[포커스] 부천국제금형콘퍼런스, 지능화를 통한 금형산업의 혁신 전략 짚다
‘2023 부천국제금형콘퍼런스’가 지난 11월 3일 열렸다. ‘AI 활용 금형 지능화를 위한 금형산업 미래 제조혁신 방안’을 주제로 한 이번 행사에서는 금형산업의 혁신을 지원하는 인공지능, 클라우드, 로봇, 비전 등 다양한 기술의 발전상을 짚고 미래 발전 방향을 살펴보는 기회가 마련됐다. ■ 정수진 편집장
한국금형기술센터의 윤길상 센터장은 부천에 자리한 센터를 소개했다. 우리나라 금형 업체의 61%가 수도권에 자리잡고 있으며, 그 중 37%가 부천에 있다. 윤길상 센터장은 “한국금형기술센터는 IT 기술 접목, 디지털화, 스마트 공장 등의 기술 개발과 지원을 통해 부천 및 국내 금형산업의 육성을 진행하고 있다”고 전했다.
한국금형기술센터는 금형 해석 소프트웨어, 실험/측정장비, 3D 프린터/3D 스캐너, 가공 장비, 사출 성형 장비 등을 갖추고 금형 관련 기술의 연구개발을 수행한다. 중장기 원천기술을 개발해 금형산업 현장의 애로 기술을 해결하고 첨단 기술의 실용화를 지원하는 데에 중점을 두고 있다.
윤길상 센터장은 “아날로그 기계와 공정의 디지털 전환, 통합 시스템 운영 지원, 사출/프레스 금형의 디지털 공정 시스템 개발 등을 통해 현재 연간 5000건, 900여 개 업체를 지원하고 있다”면서, 앞으로도 디지털 기술을 접목한 금형산업의 디지털 전환 지원, 신산업 R&D, 지역 특화 혁신 기여 등을 추진할 것”이라고 밝혔다.
건솔루션 조익열 부장은 ‘금형업종의 데이터 분석 및 협동로봇 기반 머신텐딩 구축 사례’를 발표했다. 금형 공장에서는 다양한 장비 데이터를 얻을 수 있는데, 조익열 부장은 이 데이터를 수집, 분석하고 그 결과를 바탕으로 설비의 배치나 운용을 최적화할 수 있다고 설명했다. 수집하는 데이터는 실시간 모니터링을 통한 공장의 설비별 가동시간과 가동률, 알람 이력 등이 있으며, 이를 프로젝트/제품/가공 타입별로 분석해 인사이트를 얻을 수 있다. 그리고 불량을 예상하거나 설비 진단을 통한 보정일정 예측, 고장 발생 전 사전 보전활동 수행 등이 가능하다.
한편, 머신텐딩이란 금속 가공 기계나 플라스틱 사출 기계 등에서 소재와 가공물을 투입하고 가공된 반제품과 완성품을 꺼내어 다음 공정으로 이동시키는 자동화 공정을 가리킨다. 조익열 부장은 머신텐딩 시스템 도입 사례를 소개하면서 “금형 분야에서는 협동로봇 한 대로 가공과 측정을 수행하고, 그리퍼를 교체하지 않고 하나의 팔레트 위에서 연속 공정을 진행하도록 시스템을 구성할 수 있다. 그리고 머시닝 센터/CNC 선반 분야에서는 3D 비전으로 가공 소재를 확인하고 24시간 무인 가동 시스템을 구축 가능하다”고 설명했다.
▲ 건솔루션이 소개한 사출 공장 통합 모니터링 시스템
‘AI 통합 솔루션을 통한 금형설계 및 제조의 미래 역량 강화’에 대해 소개한 헥사곤의 카 쿤 고(Kah Khoon Goh) 부사장은 “헥사곤은 소프트웨어와 하드웨어를 아우르는 엔드 투 엔드 솔루션으로 제조 자동화를 돕고 있으며 디지털화와 클라우드 역량을 지원한다. 이를 통해 고객의 생산 품질을 높이고, 궁극적으로 고객의 프로세스와 비즈니스를 강화할 수 있도록 돕는다”고 설명했다.
헥사곤이 최근 국내에서도 출시한 넥서스(Nexus) 플랫폼은 하나의 플랫폼에서 설계-품질 검사-생산을 연결하고 인공지능(AI), 에지 컴퓨팅, 시각화도 연결해 활용할 수 있도록 하는 것이 특징이다. 헥사곤은 제품 설계, 3D 스캐닝/역설계, 설계 검증/최적화, 재료 시뮬레이션, 제조/가공 준비, 가공 방법 결정, 품질 검사, 실시간 리포팅, 엔터프라이즈 품질 관리 등 제조 전 영역의 작업을 넥서스 플랫폼에서 매끄럽게 연결할 수 있다는 점을 내세운다.
카 쿤 고 부사장은 “넥서스는 헥사곤뿐 아니라 파트너사와 서드파티 소프트웨어를 연계할 수 있는 개방성 및 CAD/CAM/CAE/품질 데이터를 변환 없이 공유하는 협업 기능을 제공한다”고 전했다. 또한 “헥사곤은 가상 설계와 더욱 빠른 제조, 실시간 모니터링 및 빠른 문제 해결, 빅데이터 기반 예지보전 등을 위한 딥러닝과 AI를 활용할 수 있도록 지원하고 있다”고 덧붙였다.
버넥트의 하태진 대표는 ‘금형산업 현장을 혁신하는 XR 기술 및 적용사례’를 발표했다. 제조 산업 현장에서 겪는 주요한 문제 중 하나는 인력 부족이다. 전반적인 고령화와 함께 숙련자의 경험이나 노하우가 퇴직으로 제대로 전달되지 못하고, 회사의 역량으로 남지 못한다는 점이 지적되고 있다. 하태진 대표는 “이런 상황에서 지식을 미숙련자에게 전달하는 솔루션이 중요해지고 있는데, 대표적인 것이 현장 매뉴얼을 XR(확장현실)로 제작하는 콘텐츠 저작 도구”라고 설명했다.
XR 기술을 활용하면 현장의 영상을 스마트폰이나 스마트 글라스로 실시간 전송할 수 있는데, 이를 활요하면 공장에서 멀리 떨어진 곳에서도 효과적으로 작업을 지시할 수 있다. 현장에서 모의 훈련이나 시뮬레이션을 XR 기반으로 진행할 수도 있고, 안전 사고를 줄이거나 시설 관리에서 원격 소통을 위한 솔루션으로 XR을 활용 가능하다.
또한, 하태진 대표는 조선이나 반도체 산업의 설비 관리, 특성화고교나 직업 훈련기관의 교육, 해외 법인간 다국어 음성 지원, 조선소 현장의 원격 품질 검사, 기계 장비의 유지보수, 항공 조종사의 훈련 시뮬레이터, 반도체 장비의 가상 조립 훈련 등 산업 분야에서 XR 솔루션을 활용하는 다양한 사례도 소개했다.
이외에도 이번 콘퍼런스에서는 ▲스토브코리아 최영태 팀장의 ‘금형 자동화를 위한 환경 개선 솔루션’ ▲KAIST 최재식 교수의 ‘미리보는 2024년 AI 산업/기술 트렌드’ ▲픽잇코리아 조영범 차장의 ‘3D 로봇비전을 통한 금형기술 디지털라이제이션’ 등의 발표가 진행됐다.
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작성일 : 2023-12-04
