지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 e-드라이브(electric drive) 제조업체인 이모터스(Emotors)가 지멘스 엑셀러레이터(Siemens Xcelerator) 산업용 소프트웨어 포트폴리오의 테스트 솔루션을 활용해 하이브리드, 플러그인, 완전 전기차(EV)를 위한 e-드라이브 시스템 개발과 개선을 지속해 왔다고 발표했다. 이모터스는 프랑스에 본사를 두고 있으며 2018년 스텔란티스와 니덱 리로이-소머의 합작 투자로 설립됐다. 이모터스는 푸조, 오펠, DS 오토모빌, 지프 등 스텔란티스 브랜드를 위한 차세대 e-드라이브를 개발했다. 이모터스가 직면하고 있는 과제 중 하나는 엄격하고 변화하는 고객 사양을 충족하는 것이다. 전기차, 전기 드라이브트레인, e-드라이브를 위한 새로운 범위의 사운드를 설계할 때 특히 NVH(소음·진동·불쾌감) 음향 분야에서 더욱 까다로운 요구 사항을 충족해야 한다. 여기에는 맞춤형 실내외 사운드스케이프, 정숙함을 보장하는 주행 경험, 보행자 경고 시스템(PWS) 또는 음향 차량 경고 시스템(AVAS) 등이 포함된다. 이모터스는 이러한 문제를 해결하기 위해 지멘스의 솔루션을 사용하고 있다. 여기에는 고속 데이터 수집 기능과 통합 테스트, 분석, 그리고 모델링 툴을 결합한 테스트 기반 엔지니어링용 심센터 테스트랩(Simcenter TeSTLab) 소프트웨어가 포함된다. 또한 다중 물리 측정을 위한 테스트 데이터 수집 솔루션을 제공하는 음향, 진동, 내구성 엔지니어링용 심센터 스카다스(Simcenter SCADAS) 하드웨어도 함께 활용된다. 더불어 가진점, 구조, 진동 음향 주파수 응답 기능을 측정하도록 설계된 음향과 진동 가진(vibration excitation) 시스템 제품군을 종합적으로 활용하고 있다.     이모터스의 보나뱅튀르 은동 구메조 NVH 테스트 매니저는 “우리는 고객의 NVH 요구 사항을 충족하기 위해 테스트랩에서 고전적인 실험적 모달(modal) 분석을 수행한다. 주파수, 모달 모양, 댐핑과 같은 모달 파라미터를 추출하고, 이 정보를 시뮬레이션 팀에 제공해 이모터스 제품의 NVH 작동을 확실하게 예측할 수 있도록 한다. 심센터 테스트 솔루션은 채널 설정부터 최종 측정 분석까지 주요 작업을 단계별로 쉽게 수행할 수 있도록 도와준다”고 말했다. 이모터스의 세드릭 플라세 CTO는 “우리가 가진 지식의 핵심은 전기차 고객을 위한 차세대 e-드라이브를 설계하고, 프로토타입을 제작하는 우수한 개발 능력과 더불어 이를 대량으로 생산할 수 있는 능력이다. 자동차 업계에서 매우 잘 알려진 전략인 플랫폼 개발이 바로 이 부분에서 경쟁력을 갖추는 데 도움이 된다. 우리는 많은 것을 디지털로 설계하지만 디지털 모델만으로는 모든 작업을 수행할 수 없다. 시장 출시 기간을 단축하고 정확성을 높이려면 테스트 측정 데이터로 모델을 보정해야 한다. NVH 테스트 엔지니어들이 시중에 나와 있는 모든 툴을 벤치마킹한 결과, 지멘스 툴이 우수하다는 것을 알 수 있었다”고 말했다.

절삭 해석 소프트웨어, Production Module   주요 CAE 소프트웨어 소개   ■ 개발 : Third Wave Systems Inc., www.thirdwavesys.com ■ 자료 제공 : 오비피이엔지, 031-287-4078, www.obp.co.kr TWS(Third Wave Systems) Production Module은 가공 툴패스의 절삭력 분석과 최적화를 제공한다.  Production Module(프로덕션 모듈)은 전체 가공 툴패스와 공구 정보 그리고 피삭재 모델을 통해 절삭 공정을 실제와 같이 시뮬레이션하고 절삭력, 온도, 가공동력, 토크 등의 다양한 물리량을 분석한다. 이를 바탕으로 사용자는 가공 툴패스를 물리량 관점에서 분석하고, Production Module에서 제공하는 다양한 최적화 기법을 통해 더 진보되고 개선된 가공 툴패스를 획득할 수 있다. 2003년 출시된 이래로 Production Module은 가공 툴패스의 절삭력 분석과 최적화의 가장 선두의 기술을 보이고 있다. 현재 8.4 버전인 Production Module은 3축, 5축 가공의 밀링, 드릴링뿐만 아니라 선반 작업에 이르기까지 다양한 가공공정의 절삭력 분석 및 최적화를 지원하고 있다.   1. 주요 특징 (1) 파라미터를 이용한 표준 공구 및 피삭재 모델 적용 : Production Module은 공구의 형상정보를 파라미터로 손쉽게 입력할 수 있으며 DWG, STEP, STL 등의 외부 CAD 데이터도 입력 가능하다. 사용자는 툴패스의 검증 절차에서 기존에 작성해둔 VERICUT 셋업의 공구 정보를 바로 Production Module 내로 불러들일 수 있다. (2) 140여 종 이상의 피삭재 라이브러리 : 절삭력을 결정하는 가장 중요한 요소는 바로 피삭재의 물성이다. Production Module은 기존에 개발된 140여 종 이상의 피삭재 라이브러리를 구축하고 있다. 재료는 탄소강, Al 합금, Ni 합금, Ti 합금 뿐만 아니라 주철계의 물성도 포함하고 있다. 또한 사용자는 실험을 통해 커스텀 물성을 입력할 수 있다. (3) 툴패스 포맷 G-code vs. CL-data :  Production Module은 크게 두 가지 형식의 가공 툴패스 분석과 최적화를 지원한다. 하나는 ISO 규격의 G-code 포맷이며, 다른 하나는 CATIA CAM, NX CAM, MasterCAM 등에서 사용되는 CL-data 포맷이다.  두 포맷은 각각 장단점이 있는데, G-code 계열은 많은 사용자가 사용해 온 만큼 읽기 쉬우며(가독성 우수) 때로는 매뉴얼 수정도 가능하다. 반면 5축 툴패스일 경우 올바른 작업좌표계 인식을 위해 공작기계의 정보를 더 요구하기도 한다.  CL-data의 경우는 공구의 중심 정보로부터 공구의 위치 및 위상이 결정된 raw 데이터라고 볼 수 있다. 때문에 CAM 화면에서 보는 가장 순수한 형태의 툴패스 포맷이다. 또한 공구의 방향벡터를 포함하고 있어서, 별도의 셋업 없이 바로 5축 코드를 인식할 수 있다. (4) 기타 기능  Production Module 2D는 선반 작업 시 제품에 생성되는 표면 거칠기를 예측할 수 있는 모델을 제공하며, 최신의 Production Module 8.4는 밀링 작업시 Radial Force에 발생하는 Tool Deflection의 값을 예측할 수 있다. 또한 가공 후의 피삭재 형상을 voxel mesh 포맷으로 출력하여 외부의 구조 해석 소프트웨어에서 다양한 FEA를 수행할 수 있다.  2. 도입 효과 (1) 절삭력 밸런싱 및 가공시간 단축 Production Module의 절삭력 분석 및 최적화의 기본 목표는 바로 절삭력 및 동력 그리고 주축 토크 등으로 대표되는 가공부하의 밸런싱이다. 유저가 선정한 절삭변수에 결정된 가공 툴패스는 최종 형상의 복잡성, 툴패스의 방법론 등에 따라 절삭력의 변화가 극심하다. Production Module은 사용자가 처음 작성한 베이스라인(Baseline) 툴패스의 변화무쌍한 절삭력을 분석하고 최적화하여, 높은 절삭력 수준은 이송속도를 낮추어 공구의 안정성을 확보한다. 동시에 낮은 절삭력 수준은 충분히 이송속도를 높여 가공시간을 확보한다.  (2) 공구 수명 증대 Production Module의 주요 특징으로 Force Spikes라고 칭하는 극히 짧은 시간 절삭력이 크게 증감되는 현상을 방지하는 데에 있다. 유저가 의도치 않은 가공속도와 절입량으로 인해 발생하는 Force Spikes는 공구의 이상 마모(Abnormal wear)나 치핑(Chipping)의 주요한 원인인데, 바로 절삭력의 분석을 통해 이 Force Spikes를 확인할 수 있다. 유저는 추후 CAM 툴패스의 재수정이나 Production Module의 최적화 기능을 통해 이 Force Spikes를 제거할 수 있으며, 공구 수명을 크게 증대시킬 수 있다.  (3) 가공 툴패스 개발 노력 단축 가공 툴패스를 개발하는 기간은 제품에 따라 짧게는 수 일에서 길게는 몇 달이 소요되기도 한다. 특히 항공업계에서는 개발기간이 그 복잡성에 따라 개발 기간이 크게 소요되는데, 동시에 제품의 시제 가공(Pilot Test)을 통해 가공 툴패스의 완성도를 높이고자 노력한다.  Production Module은 가공 툴패스의 개발과 시제 가공 등의 일련의 과정속에서 절삭력 분석을 통해 미리 위험한 절삭력 영역을 포착하여 툴패스를 CAM에서 수정토록 유도하거나, 그 자체의 최적화 기능을 이용하여 위험영역을 안정토록 만들 수 있다.  또 다른 획기적인 방법으로서 이전의 개발되어 성공적인 양산이 진행된 또는 이미 완료된 프로젝트의 툴패스를 Production Module을 통해 분석함으로써, 기존 프로젝트의 담보된 데이트를 훌륭히 벤치마크(Benchmark)할 수 있다. (4) R&D 역량 확보 최근 Production Module은 전통적인 가공부하 및 가공시간 단축의 목표를 넘어서 다양한 연구개발 영역에서 활용되고 있다. 가장 크게 활용되는 영역은 공구 안정성을 위한 구조해석 분야와 Fixture 설계 영역이다.  기존의 가공분야에서 절삭력은 항상 공구동력계나 로드셀 등의 센서를 이용한 실험을 통해서만 획득할 수 있었으나, Production Module은 가공 툴패스의 시뮬레이션을 통해 전체 툴패스의 절삭력을 상당 수준의 정확도로 획득할 수 있게 한다. 이는 실험적인 방법보다 훨씬 값싸며 짧은 시간을 소요하는 장점이 있다.   좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기 

복잡한 설계 파일 처리 및 메시 없는 3D 프린팅 출력   적층제조(AM)는 높은 설계 자유도와 유연하고 단축된 제조 공정으로 지난 10년간 많은 기대를 받았다. 그러나 연구 개발 단계를 넘어서 제조 양산 공정에 적용되는 속도는 생각보다 더딘데, 그 이유는 대량 양산 전환을 위해서 극복해야 하는 장애물이 아직 존재하기 때문이다. 하드웨어의 생산성 및 서포트 구조물에 의한 후처리 같은 표면적인 이유 외에도 설계 데이터와 제조 데이터 간의 원활하지 못한 흐름이 기술의 확산을 가로막고 있다.  이를 위해 최근 적층제조 엔지니어링 설계 소프트웨어 기업인 엔톱(nTop)과 금속 적층제조 장비 기업인 EOS는 ‘음함수 모델링(Implicit modeling)’이라는 개념을 기반으로, 독립적인 데이터 교환을 통합하고 설계부터 출력까지 빠르고 가벼운 공정을 유지하는 해법을 제안하고 있다.   ■ 박지민 하비스탕스 선임 엔지니어 홈페이지 | https://harvestance.com     버락 오바마 전 미국 대통령이 미래 제조업 혁명의 대표주자로 3D 프린팅을 꼽은지 꼭 10년이 지났다. 적층제조로 표현되는 이 기술은 기존 제조 방식에서는 가능하지 않았던 가벼우면서도 복잡한 형상을 만들어내는 게임 체인저로 꼽혔다.  그럼에도 3D 프린팅 기술이 개인의 취미를 넘어 제조 산업까지 기대만큼 확장되지 않고 있는 이유는 무엇일까. 많은 외부 전문가들은 대표적인 이유로 3D 프린터의 낮은 생산속도와 후처리 비용, 그에 따른 높은 제조비용을 꼽는다. 물론 제품 형상과 생산 수량에 따라 특정 애플리케이션에서는 3D 프린팅이 저렴하기도 하다. 하지만 더욱 많은 제품을 포용하기 위해서는 상기와 같은 장애물들을 극복하고 적층제조 진입 문턱을 낮출 필요성이 있다.      예를 들어 적층제조 하드웨어 업체인 EOS는 제조비용 감소와 양산제품의 확대를 위해 스마트 퓨전(Smart Fusion), 빔 셰이핑(Beam Shaping) 등의 신기술을 론칭하고 있는 중이다. 하지만 설계에서 생산에 이르는 전 공정을 보면 소프트웨어 작업에서도 생산성에 큰 영향을 미치는 애로사항이 있다. 기존의 전통적인 제품 생산 공정에서는 컴퓨터 지원 설계 소프트웨어(CAD)를 사용하여 3D 모델링과 모델 구조 계층 작업을 진행한다. 이 모델을 3D 프린터로 출력하려면 STL(Stereo lithography)로 대표되는 폴리곤 기반의 메시(mesh) 포맷으로 변환해야 한다. 이 과정에서 예측 불가능한 데이터 손실과 왜곡이 발생한다. 손실을 최소화하기 위해 해상도를 높이면 그만큼 파일 용량이 기하급수로 증가한다. 정밀한 고성능 엔지니어링 부품의 경우 1GB를 넘는 게 예사다. 내·외부의 형상이 복잡하고 규격이 큰 모델이라면 말할 것도 없다.  실무자들은 모델링한 파일을 3D 프린팅 전처리 작업을 위해 서포트 생성 및 슬라이싱 소프트웨어에 넘기는 과정에서 스트레스를 호소하며, 메시 데이터의 수정, 서포트 설계 그리고 툴패스 생성을 위해 얇은 두께의 2차원 단면으로 슬라이싱하는 소프트웨어 처리에 반나절을 보낸다.     음함수 상호 운용성이란 엔톱과 EOS는 기존 설계 데이터 형식과 적층제조에서 필요로 하는 데이터 형식을 상호 호환 가능하도록 하면서 데이터 손실을 최소화하고 처리 속도를 개선할 수 있는 방법을 모색하였고, 2023년 6월 음함수 상호 운용성(Implicit Interop)이라는 기술을 출시하였다. 음함수 모델링은 엔톱 소프트웨어의 고유 모델링 표현 방식이며, 음함수 상호 운용성이란 적층제조 내에서 발생하는 데이터 교환 문제를 해결하기 위해 별도로 구축된 새 데이터 전송 기술 중 하나다.       ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

이미지 정보의 취득, 분석 및 활용 (8)   지난 호에서는 정적 측정(static measurement)과 동적 측정(dynamic measurement)의 차이에 관하여 소개하고, 시각적으로 인식할 수 있는 이미지를 바탕으로 한 정적 측정과 동적 측정시의 문제점과 주의해야 할 점에 관해서 살펴보았다. 이미지 센서의 종류와 동작 원리의 차이점 및 이미지의 왜곡 현상에 관해서도 소개하였다. 현상의 해석에 있어서 다양한 측면의 관찰과 기본 원리에 대한 이해가 우선되어야 한다는 점을 강조하였다. 이번 호에서는 관찰 및 측정 결과의 분석과 활용에 관해서 생각해보고자 한다. 시각 정보를 이용한 관찰 또는 측정 결과를 단순하게 믿기보다는, 측정의 원리와 한계를 이해하고 측정 결과의 신뢰성을 고려한 분석이 필요하다는 사실을 인식하는 계기가 되었으면 한다. 올바른 정보의 분석이 선행되어야 올바른 적용과 활용도 가능해진다.   ■ 연재순서 제1회 측정의 목적(호기심, 정보 수집) 제2회 단위(비교의 기준) 제3회 길이 측정 제4회 무게 측정 제5회 시간 측정 제6회 에너지 측정 제7회 정적 측정과 동적 측정 제8회 측정 결과의 분석 제9회 분석 결과의 활용 제10회 제어(수동, 자동, 반자동, 학습형) 제11회 정보의 가시화 제12회 입체 이미지 정보의 유혹과 과제   ■ 유우식 | 미국 웨이퍼마스터스(WaferMasters)의 사장 겸 CTO이다. 동국대학교 전자공학과, 일본 교토대학 대학원과 미국 브라운대학교를 거쳐 미국 내 다수의 반도체 재료 및 생산설비분야 기업에서 반도체를 포함한 전자재료, 공정, 물성, 소재분석, 이미지 해석 및 프로그램 개발과 관련한 연구를 진행하고 있다. 일본 오사카대학 대학원 공학연구과 공동연구원, 경북대학교 인문학술원 객원연구원, 국민대학교 산림과학연구소 연구원, 문화유산 회복재단 학술위원이다. 이메일 | woosik.yoo@wafermasters.com 홈페이지 | www.wafermasters.com   그림 1. 한국을 제외한 114개국 5만명을 대상으로 한 매운 맛에 관한 설문조사   측정보다 관찰이 우선 ‘측정’은 일정한 양을 기준으로 하여 같은 종류의 다른 양의 크기를 재는 것을 말한다. 기계나 장치를 사용하여 재기도 하며 측정 결과는 정량적으로 표현된다. ‘관찰’은 사물이나 현상을 주의하여 자세히 살펴보는 것을 말한다. 느낌에 의존하며 느낌의 표현이 사용된다. 관찰에는 특별한 도구가 필요하지 않으나 측정에는 도구가 필요하다. 무엇을 측정할 것인가를 결정하기 위해서도 관찰이 필요하므로, 관찰이 측정보다 우선된다. 관찰은 관찰자의 느낌이 정성적인 해석으로 연결되어 관찰자의 매우 주관적인 판단으로 이어지게 된다. 눈대중 또는 목측이 이에 해당한다. 이러한 관찰 결과 표현상의 주관성, 개인차의 문제점이 발생할 수 밖에 없다. 관찰자에 따른 개인차를 줄이기 위한 방법의 하나로, 일정한 양을 기준으로 하여 같은 종류의 다른 양의 크기의 대소관계를 정량적으로 표현할 수 있도록 고안된 방법이 측정이다. 측정은 객관성을 확보하기 위한 방법이며 수치화된 결과로 표시되는 특징을 가지고 있다. 측정의 정확도와 정밀도를 높이는 방법이 개량에 개량을 거듭하여 많은 분야에서 정밀 측정에 필요한 도구들이 개발되어 활용되고 있다. 산업 현장의 품질 관리는 측정으로 시작해서 측정으로 끝난다고 해도 과언이 아니다. 그렇다고 관찰이 무시될 수 있는 것도 아니다. 모든 것을 측정 도구로 측정할 수도 없고 가능하다고 하더라도 효율적이지 않다. 측정 장치가 문제를 일으키는 경우도 많다. 측정 장치에 문제가 생기면 측정 결과도 영향을 받게 된다. 관찰과 측정 모두가 상호보완적으로 이루어질 때, 진정한 의미의 품질 관리가 가능해진다. 측정이 나뭇잎을 보는 것이라면 관찰은 나무를 보는 것과 같다. 측정이 매우 단순한 잣대로 한 가지의 대상에 대한 기준치와의 비교를 염두에 둔 것이라면, 관찰은 전체적인 조화를 판단하는 것과 같다. 분석적이며 세분화된 서양의학과 직관적이며 조화를 추구하는 동양의학의 차이로 비유할 수도 있을 것 같다. 같은 대상을 두고 현미경 관찰 → 육안 관찰 → 항공사진 → 위성사진의 순서로 미시세계에서 거시세계로 관찰할 것인가, 위성사진 → 항공사진 → 육안 관찰 → 현미경 관찰의 순서로 거시세계에서 미시세계로 관찰해 갈 것인가의 문제일 뿐이다. 관찰자의 개인적인 느낌을 배제하고 기준과의 비교를 통하여 객관의 영역으로 가져올 방법을 찾아 갈 것인가, 개인적인 경험을 바탕으로 주관적인 판단을 중시할 것인가의 차이라고 할 수 있다. <그림 1>에 2022년에 실시된 매운 맛에 관한 설문조사를 포스터 이미지의 형태로 표현해 보았다. 그림 속의 이미지는 얼마나 맵게 느껴질까? 그림에서는 매운 맛을 혀로 느낄 수 없으니 자신의 경험에 근거하여 판단하게 될 것이므로 개인차가 매우 클 것이다. 포스터에 사용된 붉은 고추와 고추가루는 이미지일 뿐 실물이 아니다. 정교하게 만들어진 모형을 촬영한 것이나 디자인한 것일 수도 있지 않을까?   다양한 관찰 방법 - 여론 조사도 관찰이자 측정 매운 맛을 느끼는 정도는 개인차가 매우 크다. 단순하게 매운 맛이라고 표현하지만 고추의 매운 맛과 고추냉이(와사비)의 매운 맛은 다르며 산초도 다르다. 우리나라에서도 흔히 맛 볼 수 있는 중국음식인 마라탕은 초피, 팔각, 정향, 회향 등을 넣고 가열해서 향을 낸 기름을 사용한다. 이렇게 향을 낸 기름에 고춧가루와 두반장을 넣고 육수를 부은 다음 기호에 따라 야채, 고기, 버섯, 두부, 완자, 해산물 등을 원하는 대로 넣어 끓이는 음식으로, 혀가 마비되는 듯하게 저린 매운 맛을 내는 특징이 있다. 매운 맛은 그 강도 뿐 아니라 매운 맛의 종류까지도 구별해야 하는데, 이런 구별 없이 자극의 정도로만 매운 맛을 평가하는 것이 올바른 평가 방법인지 의문스럽기는 하다. 특정한 종류의 매운 맛에 익숙해지면 처음 매운 맛을 경험했을 때와는 다르게 혀의 감각이 둔감해져서, 그다지 자극이 크게 느껴지지 않는다.   ■ 기사의 상세 내용은 PDF로 제공됩니다.

개발 : ProgeSOFT 주요 특징 : 오토캐드와 동일한 사용법, DWG 100% 호환, 영구 버전 및 네트워크 라이선스 지원, 빠른 도면 로딩, 줌 인/아웃 속도 향상, 인쇄 속도 향상, PDF를 DWG로 변환, 4K 고해상도 및 고주사율 모니터 지원 등 사용 환경(OS) : 윈도우 7 64비트 이상 권장 사양 : 인텔 코어 i3 4세대 이상, AMD 라이젠 1세대 이상, OpenGL 지원 그래픽 카드 공급 : 플라인소프트     프로지캐드(progeCAD)는 프로지소프트(Progesoft)에서 개발하여 1999년부터 전세계 55만 유저들이 사용하고 있는 범용 CAD이다.  프로지소프트는 1985년 이탈리아에서 설립하여 CAD 응용 프로그램을 개발·공급하였으며, 1999년부터는 인텔리캐드(intelliCAD)와 협업하여 독자 저작권을 가진 프로지캐드를 개발 공급하고 있다. 또한 영어, 이탈리아어, 한국어, 스페인어, 프랑스어, 독일어, 폴란드어, 체코어, 중국어, 세르비아어, 러시아어 등 다양한 언어로 번역되어 전세계에 공급되고 있다.    프로지캐드의 주요 기능 프로지캐드는 오토캐드와 동일한 명령어 및 메뉴 지원으로 사용 방법이 동일하다. 기본 파일은 DWG 확장자를 사용하며 2.5 버전부터 오토캐드 2024에서 사용하는 최신 DWG 파일을 지원한다.  또한 오토캐드의 별칭 파일인 PGP 파일, 메뉴 파일인 MNU, CUI 파일을 지원해 오토캐드 메뉴를 가져올 수 있다.    ▲ 프로지캐드의 사용자 인터페이스   프로지캐드는 세부적인 기능도 오토캐드와 동일하다. 폰트, 도면층, 치수 스타일, 객체 스냅, 인쇄 등을 그대로 사용할 수 있을 뿐 아니라 DWG에 저장된 설정한 값을 그대로 가져와서 사용할 수 있다.    ▲ 오토캐드의 폰트(왼쪽)와 프로지캐드의 폰트(오른쪽)   ▲ 오토캐드의 도면층(왼쪽)과 프로지캐드의 도면층(오른쪽)   ▲ 프로지캐드의 치수 스타일   ▲ 프로지캐드의 객체 스냅   프로지캐드의 특징 프로지캐드는 블록 편집 및 외부 참조 편집에서 높은 성능을 제공하며 도면 열기 속도도 오토캐드와 유사하여, 설계 작업 시 오토캐드와 비슷한 효율로 작업할 수 있다.    ▲ 오토캐드와 비교(작업에 걸린 시간)   IGES, STEP, 솔리드웍스 파일을 지원하여 3D CAD와 협업할 수 있다. 또한 FLATSHOT, MVIEW 기능을 이용하면 3D 객체를 도면화할 수 있다.    ▲ IGES 파일 가져오기 및 도면화   PDF 파일을 DWG로 변환시켜 주는 기능을 통해 다시 작성할 필요 없이 도면으로 작성해 준다. 여러 개의 PDF 파일을 한번에 여러 개의 DWG 파일로 변환하는 것도 가능하여 작업 효율을 높일 수 있다.    ▲ PDF를 DWG로 변환   프로지캐드는 다양한 개발 환경을 지원한다. 닷넷(.NET)/SDS/IRX/LISP(DCL 포함)/ActiveX/DRX/VBA를 지원하며, 개발 방식 또한 오토캐드와 유사하여 서드파티 추가 및 지원이 가능하다. 또한 STL/마이크로스테이션(MicroStation)/ SAT/IFC(가져오기)/레빗(가져오기)/RFA(가져오기)/3DS/마야/LightWave/PointCould 등 다양한 파일을 지원하여 다양하게 활용할 수 있다.  그 밖에 다중 플롯, 2만 2000개의 기계, 전기, 건축 라이브러리를 지원하고, 실사 렌더링까지 기본 지원에 포함되어 사용할 수 있다.    프로지캐드 2024의 새로운 기능 프로지캐드 2024 버전에서는 엑셀 파일의 표를 그대로 도면에 작성하고 엑셀 파일이 변경되는 경우 도면 업데이트가 가능한 데이터링크 기능을 지원하여, 번거로운 표 작업을 몇 번의 클릭으로 작성할 수 있다.    ▲ 데이터 링크   원, 호의 중심을 자동으로 작성해주는 CENTER MARK 기능을 제공해, 한 번의 클릭으로 중심선을 표시할 수 있다 또한 원의 크기나 위치가 변경되더라도 자동으로 중심선이 변경되어, 별도의 작업이 필요 없이 작업의 효율을 높일 수 있다.    ▲ CENTER MARK   객체의 기하학적 중심을 스냅으로 표시해 줘 객체의 중심을 바로 선택할 수 있다. 원뿐만 아니라 폴리선으로 작성된 닫힌 객체라면 모두 표시해 주기 때문에 설계를 한층 빠르게 할 수 있다.    ▲ 기하학적 중심   객체의 원하는 부분을 잘라주는 BREAKPOINT 등의 기능 추가로 기존 객체를 편리하게 활용할 수 있다.   ▲ BREAKPOINT   VIEWCUBE 기능 추가로 원하는 뷰로 편리하게 전환이 가능하다.    ▲ VIEWCUBE   프로지캐드 고객지원 및 향후 계획 프로지캐드는 고객의 소리를 가장 중요하게 생각한다. 한국 고객의 요청사항을 최우선으로 반영하며, 그동안 한국 고객의 요청을 지속적으로 반영한 결과 더 강력해진 프로지캐드 2024를 출시할 수 있었다. 또한 홈페이지, 네이버 블로그, 유튜브 채널에서 다양한 정보 및 교육 자료를 볼 수 있어 신입사원 및 기존 사용자에게 온라인으로 교육 자료를 제공할 수 있다.   프로지캐드는 기계 라이브러리인 Mechclick, progeM, 판금 자동 계산을 위한 progeCOST, 건축 설계 지원을 위한 훈민캐드 등 서드파티를 지원하고 있으며, 향후 더 많은 서드파티 지원을 위해 투자할 계획으로 사용자는 설계를 더 원활하게 할 수 있을 전망이다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

4월 26일(수) 오후 2시부터 진행되는 CNG TV에서는 보다 효율적으로 배관 ISO 워크플로우에 적용할 수 있는 ISO Master의 기능을 살펴볼 예정이다.  ISO Master (아이소마스터)는 오토데스크 레빗(Autodesk Revit) 배관 모델을 ISO 도면으로 자동 추출해주는 애드인 솔루션으로, Revit 모델의 속성 정보와 Mapping Table을 활용하여 ISO Drawing, 심벌&태그 표현, BOM을 자동으로 작성한다. 이번 방송에는 한국인프라 기술지원팀 정현록 차장과 황성민 대리, 메가비엠 한승원 팀장이 출연하여 기능과 사례에 대해 소개할 예정이다.    CNG TV는 생방송으로 진행되며, 캐드앤그래픽스 홈페이지 CNG TV 메뉴에서 사전등록 후, 해당 방송 시간에 시청할 수 있다.  

주요 CAE 소프트웨어 소개  Ansys 3D 디자인 제품군   ■ 개발 : Ansys, www.ansys.com ■ 자료 제공 : 앤시스코리아, 02-6009-0500, www.ansys.com/ko-kr 인터그래텍, 02-3472-5599, www.igtech.co.kr 태성에스엔이, 02-3431-2442, www.tsne.co.kr 한국시뮬레이션기술, 031-903-2061, www.kostech.co.kr   앤시스(Ansys) 3D 디자인 솔루션은 직관적이고 신속한 사용자 경험을 제공함으로써 더욱 효율적이고 원활한 제품 설계 워크플로 구축을 지원한다. 설계 팀은 더 짧은 시간에 더 많은 디자인을 혁신하고, 신속하게 디자인을 탐색하며, 실시간 시뮬레이션을 통해 실제 제품 성능에 대한 통찰력을 얻을 수 있다.  실시간 설계 시뮬레이션은 물론 높은 정확성을 자랑하는 Ansys의 해석 기술이 누구나 사용할 수 있는 쉬운 단일 인터페이스에 함께 제공되어, 엔지니어가 설계 변경에 대한 피드백을 쉽게 확인하고 반영할 수 있다. 1. 주력 제품 ■ Ansys Discovery : 설계 엔지니어를 위한 해석 시뮬레이션 툴 ■ Ansys Discovery SpaceClaim : 콘셉트 모델링 및 시뮬레이션을 위한 3D 모델링 툴   2. Ansys Discovery Ansys Discovery는 지오메트리 생성, 편집과 동시에 즉각적으로 해석 결과를 제공한다. 설계 엔지니어나 CAE 미경험자라도 쉽게 유체, 구조, 열, 모드 해석을 수행할 수 있다. ■ 신속한 설계 탐색이 가능한 실시간 시뮬레이션 ■ 높은 사용 편의성과 속도를 제공하여, 자세한 설계 및 검증 작업을 수행하기 이전에 설계 옵션의 신속한 반복 가능 ■ 하나의 툴로 구조, 유체, 모달, 열 애플리케이션에 대한 연구 가능 ■ 학습과 사용이 쉬워, 해석 전문가가 아니더라도 셀프 학습 및 시뮬레이션 작업 가능   3. Ansys Discovery SpaceClaim ■ 3D 부품, 어셈블리, 도면의 쉽고 빠른 개념 모델링 및 설계가 가능하며, 자유로운 CAD 데이터 불러오기 및 편집 가능 ■ 어떤 STL 파일이든 수초 내에 리버스 엔지니어링 또는 오토 서피스 가능 ■ 3D 프린팅을 위한 모델을 준비, 최적화 및 편집 ■ 빠르게 제조 설비를 제작하거나 공정 계획을 수립하고, 툴 패스 생성을 위한 모델을 최적화 및 수정 가능 ■ 판금 설계, 가져오기, 펼치기, 최적화 등의 판금 작업 지원   좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기 

개발 : DUUMM 주요 특징 : 산업용 레벨의 최대 0.01mm 정확도의 블루 레이저 핸드헬드 3D 스캐너, 최대 90만 포인트의 빠른 스캔 속도, 3개의 스캐닝 모드를 지원하는 멀티 모드 스캔, 대형/정밀 제품의 스캔 지원, 실시간 스캔 이미지 표시 및 5분 이내 스캔 데이터 생성 등 공급 : 드림티엔에스     JEAMM King Scan 시리즈는 최신 광학 측정 기술을 적용한 차세대 고정밀 휴대용 3D 레이저 스캐너이다. 최대 0.01mm로 산업용 레벨의 정확도와 최대 90만 포인트의 빠른 스캔 속도로 정확하게 대상물을 스캔할 수 있다. 또한 다양한 멀티 모드 스캔을 통해 재질에 상관 없이 실시간 스캔 작업이 가능하며, 휴대가 편리하고 사용성이 용이하여 누구나 쉽게 사용할 수 있는 것이 특징이다. 정밀한 구조 스캐닝이 가능하여 자동차, 항공, 금형, 제조 및 기타 다양한 분야에서 품질 관리 용도로 사용할 수 있다. 레이저 등급은 Level II Class이며 인터페이스는 USB 3.0을 적용했다. 출력 파일 형식은 메시 파일 형식인 STL, obj, ply, dae, fbx, ma, wrl, x3d, x3dz, zpr과 포인트 데이터 형식인 txt, asc, xyz, pnt, igs, iges, csv 파일로 추출할 수 있다.     ▲ JEAMM King Scan으로 스캔하는 모습   소프트웨어에서 직접 핸들링하지 않고 스캐너에 있는 리모컨 모드를 사용하여 스캐너를 쉽게 제어할 수 있다.     ▲ 리모컨 모드 사용   스캐너에 있는 버튼을 조작해 스캐닝 모드 변경이 가능하며, 정밀 스캐닝 모드를 사용하면 더욱 정밀한 데이터를 취득할 수 있다.   ▲ 정밀 스캐닝 모드로 스캔 작업   애플리케이션 검사(Inspection) 모든 제품의 품질 관리에서 필요한 단계 검사 소프트웨어(PointShape Inspector) 사용 제품의 스캔 데이터와 설계 데이터를 비교하여 검사 편차, 뒤틀림, 휨, 단면, 치수 확인 제품 양산 전 디자인 검토 및 수정 가능 제품의 경향 분석 및 경쟁업체의 제품 분석     역설계(Reverse Engineering) 제품 설계 기술을 재현하는 프로세스 분석 및 연구를 위한 제품을 대상으로 함 제품 처리 흐름, 조직 구조, 기능적 특성 및 기술 사양 기타 설계를 추론하고 추출하는 역분석 및 리서치 분야 높은 품질과 정확한 스캔 데이터에 따라 역설계 결과물의 차이 발생 완제품 분석을 통해 제품 역설계 품질 향상     JEAMM 700 스캐너 레이저 소스 : 14 Red Laser Line 레이저 등급 : Level II Class(Eye-safe) 스캐닝 모드 : Normal(기본) , Deep Hole(홀 스캔 용도) 스캔 속도 : 초당 600,000 포인트 해상도 : 0.05mm 정확도 : 최대 0.02mm 출력 파일 메시 : STL, obj, ply, dae, fbx, ma, wrl, x3d, x3dz, zpr 포인트 : txt, asc, xyz, pnt, igs, iges, csv 인터페이스 : USB 3.0   ▲ JEAMM 스캐너를 구동하는 3D 스캐닝 소프트웨어, JEAMMWare   JEAMM M1 스캐너 레이저 소스 : 22 Blue Laser Line 레이저 등급 : Level II Class(Eye-safe) 스캐닝 모드 : Normal(기본), Fine(정밀), Deep Hole(홀 스캔 용도) 스캔 속도 : 초당 900,000 포인트 해상도 : 0.01mm 정확도 : 최대 0.01mm 출력 파일 메시 : STL, obj, ply, dae, fbx, ma, wrl, x3d, x3dz, zpr 포인트 : txt, asc, xyz, pnt, igs, iges, csv 인터페이스 : USB 3.0     ▲ JEAMM 스캐너로 스캔한 샘플 데이터     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

 온라인 컨퍼런스 다시보기 및 발표자료 다운로드   아래 내용이 보이지 않으면 여기를 클릭하세요!     사전등록하기   주요 발표내용​ 인사말 및 Cloud HPC 소개 / 황민선 매니저 AWS 디지털 트랜스포메이션을 위한 제온 플랫폼 / 이인구 전무 Intel Cloud HPC에 최적화 된 AMD EPYC 프로세서 기반 Amazon EC2 인스턴스 / 김홍필 이사 AMD Korea 클라우드 기반의 해석 프로세스 및 데이터 관리와 HPC 연계 활용 / 김현준 본부장 Siemens 클라우드 기반의 협업 환경과 시뮬레이션 플랫폼 / 황하나 컨설턴트 다쏘시스템 제품 설계에서 제조 프로세스까지 하나의 통합 플랫폼으로, Fusion 360 / 김지훈 차장 Autodesk Ansys Gateway powered by AWS / 최장훈 부장 Ansys 클라우드 버스팅을 통한 HPC 하이브리드 클라우드 구현 / 김도하 본부장 Altair 최적의 연구 환경을 위한 유연한 ISBC HPC Cloud / 김완희 대표 ISBC ​ #CNGTV #HPC #AWS #캐드앤그래픽스

플루언트 메싱을 활용한 적층제조 형상의 격자 생성   오늘날 ‘3D 프린팅’이라고 흔히 알려져 있는 ‘적층제조(Additive Manufacturing)’는 복잡한 형상을 쉽게 제작할 수 있어 많은 산업군에서 이용되고 있다. 일반적으로 적층제조 방식으로 설계된 제품들의 성능 비교를 위해 열/유동 CFD 해석이 활용되는데, 특히 앤시스 플루언트 메싱(Ansys Fluent Meshing)을 사용하는 경우, 기존 적층제조 방식으로 설계한 형상이 하나의 서피스(Surface)로만 이루어진 특정한 포맷(STL)으로 제한되는 것에 비해, 해당 포맷을 포함한 다양한 CAD 형상에 대해 사용자가 편리하게 격자를 생성할 수 있는 장점이 있다. 이번 호에서는 적층제조 방식으로 설계한 TPMS(삼중 주기적 최소 곡면 : Triply Periodic Minimal Surface) 열교환기를 예시로 격자 생성 과정에 대해 설명하고자 한다.   ■ 문성식 태성에스엔이 유동 2팀 매니저로, 유동해석 지원 및 용역업무를 담당하고 있다. 이메일 | ssmoon@tsne.co.kr 홈페이지 | www.tsne.co.kr     적층제조 적층제조(AM)는 3D 프린팅 기술을 바탕으로 분말형 수지, 금속 등의 재료를 한 층씩 적층하면서 제품을 제조하는 방식으로 이해할 수 있다. 과거에는 비용이 너무 많이 들거나 제조가 불가능했던 특수한 형상을 이러한 방식으로 설계할 수 있기 때문에, 자동차 대시보드 및 시제품, 건축 모형, 귀금속 디자인 등 다양한 제품들이 점점 더 많아지고 있는 추세이다. 이러한 기술 경향에 맞춰 태성에스엔이 적층제조 센터에서도 드론, 발사체 개폐밸브, 자동차 휠 등 다양한 분야에 적층제조 방식을 활용하는 연구 개발을 진행하고 있다. 또한, 그 중에서 3D 프린팅을 이용해 복잡하지만 소형화가 가능하고 열전달 성능을 높일 수 있는 TPMS 열교환기의 연구도 진행 중이다. 열교환기의 객관적인 성능 비교를 위해서는 열/유동 해석이 필수적이나, 3D 프린팅의 특성상 CAD 포맷은 STL의 형식으로 제공됨에 따라 하나의 서피스로만 이루어지게 된다. 하지만 해석을 위해서는 구분된 유동영역과 경계 조건을 적용하기 위한 각각의 면들이 필요하다.  이번 호에서는 TPMS 열교환기에 대해 간단하게 살펴보고, 플루언트 메싱을 활용하여 STL 포맷으로 제공된 TPMS 열교환기를 예시로 격자 생성 과정(형상 수정, 경계면 생성 및 유동영역 추출)에 대해 알아보도록 하겠다.    TPMS 열교환기란 삼중 주기적 최소 곡면(Triply Periodic Minimal Surface : TPMS)을 이용한 열교환기는 Sin과 Cos의 조합에 따라 다양한 TPMS 곡면을 가질 수 있다.(그림 1) 이러한 TPMS 곡면을 활용하여 3차원 공간을 2개의 공간으로 분할할 수 있다. TPMS로 분리된 두 공간에서 서로 다른 2개의 유체가 섞이지 않고 흐르기 때문에 완벽한 3차원 열전달이 가능하다.   그림 1. Triply Periodic Minimal Surfaces   TPMS 열교환기는 기존 판형 열교환기(전열판과 전열판이 적층 및 브레이징되어 간접 열교환이 이루어지는 2차원 유로가 형성)의 구성과 유사하다고 볼 수 있다.(그림 2) 하지만 TPMS 구조로 인해 유체의 흐름이 2차원에서 3차원으로 확장되고 열교환 면적이 극대화되는 효과를 가져온다. 따라서 제한된 제품의 체적에서 추가적인 압력 강하 없이 열전달 성능을 크게 향상시킬 수 있는 장점을 갖는 열교환기가 될 수 있다.