하고 24시간 무인 가동 시스템을 구축 가능하다”고 설명했다.   ▲ 건솔루션이 소개한 사출 공장 통합 모니터링 시스템   ‘AI 통합 솔루션을 통한 금형설계 및 제조의 미래 역량 강화’에 대해 소개한 헥사곤의 카 쿤 고(Kah Khoon Goh) 부사장은 “헥사곤은 소프트웨어와 하드웨어를 아우르는 엔드 투 엔드 솔루션으로 제조 자동화를 돕고 있으며 디지털화와 클라우드 역량을 지원한다. 이를 통해 고객의 생산 품질을 높이고, 궁극적으로 고객의 프로세스와 비즈니스를 강화할 수 있도록 돕는다”고 설명했다. 헥사곤이 최근 국내에서도 출시한 넥서스(Nexus) 플랫폼은 하나의 플랫폼에서 설계-품질 검사-생산을 연결하고 인공지능(AI), 에지 컴퓨팅, 시각화도 연결해 활용할 수 있도록 하는 것이 특징이다. 헥사곤은 제품 설계, 3D 스캐닝/역설계, 설계 검증/최적화, 재료 시뮬레이션, 제조/가공 준비, 가공 방법 결정, 품질 검사, 실시간 리포팅, 엔터프라이즈 품질 관리 등 제조 전 영역의 작업을 넥서스 플랫폼에서 매끄럽게 연결할 수 있다는 점을 내세운다. 카 쿤 고 부사장은 “넥서스는 헥사곤뿐 아니라 파트너사와 서드파티 소프트웨어를 연계할 수 있는 개방성 및 CAD/CAM/CAE/품질 데이터를 변환 없이 공유하는 협업 기능을 제공한다”고 전했다. 또한 “헥사곤은 가상 설계와 더욱 빠른 제조, 실시간 모니터링 및 빠른 문제 해결, 빅데이터 기반 예지보전 등을 위한 딥러닝과 AI를 활용할 수 있도록 지원하고 있다”고 덧붙였다.     버넥트의 하태진 대표는 ‘금형산업 현장을 혁신하는 XR 기술 및 적용사례’를 발표했다. 제조 산업 현장에서 겪는 주요한 문제 중 하나는 인력 부족이다. 전반적인 고령화와 함께 숙련자의 경험이나 노하우가 퇴직으로 제대로 전달되지 못하고, 회사의 역량으로 남지 못한다는 점이 지적되고 있다. 하태진 대표는 “이런 상황에서 지식을 미숙련자에게 전달하는 솔루션이 중요해지고 있는데, 대표적인 것이 현장 매뉴얼을 XR(확장현실)로 제작하는 콘텐츠 저작 도구”라고 설명했다. XR 기술을 활용하면 현장의 영상을 스마트폰이나 스마트 글라스로 실시간 전송할 수 있는데, 이를 활요하면 공장에서 멀리 떨어진 곳에서도 효과적으로 작업을 지시할 수 있다. 현장에서 모의 훈련이나 시뮬레이션을 XR 기반으로 진행할 수도 있고, 안전 사고를 줄이거나 시설 관리에서 원격 소통을 위한 솔루션으로 XR을 활용 가능하다. 또한, 하태진 대표는 조선이나 반도체 산업의 설비 관리, 특성화고교나 직업 훈련기관의 교육, 해외 법인간 다국어 음성 지원, 조선소 현장의 원격 품질 검사, 기계 장비의 유지보수, 항공 조종사의 훈련 시뮬레이터, 반도체 장비의 가상 조립 훈련 등 산업 분야에서 XR 솔루션을 활용하는 다양한 사례도 소개했다.  이외에도 이번 콘퍼런스에서는 ▲스토브코리아 최영태 팀장의 ‘금형 자동화를 위한 환경 개선 솔루션’ ▲KAIST 최재식 교수의 ‘미리보는 2024년 AI 산업/기술 트렌드’ ▲픽잇코리아 조영범 차장의 ‘3D 로봇비전을 통한 금형기술 디지털라이제이션’ 등의 발표가 진행됐다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

산업 현장에서 활용할 수 있는 AWS IoT 서비스 (5)   지난 2회에 걸쳐 AWS의 에지 컴퓨팅 서비스인 AWS IoT 그린그래스(AWS IoT Greengrass)를 다양한 관점에서 살펴보았다. 이번 호에서는 OPC UA 프로토콜을 기반으로 산업 현장에서 발생하는 다양한 설비 데이터를 수집 및 구조화하며, 이를 기반으로 기업의 신속한 의사 결정에 도움을 주는 서비스인 AWS IoT 사이트와이즈(AWS IoT SiteWise)에 대해 소개하도록 한다.   ■ 연재순서 제1회 AWS IoT를 활용한 스마트 공장의 구현 제2회 AWS IoT의 핵심 서비스, IoT 코어 제3회 AWS의 에지 컴퓨팅 서비스, IoT   그린그래스 Ⅰ 제4회 AWS의 에지 컴퓨팅 서비스, IoT   그린그래스 Ⅱ 제5회 산업용 데이터를 쉽게 수집하고 분석하게 해주는 AWS IoT 사이트와이즈 제6회 AWS 클라우드가 제공하는 디지털 트윈 솔루션, IoT 트윈메이커 Ⅰ 제7회 AWS 클라우드가 제공하는 디지털 트윈 솔루션, IoT 트윈메이커 Ⅱ   ■ 조상만 AWS코리아에서 AWS 클라우드를 통해 제조 대기업의 디지털 트랜스포메이션을 기술적으로 돕는 역할을 담당하고 있다. 이메일 | smcho@amazon.com 홈페이지 | https://aws.amazon.com/ko   공장을 가지고 있는 많은 제조 기업 고객의 애로 사항 거의 모든 제조 기업은 공장 내의 수많은 생산 라인, 설비 또는 센서에서 발생하는 데이터를 수집하고, 이를 분석하여 기업의 의사 결정에 활용하고자 한다. 글로벌 전략 컨설팅 회사인 맥킨지(McKinsey)의 보고서는 제조 업체의 OT(Operational Technology) 데이터를 분석하여 데이터 기반의 예지보전(predictive maintenance)을 적용할 경우, 설비 가동 중지 시간을 30~50% 줄일 수 있으며 기계 수명을 20~40% 늘릴 수 있다고 보고하고 있다.   Manufacturing: Analytics unleashes productivity and profitability(McKinsey & Company) : https://www.mckinsey.com/capabilities/operations/our-insights/manufacturing-analytics-unleashes-productivity-and-profitability   그러나 전통적 제조 기업에서 생산 라인 및 설비에 데이터 기반 의사 결정 시스템을 구축하는 데에는 크게 다음과 같은 3가지 애로 사항이 존재한다. 첫 번째, 공장 내에는 다양한 설비들이 존재하며 이 설비들은 제각기 다른 벤더사에 의해 제조되었기 때문에 다른 프로토콜을 이용해 데이터를 주고받는다. 예를 들어, 산업 현장에는 동일한 이더넷 기반임에도 불구하고 프로피넷(PROFINET), 이더캣(EtherCAT), 모드버스(Modbus), 이더넷/IP(EtherNet/IP) 등 설비로부터 발생하는 데이터를 주고받기 위한 수백여 개 이상의 다양한 통신 프로토콜이 존재한다. 이렇게 다양한 설비 및 통신 프로토콜을 통해 데이터를 통합하여 수집, 관리하는 것은 현실적으로 매우 어렵다. 따라서 공장 현장에서 발생하는 거의 모든 데이터들은 사일로(silo) 형태로 존재하게 된다. 그러나 이렇게 복잡한 생산 현장에서 데이터 기반의 스마트 공장 구현을 위해 데이터의 통합은 필수이며, 이를 위해 최근에는 대부분의 PLC(Programmable Logic Controller), DCS(Distributed Control System)와 같은 산업용 설비에서 산업용 표준 통신 프로토콜인 OPC UA(Open Platform Communications Unified Architecture)를 지원하고 있다. 두 번째는 이러한 산업용 데이터에 접근했다 하더라도 장비로부터 발생하는 데이터 자체가 너무 많다는 점이다. 따라서 이러한 산업용 빅데이터로부터 의미 있는 정보를 추출하여 관리할 필요가 있으나, 대부분의 데이터가 구조화되어 있지 못하다는 또 다른 문제가 존재한다. 의미 있는 인사이트를 도출하기 위해서는 구조화된 데이터가 필요하지만, 현실적으로 이를 구현하기란 쉽지 않다. 세 번째 애로 사항은 데이터 전문 인력이 부족한 제조 기업이 생산 현장에서 수집된 데이터를 빠르게 분석하여 비즈니스 의사결정에 반영하기가 매우 어렵다는 점이다. 이와 관련된 내용은 이미 앞선 연재에서 여러 번 언급하였다.   손쉽게 공장 설비 데이터 분석을 도와주는 AWS IoT 사이트와이즈 AWS에서는 제조 고객의 이러한 애로사항 해결에 도움을 줄 수 있도록 2020년 AWS IoT 사이트와이즈라는 서비스를 정식 출시하였으며, 현재 서울 리전에서도 사용할 수 있다. 이 서비스는 로컬의 에지 디바이스를 이용하여 공장에서 발생하는 데이터를 손쉽게 수집 및 구조화하고, 이를 통해 실시간 KPI 및 지표를 생성하여 수집된 데이터에 기반한 의사 결정을 내릴 수 있도록 도와준다. <그림 1>은 AWS IoT 사이트와이즈가 제공하는 핵심 기능을 소개하고 있다. 공장의 다양한 설비로부터 발생하는 데이터는 ▲OPC UA 프로토콜을 통해 AWS IoT 사이트와이즈 서비스로 수집되며 ▲AWS IoT 사이트와이즈 내부에서 가상 자산과 함께 구조화되고 ▲코드 개발 없이 구현할 수 있는 대시보드를 통해 시각화된다. 결국 수집되는 데이터들은 <그림 1>의 오른쪽과 같이 설비의 상태를 감시하거나, 예지보전 등의 데이터 기반의 의사결정에 사용된다.   그림 1. AWS IoT 사이트와이즈가 제공하는 주요 기능   ■ 기사 상세 내용은 PDF로 제공됩니다.

  2023 스마트공장·자동화산업전(Smart Factory + Automation World 2023)이 역대 최대 규모의 성과를 남기며 폐막했다. 3월 8일부터 10일까지 5만 5000 여 명의 참관객이 전시장을 찾았는데, 이는 코로나 이전 및 이후를 통틀어 역대 최대 참관객 규모다. 3월 9일과 10일 양일간 동시 행사로 개최된 ‘2023 산업지능화 컨퍼런스’ 역시 산업지능화 생태계를 구축하고, 지속가능한 혁신성장을 가속화하기 위한 교류의 장임을 확인할 수 있었다. ■ 최경화 국장, 이성숙 기자     ‘연결된 공장(We Connect Your Factory)’ 을 주제로 치러진 이번 행사는 제조업 분야의 경쟁력을 높일 새로운 혁신 기술 및 제품 트렌드를 공유하며, 제조업의 디지털 전환, 스마트화에 기여한 것으로 평가받고 있다. 특히 이번 행사는 스마트팩토리, 빅데이터, AI, 클라우드 컴퓨팅, 산업용 로봇 등 자동화 관련 기업들이 참여해 미래형 스마트 제조기술의 최신 트렌드를 선보이는 좋은 기회가 됐다. LS일렉트릭은 ‘디지털 매뉴팩처링’을 콘셉트로, 효율적인 에너지 관리를 위해 필수적인 저압(LV) 드라이브 신제품 ‘S300’, 중대재해처벌법으로 강화되는 산업안전에 대비한 ‘안전 솔루션’, 효율적이고 합리적인 제조·물류 공정을 구현하는 ‘델타로봇’과 ‘무빙마그넷’, 스마트공장을 구현하는 ‘디지털 트윈’ 등 디지털 전환 시대의 미래형 공장자동화 솔루션을 대거 선보였다. 또 제조 현장에서의 최적의 운영을 위한 스마트팩토리 솔루션, 스마트 통합 물류 솔루션 및 자동화 설비, 인공지능(AI) 예지보전·AI 비전 검사 솔루션 등을 전시한 CJ올리브네트웍스는 참관객들에게 미래형 물류 솔루션을 체험할 수 있게 했다. 한국지멘스는 ▲Digital Enterprise(DE) ▲Design ▲Realize ▲Optimize의 각 4개의 존을 통해 최신 디지털 솔루션을 소개했다. 먼저 DE 존에서는 지멘스의 디지털 솔루션들을 조합한 유연하고 확장가능한 스마트 제조 시스템에 대해 설명하였다. 이후 Design 존에서는 지멘스에서 접근하고 있는 디지털화의 방식인 OT와 IT의 통합 솔루션을 이용하여 제품과 제품 생산 공정에 대한 디지털 트윈 (Digital Twin) 방식의 Design에 대한 접근 방식을 보여줬다. 세번째 Realize 존에서는 실제 가공 라인과 장비 등을 Design 존에서 가져온 콘셉트를 이용하여 어떻게 효율적으로 제작하고 적용하며 표준화하여 관리할지에 대한 솔루션을 선보였다. 마지막 Optimize 존에서는 Design과 Realize 존에서 만들어진 공장 및 장비를 빅 데이터를 이용하여 어떻게 효율적으로 관리할지에 대한 솔루션들을 소개하고 디지털 전환(DT)이 고객과 함께 가는 여정임을 고객과 같이 인지하고 디지털 비즈니스를 위한 디지털 컨설팅 서비스 및 다양한 솔루션을 통해 함께 나아가는 방향에 대한 구체적인 방법도 소개했다.     산업AI 기반 설비 예측진단 솔루션 기업 원프레딕트는 이번 전시회에 모터 설비의 고장이나 결함을 진단 예측하는 솔루션인 ‘가디원 모터’를 출품했다. 특히 이 회사는 지난 전시회에서는 모터 제품 중심의 전시를 했다면, 올해는 클라우드를 통해 모터를 제공하면서 실시간 고객 대응을 지원하는 서비스의 확장성을 보여줘 많은 호평을 받았다. 알씨케이는 비주얼 콤포넌트(Visual Components)와 더불어 디지털트윈 및 스마트시티 플랫폼 Nextspace, 3D 콘텐츠 제작 툴 SAP Visual Enterprise 등을 소개하고 VR체험과 이벤트 등을 통해 다양한 재미를 선사했다.     버넥트는 전시에서 XR 솔루션인 ▲버넥트 리모트(Remote) ▲버넥트 메이크(Make) ▲버넥트 뷰(View) 등을 직접 경험해볼 수 있도록 다양한 체험 콘텐츠를 제공했다. 특히, ‘버넥트 리모트’로 전시장이 있는 코엑스와 버넥트 본사가 위치한 용산을 원격으로 연결해 실시간으로 협업해보는 체험 콘텐츠는 참관객들의 이목을 집중시켰다. 로크웰 오토메이션은 고객이 원하는 비즈니스 결과를 제공한다는 약속을 담은 ‘Results Achieved’라는 슬로건 하에 AR/VR, 클라우드 등을 기반으로 하는 소프트웨어 분야부터 독립형 카트 기술(Independent Cart Technology, ICT) 제품군 등 전통적으로 강점을 보여왔던 하드웨어 분야까지, 스마트공장 및 산업자동화에 필요한 최신 솔루션과 제품군을 총 5개의 테마로 구성하여 전시했다.     이밖에도 네트워크 공급업체 노키아(Nokia)는 스마트공장 맞춤형 네트워크 서비스 제공을 위한 5G 특화망을 소개했다. 5G 특화망은 이동통신사가 아닌 일반 기업이 직접 5G망을 구축해 자체 서비스를 하는 방식으로, 스마트공장 구축이 가속화되면서 5G 특화망에 대한 기업 니즈도 커지고 있다. 주최 측은 코로나 유행 이전 수준인 5만 5000 여 명이 전시회를 다녀간 것으로 집계했으며, 이는 코로나 이전 및 이후를 통틀어 역대 최대 참관객 규모다. 이번 전시회는 참가업체 500개 사가 2000부스 규모로  참가, 320개사, 1500부스 규모였던 전해 전시회에 비해 참가업체는 56%, 부스는 33% 증가했다. 또한 281개사 1242 부스가 행사 현장에서 2024년 전시회 사전 신청을 완료, 본 전시회의 인기를 실감케 했다. 한편, 내년 열리는 스마트공장·자동화산업전 2024는 2024년 3월 27일부터 3월 29일까지 3일간 코엑스 전관에서 개최될 예정이다.   ■  기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

시각화 기술 기반으로 디지털 트윈과 메타팩토리 구현   알씨케이 박수진 대표는 제조 엔지니어링 업계 보기 드문 캐릭터로, 공대 출신이지만 감성 넘치고, 일하는 것 만큼은 똑 부러지는 열정 CEO다. CAE 컨설턴트로 시작해 대표적인 PLM 업체의 컨설팅 총괄을 거쳐 사업을 시작한 지도 벌써 11년차. 지난 해에는 서울 문정동으로 사무실을 이전한데 이어 올해는 늘어나는 고객과 사업 아이템으로 인해 교육장까지 확장했다. 박수진 대표는 디지털 트윈과 메타팩토리 지원을 통해 고객과 함께 성장해 나가겠다는 포부를 밝혔다. ■ 최경화 국장 / 이성숙 기자     알씨케이는 4차 산업혁명의 개념조차 불분명했던 2011년부터 다양한 제조 산업 분야에서 제조 환경 생태계를 보다 나은 환경으로 바꾸고자 노력해 왔다. 부드러운 외모지만 일할 때만큼은 겁없는(?) 스타일의 박수진 대표는 새로운 일을 시작할 때 두려움보다는 전개될 미래 비전과 가치를 중요시 한다고 말한다. “창업 당시에는 3D 기술 교범, 3D 서비스 매뉴얼 등 경량화된 비주얼라이제이션(Visualization) 데이터의 필요성이 많아질 것으로 판단해 창업을 결심했다”는 박 대표는 “일찍 시작한 만큼 어려움도 겪었지만 그동안의 경험이 자산이 되어 이제는 디지털 트윈 분야를 선도하는 솔루션 공급업체로 자리매김하고 있다고 자부한다”고 밝혔다. 박수진 대표는 MSC.Software CAE 컨설턴트 업무를 거쳐, PTC코리아에서 CAD/PLM 컨설팅 총괄 전무를 역임한 CAD/PLM 전문가다. 2011년 알씨케이의 전신인 ‘라이트커넥트코리아’를 설립한 박수진 대표는 이후 SAP 공식 파트너 계약 체결(2012), 비주얼 콤포넌트(Visual Components) 총판 계약을 체결(2014)한데 이어, 2015년에는 아라스(ARAS) PLM 공식 파트너까지 계약을 체결하면서 오픈소스 PLM까지 영역을 확대했다. 또한 2021년에는 Nextspace, XMpLant 총판 계약 체결 등을 통해 스마트 시티, 스마트 팜, 스마트 설비관리, BIM 분야 솔루션 공급 선두주자로 부상했다.   경량화된 비주얼라이제이션 소프트웨어 ‘Visual Components’ 알씨케이는 비주얼 콤포넌트사의 국내 총판이다. 이 회사가 공급하는 Visual Components는 4차 산업혁명에 최적화된 가상의 공간에서 자동화 설비 공정 및 라인 구축을 위한 시뮬레이션 소프트웨어로서, 의사결정 지원 및 작업 공정/라인에 대한 최적화를 지원하는 솔루션이다. 메타팩토리(Meta-Factory), 디지털 제조 시뮬레이션(Digital Manufacturing Simulation), 디지털 제조 에뮬레이션(Digital Manufacturing Emulation)에 활용되는 이 소프트웨어는 공정 및 라인을 단일 플랫폼에서 동시에 구현할 수 있어 물류 및 생산라인, 로봇 시뮬레이션에 다양하게 활용되고 있다. “Visual Components는 경량화된 비주얼라이제이션 소프트웨어로서 사용하기 쉽고 엔지니어링 데이터를 가지고 있어 실제 제조현장에서 많이 사용되고 있다”고 설명하는 박수진 대표는 “현재 안산과 창원에 위치한 스마트제조혁신센터에 구축돼 있으며, 국내 유수의 자동차 메이커도 Visual Components 기반의 메타팩토리를 구현하고 있다”라고 부연했다. 이밖에도 다양한 디지털전환 선도기업을 포함해 2023년 2월 현재 국내에 700카피 이상(교육용 포함)의 Visual Components를 공급해 왔다고 밝혔다. Essentials, Professional, Premium 3가지 모듈로 구성된 Visual Components는 라인/공정별 생산성 비교, 병목 지점 제공 등 다양한 시뮬레이션 레포팅 기능을 제공해, 설비의 예지보전 정비까지도 가능하다. 특히 시뮬레이션 소프트웨어와 로봇 등 장비가 다이렉트로 인터페이스 될 수 있도록 설계돼, 적용모델들이 계속 늘어나고 있다. 또한 로봇, 장비 등의 라이브러리가 많아서 고객들이 손쉽게 사용할 수 있다는 것이 장점이다.     클라우드 기반의 디지털 트윈 플랫폼 ‘Nextspace’ 알씨케이는 클라우드 기반의 디지털 트윈 플랫폼 넥스트스페이스(Nextspace)/엑스엠플랜트(XmPlant)의 국내 총판이다. Nextspace사가 개발한 이 플랫폼은 ERP, PLM 등을 연결해 스마트시티, 스마트팩토리, 스마트 설비관리, BIM 데이터 관리 등에 유용하게 활용될 수 있다. 박수진 대표는 “유사 서비스가 개발이 필요한 SI 형태로 만들어진다면, 당사가 제공하는 Nextspace는 하나의 플랫폼 위에 올릴 수 있고, 시스템 인터페이스가 편리하게 돼 있어 관리가 쉽다”고 말한다. 알씨케이는 국내 유수의 기업들과 협업해 이 소프트웨어를 활용해 정부 과제도 수행할 계획이다.   디지털 트윈 기술로 다가올 새로운 시대에 대응 이밖에도 알씨케이는 SAP Visual Enterprise의 국내 단일 파트너이자 ARAS PLM 공식 파트너사이다. 특히 이 회사는 디지털 트윈 기술 실현을 위한 소프트웨어 및 솔루션 제공업체로, 다양한 분야의 사업 수행 경험으로 축적된 노하우를 기반으로 차별화된 기술 지원, 교육, 운영 및 유지보수 지원을 제공하고 있다. “디지털 트윈, 메타팩토리 등을 구축하기 위해서는 회사에서 운용하고 있는 많은 데이터들이 연계되어야.하고, 경량화된 비주얼라이제이션 데이터를 이용해 소통하는 것이 중요하다”는 박수진 대표는 “특히 서로 다른 부서, 서로 다른 회사들 간의 협업이 중요하다”라고 강조한다. 알씨케이가 선도적인 디지털 트윈 소프트웨어 및 솔루션 제공 업체로 평가받는 이유 역시 ERP 시스템, PLM 시스템, MES 시스템, 제품 설계 데이터, 생산 데이터, 시험 데이터 등 많은 데이터들을 연계하고 활용할 수 있도록 효율적인 소통과 협업에 최적의 솔루션을 제공하고 기술을 지원하고 있기 때문이다. “알씨케이의 가장 큰 경쟁력은 필요로 하는 분야별 최적의 제품 적용 및 다양한 프로젝트 경험을 바탕으로 한 최적의 서비스를 제공하는 것이다” 박수진 대표는 “최근 코로나19 팬데믹을 비롯해 대내외적인 불확실성이 커지고 있지만, 디지털 매뉴팩처링에 대한 투자는 오히려 시장경기가 좋지 않을 때 더 많이 일어난다”면서, “최근 제조업뿐만 아니라 스마트시티, 스마트팜 등 다양한 산업분야에서 디지털 트윈, 메타팩토리 등에 관한 관심이 높아지고 있어서 이들 기업에 맞춤형 솔루션 서비스를 제공할 수 있도록 내부인력 보강 등 조직역량을 강화해 나갈 계획”이라고 밝혔다.     메타팩토리와 디지털 트윈 기술 적용 확대 알씨케이는 현재 제조업 전 분야에 주요 고객사 대상으로 물류시뮬레이션, 메타팩토리 구현 프로젝트를 진행하고 있다. 박수진 대표는 “최근 많은 주목을 받는 메타버스를 디지털 트윈 구현에 적용해 현실성 있는 메타팩토리를 보여주고 싶다”면서, 올 한해는 이 부분에 집중할 계획이라고 밝혔다. 이와 함께 디지털 트윈 기술을 적용한 스마트시티, 스마트 설비관리 분야도 중점사업 분야로 확대할 예정이다. 한편, 알씨케이는 오는 3월 8일부터 3일간 코엑스에서 개최되는 스마트공장·자동화산업전(2023 SFAW)의 참가를 확정짓고, 홍보마케팅 준비에 집중하고 있다. 특히 박수진 대표는 전시회와 동시 개최되는 DX 포럼에서 '국내외 디지털 트윈 적용 사례'를 주제로 발표도 진행할 예정이라고 밝혔다.     ◼︎ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

한국마이크로소프트와 SK쉴더스가 최첨단 기술을 통한 미래 신성장사업 추진을 위한 전략적 파트너십을 체결했다. 이번 파트너십으로 SK쉴더스는 클라우드, 기업용 메타버스 등 마이크로소프트의 기술을 활용해 사이버보안, 융합보안 등 사업 역량을 고도화하고 신규 사업 기회를 모색한다. 한국마이크로소프트는 이번 협업을 통해 자사 솔루션의 시장확대를 도모한다.     주요 협력사업으로는 △마이크로소프트 메타버스 기술을 활용한 융합보안 사업 고도화 △마이크로소프트 애저 기반 클라우드 보안 사업 확대 △스마트팩토리 및 OT(Operational Technology) 사업 협력 등이 있다. 먼저 SK쉴더스는 마이크로소프트 메타버스 기술인 애저 디지털 트윈을 활용, 융합보안 사업을 강화한다. 애저 디지털 트윈을 기반으로 이기종(heterogeneous)의 시스템으로부터 수집된 위협 정보를 분석/대응할 수 있는 지능형 융합보안 플랫폼 ‘써미츠(SUMiTS)’를 고도화하고, 산업안전 모의 훈련 솔루션 등 신규 융합보안 상품을 개발한다. SK쉴더스는 지난 5월 양사가 협의한 애저 기반 클라우드 원격보안관제 서비스와 더불어 ‘클라우드 네이티브’ 보안 서비스도 선보인다. 여기에는 애저 WAF(웹방화벽), 마이크로소프트 센티넬 등 애저 기반 서비스와 마이크로소프트 365 기반 서비스가 포함된다. 양사는 추후 마이크로소프트 클라우드 보안 전문가 육성을 위한 인재 양성 사업도 함께 추진할 계획이다. 또 양사는 스마트팩토리 및 OT 사업에도 진출한다. 마이크로소프트의 스마트팩토리 설계 솔루션 및 구축 사례와 SK쉴더스 OT 보안 역량을 활용, 스마트팩토리 예지보전 사업 등 데이터 기반 사업을 위해 협업하고, 신규 공장 설계 및 기존 공장 개선 사업 등을 추진한다. SK쉴더스 박진효 대표는 “기술의 발전이 비즈니스 혁신을 가속화할수록 보안의 중요성은 더욱 커질 수밖에 없으며, SK쉴더스와 한국마이크로소프트가 맺은 파트너십은 뛰어난 보안성과 혁신적인 기술을 함께 제공하겠다는 취지”라며, “이번 파트너십으로 양사가 보유한 기술 역량을 총 결집해 보안 시장의 혁신을 주도할 것이며, 미래 성장 동력을 확보하는 초석으로 삼겠다”고 말했다. 한국마이크로소프트 이지은 대표는 “전 세계적으로 사이버보안에 대한 위협이 가중되고 있는 가운데 독보적인 사이버보안 역량을 갖춘 SK쉴더스와의 이번 협업은 국내 마이크로소프트 클라우드 고객에 보다 안전하고 효과적인 사이버보안 환경을 제공한다는 데 큰 의미가 있다”라며, “이 밖에도 마이크로소프트의 글로벌 기술 경쟁력을 바탕으로 SK쉴더스가 보다 견고한 사이버보안 생태계를 구축해 나갈 수 있도록 적극 지원할 것”이라고 말했다.

■ 이 글의 내용은 지난 2월 17일 진행된 ‘플랜트 조선 컨퍼런스 2022’의 발표 내용을 정리한 것이다.   디지털 전환 시대에 설비관리 전반에 대한 접근보다 예지보전만 이슈가 되고 있다. 설비관리의 꽃인 예방보전조차 잘 하고 있는지 알 수가 없는데 말이다. 우리 공장의 설비관리는 목적이 무엇이고 추진하려는 방향이 무엇인가? 혹 설비관리가 수단이 아닌 목적이 된 것은 아닌가?   유니온 카바이드의 가스 누출 사고 1969년 미국에 있던 유니온 카바이드(Union Carbide)가 인도의 보팔로 이전한다. 미국의 환경규제가 강화되자 미국을 떠난 것이다. 이 기업의 주 생산 제품은 살충제로, 주 원료에는 무색·무취의 신경 독가스인 이소시안산 메틸(MIC)이 사용된다. 1984년 12월 3일 오후 11시 30분경 페이징이 울렸다. “MIC 저장창고 근방인데 가스 냄새가 납니다.” 조정실에 있던 관리자가 급하게 현장으로 나갔다. 이소시안산 메틸은 자연발화 특성을 가지고 있어 평소에도 저장고의 온도와 압력을 관찰하고 있었다. 그러나 온도 관리를 위한 냉각 시스템은 도입을 한 후에 단 한 번도 가동을 하지 않았다. 관리자는 냄새를 맡아 보며 저장고의 온도계를 봤지만 큰 이상은 없었다. 평소에도 냄새가 조금은 있던 곳이라 관리자는 대수롭지 않게 생각하고 조정실로 걸음을 옮기고 있었다. 그때 갑자기 MIC 저장탱크의 온도가 빠르게 상승했고 압력이 상승했다. 갑자기 높아진 압력 가스는 배관을 통해 굴뚝으로 향하고 있었다. 가스가 신경 독가스이기 때문에 중간에 세 개의 방지 시스템이 있었다. 저장고의 냉각 시스템은 이미 동작하지 않았고, 굴뚝으로 가는 배관 중간에는 중화 시스템이 있었다. 조정실에서 중화 시스템의 스위치를 켰다. 그런데 시스템은 가동하지 않았다. 배관을 타고 계속 흐르는 가스는 마지막 관문인 연소 시스템에 이르렀다. 조정실에서 연소 시스템의 스위치를 켰지만 이 시스템 또한 가동하지 않았다. 가스는 굴뚝을 빠져나갔다. 마침 바람이 보팔 시 쪽으로 불고 있어 가스는 시내로 흘러 들어 갔다. 두 시간 동안 흐른 가스는 3000여 명의 사망자와 50만의 후유증을 가진 환자를 만들었다. 유니온 카바이드는 이 사고로 석유화학 사업을 접었다.   그림 1. 보팔 유니온 카바이드 가스 누출 사고의 진행   이 사고에서 볼 수 있는 사고 유형은 무엇인가? ‘숨은 고장’이다. 정비 업무를 하는 사람도 이런 유형의 고장을 처음 들어 볼 수 있다. 숨은 고장이 무엇인가? 말 그대로 고장이 숨어 있다고 보면 된다. 예를 들어보면, 컨베이어 벨트에 신발이 끼어 긴급 정지 버튼을 눌렀는데 컨베이어 벨트가 멈추지 않는 것과 같다. 또 다른 예를 들어보면, 방에 화재가 났는데 스프링클러에서 물이 나오지 않는 것과 같다. 숨은 고장은 평소에는 알 수가 없다.   설비관리의 시작은 예방보전 우리 공장은 숨은 고장과 같은 대상에 대해 예방보전(Preventive Maintenance, 이하 PM)을 하고 있는가? 아니면 PM 항목에 포함은 하고 있는가? 여기서 알아 둘 것은 숨은 고장의 대상이 이와 같은 시스템이나 설비가 전부는 아니라는 점이다. 하수처리장이나 폭발성 가스가 모일 수 있는 사각지역, 공정지역도 포함이 된다. 이렇게 생각하면 대상이 더 많아질 수 있다. 또 한 가지 질문은 “우리 공장의 PM은 주기적으로 업그레이드를 하고 있는가”이다. 그런데 업그레이드는 무슨 근거로 해야 하는지 궁금할 것이다. 50년 전 테리 와이어먼(Terry Wireman)의 ‘Maintenance Management Decision Tree’에는 설비관리 전반의 진단 트리(tree)가 있다. 진단 트리의 첫 번째 질문을 보면 “Do we have a PM program?”이다. PM이 없으면 PM 프로그램을 개발하라는 것이다. 그리고 바로 다음에 나오는 질문은 “Evaluate the effectiveness of the PM program?”이다. 이 질문의 결과로 Reactive work가 20% 이하가 안 되면 효과적인 PM 프로그램의 실행을 할 수 있도록 하라는 것이다. 이처럼 설비관리의 시작은 PM이다. 그런데 우리 현장을 보면 기본인 PM조차도 제대로 수행하지 못 하고 있다. 그것을 어떻게 알 수 있을까? 가장 빠르게 확인하는 방법은 공장의 설비등급으로 가능하다. 설비등급 중 A 등급의 비율이 5% 이하가 된다면 그 공장은 PM을 잘 하고 있다고 생각할 수 있다. 하지만 A 등급이 20%를 넘는다면 무늬만 PM을 하고 있다고 생각해도 된다.   신뢰성 보전을 위한 설비관리 진단 플랜트 설비관리의 궁극적인 목적은 신뢰성 보전이다. 신뢰성 보전, RCM(Reliability Centered Maintenance)은 예방보전 PM과 예지보전 PdM, 선행보전 PaM 그리고 사후보전 BM이 어우러진 관리이다. 최근 디지털 전환의 과제 중 설비관리 과제로 예지보전이 많이 이슈가 되고 있다. 2010년 필자가 한화케미칼 정보기획팀장을 맡던 시절 SmartSignal, Areva, Artesis 등 세 가지 예지보전 솔루션을 도입했다가 3년 만에 실패했던 경험이 있다. 그 당시 실패 원인은 기술에 있지 않았다. 추진 담당자였던 필자 자신의 무지도 한몫을 했다. 당시만 해도 예지보전으로 설비관리를 다 커버할 수 있다고 생각했다. 그래서 도입을 했지만 문제는 프로세스와 사람이라는 장벽에 있었다. 만일 “기술은 신과 같다. 제도는 따라오지 못하고 있고, 정서는 아직 석기시대에 머물고 있다”는 에드워드 윌리엄의 말을 당시에 알고 있었다면 어땠을까. 신뢰성 보전을 위한 접근의 첫 단계가 바로 설비관리 진단이다. 우리 공장이 어떤 상황인지 알지 못한다면? 스마트팩토리연구소의 설비관리 진단 방법은 <그림 2>와 같다.   그림 2. 설비관리 진단 방법   설비관리와 정비업무 그리고 생산, 환경안전 등의 벨류체인까지 포함한 진단을 시행해야 한다. 조사분석 항목에 보면 ‘퇴직자 분포’라는 것이 있다. 이 데이터는 전략 수립에 있어 가장 중요한 항목이다. 1980~1990년 건설 붐 시대에 입사한 현장 직원 중 60~70% 정도가 퇴직을 바라고 있다. 어느 순간 역량이 급강하할 수도 있다. 그런 역량의 동향과 기술 발전, 보전 방향 등을 고려한 전략 수립을 한다. 설비관리 진단을 통해 PM 업그레이드는 주기적으로 계획하고 수행해야 한다. 특히 PM 업그레이드는 5년 주기로 수행을 해야 한다. 방법으로는 ECM, Experience Centered Maintenance로 한다. 한 예로, PM을 수행하고 있는 설비에서 CM 발생이 있다면 그 자체를 문제로 봐야 한다. 발생한 CM을 PM 업그레이드로 발생을 막을 수 있는가? 이 모든 것이 설비관리의 목적인 ‘고객이 원하는 것을 지속시켜 주는 것’을 이루게 할 것이다. 내부고객인 생산부서가 원하는 생산을 지속시키는 것이 바로 설비관리이다.   ■ 정일영 스마트팩토리연구소의 소장이며 에이피에스티 연구소 소장으로 디지털 전환과 설비관리에 대한 강의 및 기술자문을 하고 있다. 한화케미칼 공장 및 기획실에서 총 29년간 근무했다.   ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

한국플랜트정보기술협회가 주최하고 캐드앤그래픽스가 주관한 ‘플랜트 조선 컨퍼런스 2022’가 2월 17일 온라인으로 개최됐다. 올해로 18회째를 맞은 이번 컨퍼런스에서는 플랜트 조선 관련 엔지니어링 분야의 최신 기술과 트렌드, 엔지니어링 솔루션 구축 성공 사례 등 관련 업계의 발전을 도모할 다양한 내용들이 소개됐다. ■ 이예지 기자     최근 코로나19 이후의 기후변화 및 환경문제와 기업의 사회적 책임이 기업의 핵심 가치로 대두되면서 ESG(Environmental, Social and Governance)는 기업의 생존과 성장에 선택이 아닌 필수 전략으로 강조되고 있다. 한국플랜트정보기술협회 신안식 회장은 개회사를 통해 “한국플랜트정보기술협회는 플랜트, 건설, 엔지니어링 산업의 발전과 글로벌 경쟁력 확보를 위해 새로운 패러다임에 대응하면서 변화를 주도하고 있다”면서 “‘플랜트·조선 ESG 전략과 디지털 전환(DX)’을 주제로 진행되는 이번 행사를 통해 많은 분들이 유익한 정보를 얻을 수 있는 좋은 기회가 되길 바란다”고 전했다.   탄소중립을 위한 주요 정책 및 과제 소개 ‘글로벌 에너지 전환과 탄소중립 대응 방향’이라는 주제로 기조연설을 맡은 에너지경제연구원 임춘택 원장은 탄소중립을 중심으로 세계경제가 재편되고 있는 가운데, 탄소중립과 경제성장을 모두 달성하기 위한 우리나라의 정책 추진전략과 주요과제에 대해 소개했다. 임춘택 원장은 “급속한 온실가스 배출 증가로 인해 글로벌 기후위기는 심각한 상황에 처해 있다”면서 “전 세계가 달성해야 할 기온 상승 억제 목표가 1.5℃로 강화된 상황에서 탄소중립 실현은 필수적”이라고 강조했다. 이어 그는 “탄소중립을 실현하기 위해서는 석유, 석탄 사용의 비중은 줄이고 태양광, 풍력 등으로 생산된 재생에너지를 활용해야 한다”고 전했다. 한편 임춘택 원장은 “탄소중립은 전 세계적인 흐름이며 수출의존도가 높은 우리나라의 국가 경제와 기업의 생존과도 직결되는 문제이기 때문에 적극적인 대응이 필요하다”고 지적했다. 이어 “한국의 에너지 전환을 위한 방안으로 3대 축을 제시할 수 있다”면서 “먼저 원전을 방사선으로 전환하여 일자리를 육성하고, 석탄은 가스로 전환해 그린수소 경제로 탈바꿈해야 하며, 신재생에너지 사용량을 확대해 온실가스를 감축해야 한다”고 설명했다. 또한 “탄소중립은 이제 시대적 과제이자 국제 규범이며, 이러한 흐름이 혁신성이 높은 우리나라가 새롭게 도약할 수 있는 기회가 될 수 있다”고 전했다.   ▲ 에너지경제연구원 임춘택 원장   수소경제 시대의 플랜트 산업의 대응 전략 짚다 한국플랜트정보기술협회 신안식 회장은 이번 컨퍼런스에서 ‘플랜트와 해양 선박에서 수소경제 시대와 탈탄소의 의미’라는 주제로 기조연설을 맡았다. 그는 온실가스 감축량이 큰 수소가 탈탄소화에 미치는 중요한 역할 이해와 수소경제 시대에서 플랜트와 해양선박 산업의 대응전략에 대해 소개했다. 신안식 회장은 “전 세계적으로 탈탄소 행보가 빨라지는 가운데 국내에서도 탄소 감축을 위한 움직임이 증가하고 있다”면서 “온실가스를 감축하기 위한 다양한 방법 중 수소에너지로의 전환은 환경오염을 동반한 대형, 중앙형 전력생산 비중을 낮추고, 친환경 소형, 분산형 전력생산 비중을 늘리는데 일조할 것으로 전망된다”고 밝혔다. 이어 “특히 수소연료전지는 전력수요가 높은 수요처 인근에 설치해 송전철탑을 줄일 수 있고, 송전손실이 적으며 설치면적도 타 재생에너지에 비해 매우 작다. 뿐만 아니라 전력 생산규모와 설치장소에 따라 적절한 연료전지 설비를 소비자 입장에서 자유롭게 선택할 수 있어 분산발전 측면에서 장점이 많다”고 설명했다. 한편, 한국판 뉴딜 정책 발표(2020년 7월)에 따르면 그린리모델링, 그린에너지, 친환경모빌리티 등 3개 사업에 2025년까지 총 37조원을 투자할 계획이며, 이로 인해 수소 시장은 크게 확대될 전망이다. 이에 신안식 회장은 “플랜트 및 해양 선박 분야에서도 수소에너지 전환에 따른 국내외 시장 선점을 위한 환경을 조성해야 할 것”이라고 강조했다.   ▲ 한국플랜트정보기술협회 신안식 회장   인공지능/빅데이터 기반의 설비 자동예측진단시스템으로 원전의 안전 지킨다 ‘4차 산업혁명 기술 기반의 원전 설비 감시, 진단, 정비 고도화 기술 개발 현황’이라는 주제로 발표를 맡은 한국수력원자력 디지털혁신추진단 장유현 책임은 한국수력원자력의 원자력발전소 통합 모니터링 및 조기경보, 예측진단 시스템 구축 및 디지털 트윈 기술 개발 현황에 대해 소개했다. 4차 산업혁명 기술 중 빅데이터는 유용한 데이터를 확보하고 데이터를 디지털화, 통합화, 표준화하는데 필수적인 기술로 자리잡고 있다. 이와 함께 인공지능(AI)은 현장에 최적화된 모델을 개발하고, 운영을 위한 다양한 콘텐츠를 개발하는데 필요한 기술이다. 한국수력원자력은 이러한 기술을 활용해 ‘인공지능/빅데이터 기반의 설비 자동예측진단시스템’을 개발했다. 인공지능/빅데이터 기반의 설비 자동예측진단시스템은 ▲머신러닝 기반 터빈/펌프 등 회전설비 자동상태진단 ▲딥러닝 기반 발전기·변압기 등 전력설비 열화상 자동상태진단 ▲현장 측정데이터 자동오류판정 기술을 포함하고 있다. 이는 발전설비 현장에 폭넓게 활용할 수 있는 인공지능 진단 모델이라는 점에서 기존 전문가의 경험에 의존하는 규칙기반(Rule Base) 진단 모델과 차별화된 기술이다. 한국수력원자력 디지털혁신추진단 장유현 책임은 “인공지능/빅데이터 기반의 설비 자동예측진단시스템은 고장징후를 사전에 감지하고 진단을 강화하여 원전의 안전성을 증진시키기 위해 개발됐다”면서 “이 시스템을 활용하면 인공지능이 빅데이터 분석을 통해 설비를 24시간 자동으로 진단하고 원인을 분석할 수 있다”고 전했다.   ▲ 한국수력원자력 디지털혁신추진단 장유현 책임   통합 솔루션을 기반으로 다양한 분야에서 성장 가속화 ‘아비바의 통합 엔지니어링과 DX 전략’이라는 주제로 발표를 맡은 아비바코리아 이인석 전무는 조선해양 산업을 위한 아비바 솔루션과 통합 엔지니어링을 통한 DX 전략에 대해 소개했다. 엔지니어링 및 산업용 소프트웨어 전문기업 아비바는 자본 집약형 산업에서 전체 자산 및 운영 수명 주기 전반에 걸쳐 디지털 혁신을 촉진하고 있으며, 우리나라의 조선해양 회사 90%가 아비바를 활용하고 있을 만큼 국내 해양부문에서도 압도적인 존재감을 가지고 있다. 특히 최근에는 OSIsoft(OSI소프트) 인수를 완료하여 통합 솔루션을 기반으로 화학, 인프라, 이산형 제조 등의 분야에서도 성장을 가속화하고 있다. 이인석 전무는 “아비바는 OSIsoft의 파이시스템을 인수함으로써 확장된 생태계와 더 광범위하고 심층적인 포트폴리오를 구축해 보다 높은 효율성으로 산업계의 디지털 트랜스포메이션을 지원할 수 있게 됐다”고 설명했다. 이인석 전무는 엔지니어링 디자인 소프트웨어인 AVEVA E3D에 대해서도 소개했다. AVEVA E3D는 성공적인 비즈니스를 위해 설계부터 생산까지 모든 공정 단계에서 불필요한 시행착오를 줄이고 효율적인 자원 관리와 성능을 지원하는 솔루션으로, 기업의 단일적이고 비효율적인 워크플로를 순환적이고 지속가능한 프로세스로 개선할 수 있도록 돕는다.   ▲ 아비바코리아 이인석 전무   인공지능, 빅데이터 기술 접목으로 디지털 전환 속도 높인다 ‘대우조선해양 디지털 전환 방향 및 사례’라는 주제로 기조연설을 맡은 DSME정보시스템 백종현 대표는 조선해양 산업에서 디지털 트랜스포메이션의 필요성과 디지털 전환을 위한 대우조선해양의 추진전략 및 사례에 대해 소개했다. 조선해양 산업은 ‘중후장대’, ‘복잡제조’, ‘노동집약’적인 산업으로, 전형적인 굴뚝 기반의 산업이라고 볼 수 있다. 이러한 조선해양 산업은 전통적인 개선으로 획기적인 혁신 효과를 기대하는 것이 어렵다. 백종현 대표는 “어려운 환경 속에서 조선해양 산업이 발전하기 위해서는 디지털 트랜스포메이션을 통해 위기를 극복할 수 있는 전략을 마련해야 한다”고 강조했으며, “이의 일환으로 DSME정보시스템은 스마트한 계획 관리체계의 구축 및 근무환경, 제도변화에 따른 업무 자동화, 지능화를 구현하고 인공지능, 빅데이터 등의 기술을 접목하여 설계 자동화를 실현하고 있다”고 설명했다. 뿐만 아니라 DSME정보시스템은 디지털 기술을 기반으로 생산자동화, 계획지능화, 작업장의 스마트화를 추진하고, 전 야드에 디지털 트윈을 구축하여 스마트한 생산 계획과 실행이 이루어지는 지능형 야드를 실행하고 있다.   ▲ DSME정보시스템 백종현 대표   인공지능 기술로 원자로 사고 사전에 예방한다 한국원자력연구원 인공지능응용전략실 유용균 실장은 ‘플랜트 산업 DX 방향과 원자력연구원의 인공지능 및 디지털 트윈 연구사례’를 주제로, 한국원자력연구원에서 진행되는 다양한 인공지능 및 디지털 트윈 연구에 대한 소개와 플랜트 산업의 디지털 트랜스포메이션 방향에 대해 짚었다. 유용균 실장은 “’자기지도학습’이 가능한 인공지능 기술은 사람이 정의한 데이터가 아닌 기계가 스스로 학습 가능하도록 분류를 찾고 스스로 의미를 부여하여 학습할 수 있는 인공지능 기술”이라고 설명했으며, “기계학습은 인공지능 방법 중 하나로, 특정한 과제를 경험을 통해 데이터를 모아 패턴을 분석해 성능을 향상시키는 것”이라고 전했다. 이어 그는 “이러한 기술을 활용해 한국원자력연구원에서는 원자로 사고를 미연에 방지하고 있으며, 디지털 트윈 기반의 미래상황 시뮬레이션을 통해 최적의 대응방안을 제시하고 있다”고 설명했다.   ▲ 한국원자력연구원 인공지능응용전략실 유용균 실장   이미지 기반의 정합성 예비 평가로 설계 변경을 최소화하다 한국건설기술연구원 환경연구본부 이홍철 수석연구원은 ‘플랜트 건설 현장 이미지 기반 시공 정합성 예비 평가 기술 제안’을 주제로, 플랜트 건설 시공 정합성에 대해 이야기했다. 이는 원활한 공사 진행을 위하여 매우 중요한 관리 요소로, 이홍철 수석연구원은 “현장 취득 이미지 기반의 정합성 예비평가 기술은 빈번한 현장 적용이 불가능한 3차원 스캐닝 기법을 보완하기 위한 기술”이란 점을 강조했다. 이어 그는 “이미지 기반의 정합성 예비 평가는 시공 단계별 주기적 품질관리로 재작업, 설계 변경을 최소화할 수 있다는 장점이 있다”고 설명했다.   ▲ 한국건설기술연구원 환경연구본부 이홍철 수석연구원   스마트 공장 구축을 위한 예지보전 관리 시스템 스마트팩토리연구소 정일영 소장은 ‘디지털 전환 시대, 설비관리의 길은 진단과 예방보전 업그레이드’를 주제로 발표했다. 그는 디지털 전환 시대를 맞아 국내 플랜트의 설비관리가 올바른지, 앞으로 어떤 트렌드를 갖는지 등을 살펴보는 시간과 함께 경쟁력 있는 설비 전략을 제시했다. 제조산업에서 예지보전 기술은 산업 현장에 노출된 작업자를 설비 고장으로 인해 발생하는 위험한 환경으로부터 안전하게 보호하고, 실시간으로 설비의 상태를 감시하고 설비의 초기 결함을 정확히 포착하여 고장까지 자동으로 진단해주는 스마트한 기술이다. 정일영 소장은 “예지보전 관리 시스템은 스마트 공장을 구축하기 위한 주요 기술로 자리잡고 있지만, 공장의 구축 목적에 따라 도입해야 하는 장비, 솔루션도 다르기 때문에 공장에 맞게 솔루션을 도입하는 것이 중요하다”고 설명했으며 “또한 단기보다 중장기 프로젝트로 기술에 대한 현장적응을 만들어 나가는 것이 중요하다”고 강조했다.   ▲ 스마트팩토리연구소 정일영 소장   ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.