지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어, 지멘스 EDA 사업부는 자율주행차용 IC 개발 검증을 위한 패이브360(PAVE360) 기술을 활용해 소프트웨어 정의 차량(SDV) 개발을 지원하는 클라우드 플랫폼을 제공한다고 발표했다.  이 플랫폼은 복잡한 시스템을 구성하는 컴포넌트를 포괄하는 시스템 오브 시스템즈(Systems-of-Systems)를 지원한다. 또한 고성능의 AMD 라데온(Radeon) PRO V710 GPU 및 AMD 에픽(EPYC) CPU에서 실행되며, 클라우드 및 AI 플랫폼인 마이크로소프트 애저(Microsoft Azure)에서 이용할 수 있다. 페이브360 개발 및 검증 환경은 시스템 오브 시스템즈 구현을 위해 강력한 그래픽 가속이 필요하다. 이는 시뮬레이션 정확도 향상을 위한 시나리오 실현(scenario realization), AI 기반 인식, 객체 인식, 추론 모델(inference models) 및 인포테인먼트 시각화(infotainment visualization) 가속 실행을 지원하기 위해 필수이다. 고성능 AMD 프로세서 및 GPU와 마이크로소프트 애저의 조합은 이러한 핵심 작업을 위한 성능을 제공한다.     자동차 제조사가 SDV 개발로 진정한 도약을 이루기 위해서는 개발 방법론에 대한 근본적인 변화가 필요하다. 애저에서 실행되는 페이브360은 확장 가능한 SDV 개발을 위한 정교한 클라우드 개발 기능을 제공하는 동시에, 시스템 인지(system-aware) 관점에서 차량 동작을 분석하고 복잡한 결함 메커니즘(fault mechanisms)을 식별할 수 있는 역량을 갖추고 있다. 많은 경우 소프트웨어, 하드웨어, 시스템 결함은 설계 주기 후반에야 발견되거나 더 심각한 경우 차량이 이미 대량 배포된 후 발견되어, 비용이 많이 드는 리콜과 브랜드 이미지 손상을 초래할 수 있다. 시스템 인지 기반 SDV 검증 접근 방식은 이러한 결함을 조기에 찾아낼 수 있도록 돕는다. 모델링 및 시뮬레이션 단계에서 수천 개의 가상 시나리오를 실행하여 놓칠 수 있는 코너 케이스(corner cases, 극한 상황에서 발생하는 문제)를 효과적으로 식별할 수 있다. 지멘스는 마이크로소프트 및 AMD의 지원을 바탕으로, 강력한 페이브360의 시스템 인지 기반 SDV 검증 성능을 제공하게 되었다. 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 데이비드 프리츠(David Fritz) 하이브리드 및 가상 시스템 부문 부사장은 “SDV 개발 플랫폼을 배포할 때 고객마다 선호하는 클라우드 플랫폼과 하드웨어 리소스가 다르다. 페이브360이 SDV 개발의 핵심 기술로 인정받는 만큼, 마이크로소프트 애저 및 AMD 하드웨어 지원을 확장함으로써 고객에게 더 큰 유연성을 제공할 수 있게 되었다”고 말했다. AMD의 살릴 라지(Salil Raje) 적응형 및 임베디드 컴퓨팅 그룹 수석 부사장 겸 총괄 책임자는 “지멘스및 마이크로소프트와의 협력을 통해 자동차 개발자들이 AMD의 최첨단 라데온 PRO GPU 및 에픽 프로세서를 활용하여 차세대 ADAS(첨단 운전자 보조 시스템) 및 자율주행 기술을 개발할 수 있도록 지원하게 되었다”라고 말하며, “AMD 시스템에서 지멘스의 페이브360을 지원하게 되어 기쁘며, 이를 통해 개발자들이 고급 자동차 개발을 위한 디지털 트윈 환경을 활용하여 SDV 개발을 가속화할 수 있도록 돕겠다”라고 말했다. 마이크로소프트의 다얀 로드리게스(Dayan Rodriguez) 제조 및 모빌리티 부문 기업 부사장은 “애저의 강력한 인프라와 AMD GPU를 활용함으로써, 페이브360은 이제 SDV(소프트웨어 정의 차량) 개발을 위한 탁월한 성능과 확장성을 제공한다“면서, “이번 협업은 자동차 산업의 혁신을 촉진하려는 우리의 의지를 보여주는 것이며, 이를 통해 제조업체들이 시스템 인지 기반 SDV 검증을 실현하고 최고 수준의 안전성과 신뢰성을 보장할 수 있도록 지원할 것”이라고 말했다.

벡터 인포매틱(Vector Informatik)과 시높시스가 소프트웨어 정의 차량(SDV)의 개발을 가속화하기 위한 전략적 협력을 발표했다. 양사는 이번 협력을 통해 벡터의 소프트웨어 팩토리 전문성과 시높시스의 전자 디지털 트윈 기술을 결합한 사전 통합 설루션을 제공한다. 이를 통해 자동차 제조업체는 소프트웨어 검증 과정을 앞당기고 개발 생산성을 개선하며, 차량 수명주기 전반에 걸쳐 소프트웨어 개발 및 배포 속도를 높일 수 있다. 자동차 업계는 기존의 순차적 설계 방식에서 벗어나 애자일(agile) 및 지속적인 개발 흐름(continuous development flow)으로 전환해야 하는 압박을 받고 있다. 이러한 변화는 차량의 복잡성이 증가하고, 다양한 플랫폼과 변종을 지원해야 하며, 기존 물리적 테스트 벤치의 한계를 극복하고, 협력업체와의 원활한 협업을 실현하는 데 필수이다. 기존 자동차 소프트웨어 툴체인 및 프로세스에서 발생하는 마찰을 해소하고, 고도로 자동화된 ‘시프트 레프트(shift-left : 개발 초반부터 테스트)’ 접근 방식을 통해 효율적이고 확장 가능한 소프트웨어 팩토리를 구축하는 것이 그 해결책이다. 벡터와 시높시스는 SDV 개발 역량을 결합하여 개발 비용을 절감하고, 소프트웨어 개발 속도를 가속화하며, 초기 컴플라이언스 검증부터 OTA(Over-The-Air) 업데이트 및 실시간 데이터 수집까지 소프트웨어 품질을 향상시키고자 한다. 우선, 자동차 전자 디지털 트윈 구현을 위한 필수인 오픈소스 라이브러리 SIL Kit(소프트웨어 인 더 루프(SIL) 기반의 검증 및 테스트 환경을 지원해 초기 단계에서 버그와 오류를 최소화)의 발전을 목표로 삼고 있다. 또한, 벡터의 AUTOSAR ECU용 임베디드 소프트웨어 ‘MICROSAR’ 및 CANoe(ECU 네트워크의 개발, 테스트, 시뮬레이션)를 시높시스의 Silver 및 Virtualizer Development Kits(VDKs)와 통합하여, SDV 아키텍처 내 모든 전자제어장치(ECU)를 위한 가상 ECU(vECU)를 즉시 사용할 수 있도록 지원할 계획이다.     시높시스의 톰 데 슈터(Tom De Schutter) 제품 관리 및 시장 그룹 수석 부사장은 “소프트웨어 정의 차량으로의 전환은 자동차 제조업체들이 소프트웨어 개발 및 검증 방법론과 툴링을 근본적으로 재설계해야 한다는 것을 의미한다”면서, “시높시스는 50개 이상의 OEM 및 티어 1 공급업체가 우리의 가상 프로토타이핑 기술을 활용하는 등 글로벌 자동차 생태계의 신뢰받는 파트너로 자리 잡고 있다. 전자 디지털 트윈 기술 분야에서의 리더십과 벡터의 자동차 소프트웨어 툴 및 컴포넌트 전문성을 결합하여 자동차 산업 전반의 개발 속도를 가속화하고 효율성을 높일 것”이라고 밝혔다. 벡터 인포매틱의 마커스 에겐버거(Marcus Eggenberger) 소프트웨어 팩토리 부문 부사장은 “시높시스의 전자 디지털 트윈을 지원하는 가상화 설루션을 벡터의 소프트웨어 팩토리에 통합함으로써, 자동차 조직이 검증 및 검증 단계를 확장하고 SIL에서 HIL(Hardware-in-the-Loop)로의 전환을 원활하게 할 수 있다”고 설명하며, “이를 통해 OEM 및 소프트웨어 공급업체가 품질을 개선하고 비용을 절감할 수 있으며, 궁극적으로 자동차 산업에서의 혁신을 촉진할 것”이라고 덧붙였다.

개발 및 공급 : 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 주요 특징 : ADAS 및 자율주행 검증을 위한 클라우드 기반 설루션, 가상 프로토타이핑으로 ADAS 테스트 효율 향상, ADAS 알고리즘 테스트 자동화 지원, SaaS 및 프라이빗 클라우드로 직관적 웹 인터페이스 제공 등   헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스가 ADAS(첨단 운전 보조 시스템) 및 자율주행 차량 시스템 검증을 위한 클라우드 기반 설루션 ‘버추얼 테스트 드라이브(Virtual Test Drive X, VTDx)'를 출시했다. VTDx는 클라우드 컴퓨팅 기술을 통해 실제 도로 이벤트 상황을 기반으로 ADAS와 자율주행(AD) 소프트웨어의 품질과 기능을 효율적으로 검증하며, 안전하고 혁신적인 모빌리티 기술의 시장 출시 시간을 단축시킨다.     SDV, 고도화된 기술 통합으로 개발·테스트 과정이 관건 최근 화두인 SDV(소프트웨어 중심 차량)는 센서, 다양한 칩, 고도화된 AI 알고리즘 등 복잡한 기술이 통합되면서 개발 및 테스트 과정이 주요 병목으로 작용하고 있다. 특히 ADAS 소프트웨어의 경우 생산 이후 결함 수정 비용이 개발 단계의 15배에 이르기 때문에, 출시 전 품질과 안전성 확보가 핵심 과제로 떠오르고 있다.   가상 프로토타이핑으로 ADAS 테스트 효율성 높여 헥사곤이 선보인 VTDx는 가상 프로토타이핑을 통해 물리적 테스트의 한계를 극복하는 사용량 기반 서비스다. 디지털 리얼리티 플랫폼인 ‘넥서스(Nexus)’의 클라우드 컴퓨팅과 자동화 기능을 활용해 ADAS와 자율주행 시스템의 지속적인 테스트 및 통합 검증이 가능하다. VTDx는 전장 아키텍처(E/E 아키텍처)의 중앙집중화와 강화되는 규제에 대응하며, 현대적인 소프트웨어 개발 방식에 맞춘 SDV 테스트 전략을 제공한다. 특히 차량 소프트웨어의 ADAS 부문에 특화된 물리적 안전 테스트를 포함한 점이 특징이다. 마이크로소프트 애저(Microsoft Azure) 팀과의 협력으로 개발된 VTDx는 해외 자동차 OEM 및 1차 부품 공급업체에서 쓰이고 있으며, 직관적인 UX, 자동화된 코드 테스트 시뮬레이션, 사용량 기반 과금 등을 특징으로 내세운다. 언리얼 엔진(Unreal Engine)으로 사실적인 시각화를 구현했으며, ASAM의 오픈시나리오(OpenSCENARIO)와 오픈드라이브(OpenDRIVE) 표준을 지원한다.   직관적 웹 인터페이스 및 ADAS 알고리즘 테스트 자동화 ADAS 및 AD 엔지니어는 VTDx의 웹 인터페이스를 통해 테스트 대상 시스템(SUT)을 손쉽게 구성할 수 있다. 헥사곤의 15년 노하우가 집약된 주행 환경 시뮬레이션 엔진은 고정밀 물리 기반 시뮬레이션으로 SUT의 정합성 및 다양한 센서 시뮬레이션 검증을 지원한다. VTDx는 오픈드라이브와 오픈 시나리오 표준을 준수하는 소프트웨어-인-더-루프(SIL) 테스트 프로그램을 구동하며, 수천 개의 시나리오를 자동으로 실행해 SIL 테스트 프로그램의 설정 및 계산 시간을 단축할 수 있다.     SaaS 및 프라이빗 클라우드로 제공 VTDx는 자동차 제조사가 SIL 환경에서 ADAS와 자율주행 시스템을 철저히 테스트하고 검증해 안전성과 성능을 보장할 수 있도록 한다. 넥서스 플랫폼에서 사용량 기반 요금제의 공용 서비스형 소프트웨어(SaaS)로 이용할 수 있으며, 요구 시 프라이빗 클라우드 배포가 가능하다. 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스의 마헤시 카일라삼(Mahesh Kailasam) 디자인 & 엔지니어링 사업부 글로벌 총괄 사장 겸 수석 부사장은 “자동차 업계 고객들이 직면한 소프트웨어 개발 과제를 해결하기 위해 CI/CT 프로세스를 기반으로 클라우드 기반 ADAS 시뮬레이션 소프트웨어를 새롭게 개발했다”면서, “테스트 범위 확대, 테스트 주기 단축, 작업 자동화 등 어떤 목표를 가진 고객이라도 VTDx를 통해 큰 혜택을 얻을 수 있다”고 말했다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

캐드앤그래픽스 CNG TV 지식방송 지상 중계   CNG TV는 지난 2월 17일 ‘자율제조 핵심기술, SDM과 AI의 만남’을 주제로 자율 제조의 핵심 기술인 소프트웨어 정의 제조(Software Defined Manufacturing : SDM)와 인공지능(AI)의 융합에 대해 설명하는 시간을 마련했다. AI를 기반으로 변화하고 있는 자율제조 트렌드와 향후 나아갈 방향, 그리고 실제 사례에 대해 소개되었다. 자세한 내용은 다시보기를 통해 확인할 수 있다. ■ 박경수 기자    ▲ 왼쪽부터 디지털지식연구소 조형식 대표, 인더스트리4.0협회 박한구 명예회장   이날 웨비나는 디지털지식연구소 조형식 대표가 사회를 맡고 한국인더스트리4.0협회 박한구 명예회장이 발표자로 참여해, 자율 제조의 핵심 기술인 소프트웨어 정의 제조와 인공지능의 융합에 대해 설명했다.   자율 제조의 필요성 박한구 명예회장은 인더스트리 4.0의 성공 사례를 통해 자율 제조의 필요성에 대해 강조했다. “소프트웨어 정의 제조는 하드웨어와 소프트웨어의 분리를 통해 제조업체가 더 유연하게 대응할 수 있도록 한다”며, “AI 설루션의 도입이 제조 현장의 자동화와 효율성을 높이는데 중요하다”고 설명했다. 또한 중소기업의 스마트화 및 자동화를 위한 정부 지원 사업의 필요성을 언급하면서, 한국이 소프트웨어 중심의 제조 강국으로 성장하기 위해 필요한 변화와 교육의 중요성에 대해 강조했다. 디지털 혁신이 가속화되면서 제조업도 빠르게 변화하고 있다. 특히, 소프트웨어 정의 제조가 제조업의 새로운 패러다임으로 자리잡고 있다. 이는 기존의 하드웨어 중심 제조 방식에서 벗어나 소프트웨어를 핵심 요소로 활용하는 접근 방식으로, 스마트 공장과 인공지능 기반 자동화를 넘어서는 개념이다.   SDM의 등장과 발전 SDM은 기존의 제조업과 달리, 소프트웨어를 통해 공정을 유연하게 조정하고 최적화하는 방식이다. 이는 2018년 엔비디아의 젠슨 황이 발표한 ‘소프트웨어 정의 자동차(SDV)’ 개념에서 시작해, 이후 제조업으로 확장되었다. SDM은 제조 공정에서 하드웨어와 소프트웨어를 분리하여, 다양한 장비와 시스템이 플러그 앤 플레이 방식으로 운영될 수 있도록 하는 것을 목표로 한다. 전통적인 제조업에서는 특정 공급사의 장비를 도입하면 그 회사의 소프트웨어와 시스템을 계속 사용할 수밖에 없는 구조적 한계가 있었다. 그러나 SDM은 이러한 종속성을 줄이고, 제조업체가 원하는 방식으로 생산 시스템을 운영할 수 있도록 유연성을 제공한다. 또한, 인공지능과 데이터 분석 기술을 활용하여 예측 유지보수(predictive maintenance)를 구현하고, 생산성 향상과 비용 절감 효과를 극대화할 수 있다.     한국 제조업의 도전과 과제 현재 한국의 제조업 환경에서는 SDM의 도입이 더디게 진행되고 있다. 특히, 중소기업은 여전히 ERP(전사 자원 관리), MES(제조 실행 시스템), SCM(공급망 관리)과 같은 기존 IT 설루션 도입에도 어려움을 겪고 있으며, 소프트웨어 중심 제조로 전환하는데 필요한 인프라와 인력이 부족한 상황이다. 반면, 대기업은 자체 IT 인프라를 갖추고 있음에도 불구하고, 글로벌 시장에서 경쟁력을 확보할 수 있는 독자적인 소프트웨어 생태계를 구축하는 데 어려움을 겪고 있다. 박한구 명예회장은 “소프트웨어 정의 제조는 단순한 기술 변화가 아니라 제조업 패러다임의 전환을 의미한다”며, “하드웨어 중심에서 소프트웨어 중심으로 이동하는 이 과정에서 한국 제조업이 글로벌 경쟁력을 갖추기 위해서는 SDM의 도입을 서둘러야 한다”고 말했다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

디지털 트윈/클라우드/AI 중심으로 DX의 실질적 가치 제공   지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 2024년 어려운 경제 상황에서 제조산업의 변화를 뒷받침하며 시장 성과를 거두었다. 다양한 산업군에서 디지털 제조 혁신이 본격화될 것으로 보이는 가운데, 2025년에는 디지털 트윈과 클라우드 및 AI 기술을 중심으로 디지털 제조의 새로운 패러다임을 제시하며, 고객사의 비즈니스 가치를 극대화하는 전략을 강화할 예정이다. ■ 정수진 편집장     2024년 비즈니스 성과와 주요 동향에 대해 소개한다면 작년에는 전반적인 경제 상황의 어려움 속에서 기업들의 투자 비용에 대한 조정이 이뤄졌다고 보이는데, 이런 상황에서도 인공지능(AI) 등 새로운 기술 도입에 대한 평가/분석/도입이 꾸준히 진행됐다. 한편으로 산업별로 기술 투자 패턴이 변화하는 모습을 볼 수 있었다. 반도체 분야에서는 연구개발(R&D) 및 생산과 관련해 디지털 전환(Digital Transformation, DX) 투자가 본격화되었고, 조선 산업에서는 중국과의 경쟁 속에서 국내 주요 조선사를 중심으로 스마트 조선소(smart yard)와 관련한 이니셔티브가 꾸준히 추진됐다. 자동차 산업은 소프트웨어 정의 차량(SDV)을 중심으로 다양한 자동차 소프트웨어 개발을 위한 플랫폼의 검토 및 구축에 초점을 맞췄으며, 배터리 분야에서는 열폭주를 지연시키거나 안전한 배터리 개발을 위한 시뮬레이션과 EU의 ‘배터리 여권(Battery Passport)’ 규제에 대응하기 위한 플랫폼의 도입이 활발히 진행되었다. 전자 분야에서는 전사 프로젝트 관리 및 품질 관리 설루션이라든가 MBSE(모델 기반 시스템 엔지니어링), SPDM(시뮬레이션 프로세스 및 데이터 관리), 설계 자동화 등의 기업 프로젝트가 진행됐다. 중소기업 및 스타트업에서는 클라우드 기반 솔루션 도입이 빠르게 늘어난 것이 눈에 띤다. 지멘스는 NX X, 옵센터 X(Opcenter X), 심센터 X(Simcenter X), 팀센터 X 에센셜(Teamcenter X Essentials), 폴라리온 X(Polarion X) 등 클라우드 기반 솔루션을 묶어서 ‘서비스형 지멘스 엑셀러레이터(Siemens Xcelerator as a Service : XaaS)’로 부르고 있는데, 이런 퍼블릭 클라우드 제품을 사용하는 국내 고객이 전년 대비 5배 증가하는 성과를 보였다. 대기업과 비교하면 비용 규모는 작지만, 이러한 변화는 중소벤처기업부와 협력한 스타트업 지원 프로그램 및 대학교 라이선스 제공 프로그램 등 지멘스가 적극적으로 추진한 이니셔티브의 성과라고 볼 수 있다.   2024년 지멘스에서 중점적으로 추진한 화두는 무엇인지 크게 세 가지를 중점적으로 추진했다. 첫째는 디지털 트윈으로 제품, 생산, 성능의 포괄적인 디지털 트윈을 기반으로 한 효율화 프로젝트가 본격적으로 시작되었다. 둘째는 인공지능(AI)을 기반으로 한 생산 및 설계 자동화 기술 개발이다. 작년 하반기에 발표한 팀센터의 RAG(검색 증강 생성) 기반 생산 AI 기능이 이를 대표적으로 보여주는 사례이다. 셋째는 클라우드 솔루션의 활성화이다. 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 클라우드 기반의 플랫폼 도입과 고객사의 디지털 전환을 위한 컨설팅에 집중하였다. 최근 열린 CES 2025에서도 지멘스는 이러한 화두를 깊이 있게 소개했다. 특히 국내 제조산업에서는 대내외 환경의 변화에 대응하기 위해 디지털 전환이나 효율화 이니셔티브가 필요하다는 현실적인 인식이 강화되고 있다. 지멘스는 기업이 디지털 전환을 2025년의 최우선 과제로 추진할 것으로 전망하고 있으며, 이에 대응해 제품과 기술을 공급하는 것뿐만 아니라 전략적 가치를 제공하고자 드라이브를 강화하고 있다는 점을 CES에서 강조했다.   제품군별로 지난 해 비즈니스를 평가한다면 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 네 개의 브랜드를 중심으로 하는 설루션 제품군을 갖고 있다. 여기에는 ▲NX, 솔리드 엣지, 젤 X(Zel X) 등 설계 제품군을 포함하는 디자인센터(Designcenter) ▲시뮬레이션 및 테스트 제품군의 심센터(Simcenter) ▲PLM인 팀센터(Teamcenter) ▲생산 분야 설루션을 아우르는 옵센터(Opcenter) 등이 있다. 작년에는 특히 심센터의 성장세가 높았고, 엔터프라이즈용 CAD의 시장 평가가 좋은 가운데 디자인센터도 꾸준한 성장을 보였다. 팀센터는 지난 6년간 네 배 정도의 성장을 거두었으며, 최근에는 전사 플랫폼으로서 가치를 소개하면서 고객 투자도 늘어 시장에서 성과가 나오고 있다는 점이 고무적이다. 옵센터는 플랜트 시뮬레이션이나 프로세스 시뮬레이션, CAM 기반의 원가 관리 등에서 좋은 성과를 얻는 가운데 MES(생산 관리 시스템) 시장에서도 프로젝트를 진행하고 있다.   지멘스 인더스트리 소프트웨어 코리아의 조직 및 인원은 어떻게 구성되어 있으며, 최근 변화가 있다면 국내에서 영업, 제품 비즈니스, 기술 프리세일즈, 서비스 등에 걸쳐 300여명의 인력을 갖추고 있으며, 최근 테크니컬 아키텍트 사업부를 신설했다. 전기 전자 비즈니스를 진행하는 지멘스 EDA(구 멘토그래픽스)에 180여 명이 있으며, 작년에 인수를 발표한 알테어의 인력까지 포함하면 올해 말에는 650여 명까지 늘어날 것으로 보인다. 이는 국내 소프트웨어 기업으로서는 상위권의 규모이지 않을까 싶다. 알테어의 인수는 ‘디지털 엔터프라이즈 설루션’을 내걸고 있는 지멘스 그룹 전체에서 소프트웨어의 위상이 더욱 높아지고 있음을 보여준다. 시뮬레이션, 고성능 컴퓨팅(HPC), 데이터 과학, 인공지능 분야에서 알테어가 가진 역량을 지멘스의 엑셀러레이터(Xcelerator) 포트폴리오와 결합함으로써 반도체 등에서 더욱 통합된 기술 포트폴리오를 제공하면서, 더욱 완전한 AI 기반 설계/시뮬레이션 포트폴리오를 구축할 수 있을 것으로 보인다. 알테어 인수를 통해 소프트웨어 비즈니스의 성장폭을 더욱 키울 수 있을 것으로 기대한다.   디지털 트윈 기술이 국내에서 어느 정도 활용되고 있다고 보는지 디지털 트윈의 발전 단계를 미러링(모사) – 모니터링(관제) – 시뮬레이션(모의) – 페더레이션(연합) – 오토노머스(자율) 등 다섯 단계로 볼 수 있다. 많은 기업에서 아직은 시뮬레이션을 중심에 두고 디지털 트윈을 활용하고 있지만, 페더레이션 단계로 발전하려는 시도를 보이고 있다. 예를 들어 LG에너지솔루션은 설비와 공장 및 프로세스를 연결해서 디지털 트윈 기반으로 제품을 설계하고 가상 생산을 진행하는 체계를 마련하고자 노력 중이다. 조선 산업에서는 중후장대형의 레거시 환경을 자율화 환경으로 과감하게 혁신하려는 시도를 하고 있다. 완전 자율화 공장을 지향하는 기업들이 국내서도 등장하고 있는데, 이런 흐름에서 지멘스가 내세우는 실행형 디지털 트윈(Executable Digital Twin, XDT)이 향후 시장에서 주요한 기술로 자리 잡을 것으로 기대한다. 지멘스의 실행형 디지털 트윈은 최적화된 동작 모델과 실제 제품의 동작 환경 사이에 상호작용을 구현함으로써 제품과 설비, 생산까지 디지털 트윈을 구현할 수 있도록 돕는다.   지멘스의 디지털 트윈 기술이 경쟁사와 차별화되는 점을 소개한다면 지멘스는 데이터의 일관된 흐름과 연결성을 지원하는 통합 플랫폼으로서 팀센터(Teamcenter)를 제공한다. 팀센터는 제조 데이터 관리 중심의 PLM에서 나아가 설계부터 제조, 서비스까지 모든 데이터를 통합 관리할 수 있는 유니파이드 BOM(Unified BOM) 구조를 제공하는 것이 경쟁사 대비 큰 강점이라고 할 수 있다. 또한, 지멘스는 고객의 디지털 전환을 위한 유니파이드 BOM 컨설팅 서비스를 제공하며, 효율적인 데이터 관리와 최적화된 디지털 트윈 구현을 돕고 있다.   AI와 관련해서는 어떻게 제조 시장에 접근하고 있는지 CAE를 시작으로 제조 분야에서 AI에 대한 요구가 빠르게 증가하고 있다고 보고 있다. 이에 따라 올해 AI 이니셔티브를 강화할 계획이다. 지멘스의 AI는 디자인센터, 심센터, 팀센터, 옵센터 포트폴리오 모두에 걸쳐 지원되는데, 자체 AI 엔진보다는 오픈AI(OpenAI)와 같은 외부 AI 엔진과 협업을 통해 설루션을 개발하는 방식이다. 이를 기반으로 생성형 설계(제너레이티브 디자인)나 최적화 등을 위한 API(애플리케이션 프로그래밍 인터페이스)를 탑재하고, 고객의 데이터를 분석해 업무에 활용할 수 있는 플랫폼을 제공하고자 한다. 예를 들어, 팀센터의 AI 기능은 고객 데이터의 대규모 분석을 지원하며, 설계와 제조 과정에서 인터랙티브한 작업 환경을 제공한다. 성공적인 AI 활용을 위해서는 데이터에 대한 고객의 인지도 및 데이터 축적/분류/관리 전문성을 키울 필요가 있다고 본다. 기업의 데이터 전문가를 양성하는 것도 중요하다. 이와 함께, 국내에서는 AI를 위한 데이터 가공 전문 업체와 협력하여 설계 데이터, 시뮬레이션 데이터, PLM 데이터를 최적화하고 생성형 AI 채팅 방식의 업무 환경을 구축하거나 제조 산업에 필요한 AI 설루션을 최적화하는 작업도 진행하고 있다.   2025년의 주요한 비즈니스 전략과 계획을 소개한다면 작년에 디지털 트윈과 디지털 전환을 중심으로 한 교육 프로그램을 진행했는데, 올해는 이를 더욱 확대해 국내 제조업 임원들의 디지털 혁신에 대한 이해도를 높이고자 한다. 그리고 기존 고객사에 대한 업셀링을 강화하여 AI 기반 추가 기능과 최신 버전으로의 업그레이드를 제안할 계획이다. 또한, 비즈니스 가치 셀링(Business Value Selling)을 통해 기술적 접근을 넘어, 고객사의 비즈니스 성과를 극대화할 수 있는 설루션을 제안할 예정이다. 기존 주요 고객을 대상으로 한 고도화 비즈니스를 꾸준히 이어가면서, 타사 설계 설루션을 사용하던 고객사의 윈백도 진행하고 있다. 심리스한 통합 제품 개발 툴체인이 제공하는 가치를 중시하는 분위기 속에 CAD부터 지멘스의  포트폴리오로 전환할 수 있도록 지원을 강화하고자 한다. 지멘스가 제공하는 ‘가치 기반 라이선싱’ 정책에 대한 시장의 반응도 좋은 편이다. 제품 가격 인상에 관한 계획은 현재로서는 없으며, 통상적인 인플레 반영 정도만 진행하고자 한다. 대신 SaaS로 전환하는 고객에 대해서는 더 큰 가격 메리트를 제공할 예정이다. 기존 온프레미스 설루션을 SaaS로 전환하면 고객은 인프라 투자 부담을 덜 수 있고, 처리 속도나 공급사의 지속적인 지원에서 이점을 얻을 수 있다는 점을 강조할 것이다. 이번 CES 2025에서 지멘스는 ‘팀센터 디지털 리얼리티 뷰어(Teamcenter Digital Reality Viewer)’와 ‘NX 이머시브 디자이너(NX Immersive Designer)’ 등 제품 개발 환경을 혁신할 수 있는 설루션을 소개했다. 이들 설루션은 올해 국내 시장에 공식 출시할 계획이다. 엔비디아 옴니버스를 기반으로 하는 팀센터 디지털 리얼리티 뷰어는 고성능 실시간 레이 트레이싱 기능을 팀센터에 탑재해, 사실적인 물리 기반의 제품 디지털 트윈을 원활하게 시각화하고 상호 작용할 수 있도록 한다. NX 이머시브 디자이너는 고품질 4K OLED 마이크로 디스플레이와 컨트롤러를 갖춘 소니의 XR 헤드 마운트 디스플레이를 NX와 결합해, 설계자가 3D 객체와 직관적으로 상호작용할 수 있도록 돕는다. 국내 제조업계는 디지털 전환과 관련한 투자에 여전히 신중한 태도를 보이고 있다. 특히 중소기업은 기술 도입에 대한 비용 부담이 크기 때문에, 정부와의 협력을 통해 지원을 강화할 필요가 있다. 또한, 데이터 관리 및 활용에 대한 고객사의 인식 향상과 전문가 양성이 시급하다고 보는데, 이러한 과제를 해결하기 위해 교육, 컨설팅, 기술 지원을 지속적으로 확대할 계획이다.     ■ ‘2024 국내 엔지니어링 소프트웨어 시장조사’에서 더 많은 내용이 제공됩니다.

벡터코리아는 차세대 SDV 개발을 위한 플랫폼을 뜻하는 SDV 2.0인 ‘벡터 소프트웨어 팩토리(Vector Software Factory)’를 공개했다. SDV 2.0은 차량 소프트웨어의 개발, 통합, 배포 및 운영을 위한 새로운 표준을 확립하며, 자동차 제조사와 부품 공급업체가 소프트웨어 중심의 차량 개발 환경에서 경쟁력을 확보할 수 있도록 지원한다. 벡터 소프트웨어 팩토리(Vector Software Factory)는 HPC(고성능 컴퓨팅) 및 Zonal E/E 아키텍처(중앙 집중화로 제어 구조 간소화)를 기반으로 구축됐으며, 확장 가능하고 모듈형 구조를 갖춘 베이스 레이어(Base Layer)를 제공한다. 이를 통해 ADAS(첨단 운전자 지원 시스템), IVI(차량 인포테인먼트), 차량 제어 시스템 등과 연동되며, API 기반 데이터 교환 기능을 통해 시스템 간 호환성을 제공한다. 또한, 클라우드 네이티브 환경에서 소프트웨어 개발이 가능하도록 지원해, 개발자는 자동 코드 생성 및 라이브러리 구축 기능을 활용해 빠르고 효율적인 개발이 가능하다. 이를 통해 차량 소프트웨어의 개발 주기를 단축하고, 신속한 기능 구현이 가능해진다. 배포된 소프트웨어는 SDV Cloud를 통해 실시간 신호 모니터링 및 데이터 분석이 가능하다. 이를 활용하면 소프트웨어 업데이트가 차량 성능에 미치는 영향을 지속적으로 평가하고, 향후 개선 방향을 도출할 수 있다.     벡터는 SDV(Software-Defined Vehicle, 소프트웨어 정의 차량) 기반 E/E 아키텍처의 변화에 대응하여, 영역별 제어 로직을 통합하고 서비스 및 시그널을 효율적으로 라우팅하는 Zone 제어기 개발을 위한 SDK를 제공한다. 이 SDK는 여러 애플리케이션 공급사가 동일한 Zone 제어기 내에서 동작하는 소프트웨어를 일관된 환경에서 개발·배포할 수 있도록 지원한다. 특히, 오토사(AUTOSAR) 확장 모듈인 SWCluC와 MCU 기반 하이퍼바이저를 포함한 개발 환경과 서비스를 제공함으로써, 제어기 개발사가 시스템 아키텍처와의 원활한 통합을 실현할 수 있도록 명확한 가이드를 제시한다. 이를 통해, 개발사는 하드웨어 및 플랫폼 통합에 대한 부담을 줄이고, 애플리케이션 개발에 집중할 수 있는 최적의 환경을 확보할 수 있다. 벡터 소프트웨어 팩토리는 HIL(Hardware-in-the-Loop) 및 SIL(Software-in-the-Loop) 기반의 가상 검증 및 테스트 환경을 제공해, 소프트웨어의 안정성을 사전에 확보할 수 있도록 한다. 이를 통해 개발 초기 단계에서 발생할 수 있는 버그 및 오류를 최소화하고, 비용 절감과 함께 전체 개발 프로세스의 효율성을 높일 수 있다. 또한 고객은 벡터가 제공하는 단일 플랫폼에서 모든 구동 환경 시나리오를 시뮬레이션할 수 있어, 차량을 최신 상태로 유지하는 동시에 다양한 서비스를 지원받을 수 있다. 벡터코리아는 SDV 중심으로 변화하는 자동차 산업 환경에서, 소프트웨어 개발의 새로운 표준을 제시하고 있다. 벡터 소프트웨어 팩토리는 차량 소프트웨어 개발 속도를 극대화하고 품질을 강화하는 것은 물론, 기업이 보다 신속하고 안정적으로 혁신적인 기능을 구현할 수 있도록 지원하는 것을 목표로 한다. 벡터코리아의 이재수 SDV & Embedded 설루션 사업부장은 “자동차 산업이 빠르게 소프트웨어 중심으로 변화하면서, 효율적이고 유연한 소프트웨어 개발 및 배포 환경이 필수”라면서, “벡터 소프트웨어 팩토리는 개발자와 자동차 제조사가 직면한 다양한 과제를 해결하고, SDV 시대를 선도할 강력한 설루션이 될 것”이라고 밝혔다.

헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스가 ADAS(첨단 운전자 보조 시스템) 및 자율주행 차량 시스템 검증을 위한 클라우드 기반 설루션 ‘버츄얼 테스트 드라이브(Virtual Test Drive X, VTDx)’를 출시했다. VTDx는 클라우드 컴퓨팅 기술을 통해 실제 도로 이벤트 상황을 기반으로 ADAS와 자율주행(AD) 소프트웨어의 품질과 기능을 효율적으로 검증하며, 안전하고 혁신적인 모빌리티 기술의 시장 출시 시간을 단축시킨다. 최근 자동차 산업의 화두인 SDV(소프트웨어 정의 차량)는 센서, 다양한 칩, 고도화된 AI 알고리즘 등 복잡한 기술이 통합되면서 개발 및 테스트 과정이 주요 병목 현상으로 작용하고 있다. 특히 ADAS 소프트웨어의 경우 생산 이후에 결함을 수정하는 비용이 개발 단계보다 15배 높기 때문에, 출시 전 품질과 안전성 확보가 핵심 과제로 떠오르고 있다. 헥사곤이 선보인 VTDx는 가상 프로토타이핑을 통해 물리적 테스트의 한계를 극복하는 사용량 기반 서비스다. 헥사곤의 디지털 리얼리티 플랫폼인 ‘넥서스(Nexus)’의 클라우드 컴퓨팅과 자동화 기능을 활용해 ADAS와 자율주행 시스템의 지속적인 테스트 및 통합 검증이 가능하다는 점을 내세운다.     VTDx는 전장 아키텍처(E/E 아키텍처)의 중앙집중화와 강화되는 규제에 대응하며, 현대적인 소프트웨어 개발 방식에 맞춘 SDV 테스트 전략을 제공한다. 특히 차량 소프트웨어의 ADAS 부문에 특화된 물리적 안전 테스트를 포함한 점이 특징이다. 마이크로소프트 애저(Microsoft Azure) 팀과의 협력으로 개발된 VTDx는 직관적인 UX, 자동화된 코드 테스트 시뮬레이션, 사용량 기반 과금체계 등을 제공한다. 언리얼 엔진(Unreal Engine)으로 사실적인 시각화를 구현했으며, ASAM(자동화 및 측정 시스템 표준화 협회)의 오픈시나리오(OpenSCENARIO)와 오픈드라이브(OpenDRIVE) 표준을 지원한다. ADAS 및 AD 엔지니어는 VTDx의 웹 인터페이스를 통해 테스트 대상 시스템(SUT)을 손쉽게 구성할 수 있다. 헥사곤의 15년 노하우가 집약된 주행 환경 시뮬레이션 엔진은 고정밀 물리 기반 시뮬레이션으로 SUT의 정합성 및 다양한 센서 시뮬레이션 검증을 지원한다. VTDx는 오픈드라이브와 오픈시나리오 표준을 준수하는 소프트웨어-인-더-루프(SIL) 테스트 프로그램을 구동하며, 수천 개의 시나리오를 자동으로 실행해 SIL 테스트 프로그램의 설정 및 계산 시간을 단축할 수 있다. 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스의 마헤시 카일라삼(Mahesh Kailasam) 디자인 & 엔지니어링 사업부 글로벌 총괄 사장 겸 수석 부사장은 “자동차 업계 고객들이 직면한 소프트웨어 개발 과제를 해결하기 위해 CI/CT 프로세스를 기반으로 클라우드 기반 ADAS 시뮬레이션 소프트웨어를 새롭게 개발했다”면서, “테스트 범위 확대, 테스트 주기 단축, 작업 자동화 등 어떤 목표를 가진 고객이라도 VTDx를 통해 큰 혜택을 얻을 수 있다”고 말했다. VTDx는 자동차 제조사들이 SIL 환경에서 ADAS와 자율주행 시스템을 철저히 테스트하고 검증해 안전성과 성능을 보장할 수 있도록 한다. 넥서스 플랫폼에서 사용량 기반 요금제의 공용 서비스형 소프트웨어(SaaS)로 이용할 수 있으며, 요구 시 프라이빗 클라우드 배포가 가능하다.

앤시스가 세계 최대 정보기술(IT)·전자 박람회 CES 2025에 참가해 차세대 모빌리티 기술 혁신을 위한 시뮬레이션 설루션을 선보인다고 밝혔다. 앤시스는 보다 안전하고 지능적이며 효율적인 차세대 모빌리티 구현을 가속화할 디지털 엔지니어링 설루션을 선보이기 위해 CES 2025에 참가한다. 앤시스는 자사의 포괄적인 설루션 라인업에 대한 혁신을 바탕으로 업계가 직면한 가장 시급한 과제를 해결하도록 지원하고 있다. 고객들은 앤시스의 시뮬레이션 설루션을 활용해 더 빠른 혁신과 생산성 향상을 실현, 물리적 프로토타이핑과 관련된 시간과 비용을 대폭 절감할 수 있다. 향상된 안정성과 새로운 기능에 대한 수요에 대응하기 위해 보다 복잡해지는 엔지니어링 설계에도 불구, 개발 주기를 단축해야 한다는 압박으로 인해 차량 개발에 대한 기존의 방식은 이러한 수요를 감당하기 어렵게 되었다. 앤시스의 설루션은 워크플로를 연결 및 자동화하고 설계 주기를 단축하며 신뢰 가능한 설계 검증을 통해 개발 비용을 절감하고, 혁신을 가속화할 수 있도록 돕는다. 자동차 기업들은 더 짧은 주기, 더 복잡한 설계에 대한 증가하는 요구로 인해 설계안 생성에 어려움을 겪고 있다. 앤시스의 설루션은 설계 탐색과 최적화의 기회를 증대시켜 정확도 저하 없이 개발 속도를 향상, 이러한 문제를 해결하도록 지원한다. 또한 앤시스의 개방형 에코시스템은 클라우드 컴퓨팅과 AI 강화 및 디지털 트윈에 적합한 연결된(connected) 워크플로를 지원한다.      앤시스 부스에서는 ▲최적화를 통한 개발 가속화를 지원하는 앤시스 심AI(Ansys SimAI), 앤시스 콘셉트EV(Ansys ConceptEV), 앤시스 디스커버리(Ansys Discovery)와 엔비디아 옴니버스 블루프린트(NVIDIA Omniverse Blueprint)를 비롯해 ▲커넥티드카 및 소프트웨어 정의 차량(SDV)의 시뮬레이션 요구 사항을 충족하는 앤시스 퍼시브 EM(Ansys Perceive EM), 앤시스-코그나타-마이크로소프트의 협업에 기반한 센서 설계 테스트/검증 설루션 ▲수동, 능동 및 기능적 안전을 위한 설루션 등을 소개한다. 클라우드 기반의 생성형 AI 설루션인 앤시스 심AI는 엔비디아의 GPU를 활용해 물리 동작의 성능을 빠르게 그리고 쉽고 안정적으로 예측하도록 돕는 플랫폼이다. 유체역학, 열 및 전자기 성능, 구조변형 등을 포함한 애플리케이션에 대한 기존 시뮬레이션 결과를 사용해 학습할 수 있다. 서비스형 소프트웨어(SaaS)로 제공되는 콘셉트EV는 전기차 파워트레인 시스템 개발을 가속화하고 교차 기능 팀이 소비자와 시장의 요구사항을 충족시킬 수 있도록 돕는다. 공학해석 설루션인 앤시스 디스커버리와 엔비디아 옴니버스 블루프린트는 대규모 전산유체역학(CFD) 워크플로를 시각화 및 가속화하기 위한 실시간 컴퓨터 지원 엔지니어링 디지털 트윈을 제공한다. 앤시스 퍼시브 EM은 무선 주파수 채널 및 레이더 시그니처 시뮬레이션 소프트웨어로, 엔비디아와 결합해 가속화된 범 트레이싱 기반 전자기판 계산 솔버와 통합되어 전자기 계산을 빠르게 수행한다. 앤시스, 코그나타, 마이크로소프트는 제조업체와 공급업체가 웹 기반 플랫폼에서 인증된 센서 모델을 활용해 센서 설계를 테스트하고 검증할 수 있도록 지원한다. 또한, 앤시스의 설루션은 가상 프로토타이핑 및 안전 분석을 통해 차량 안전성 향상을 돕는다. 이는 사고 발생 시 탑승자의 안전을 보장하는 충돌 안전성, 사고를 방지하도록 돕는 능동 안전성 그리고 소프트웨어와 하드웨어가 의도한 대로 작동하는지 확인하는 기능적 안전성을 포괄한다. 이와 동시에 통합적인 워크플로를 통해 고객이 규제 요건을 충족할 수 있도록 지원한다.  앤시스의 월트 헌(Walt Hearn) 글로벌 세일즈 및 고객 담당 부사장은 “앤시스의 설루션은 고객들이 차세대 모빌리티의 편안함, 안전성 그리고 성능의 한계를 뛰어넘는 데에 기여하고 있다. 연결성을 강화하고 안전성을 보장하며, 개발을 가속화함으로써 앤시스는 모빌리티 혁신자들이 더 안전하고 효율적이면서 기술적으로 진일보한 차량을 만들 수 있도록 지원한다”면서, “앤시스와 함께한다면 기업들은 시장의 요구에 유연하게 적응하고 고객의 니즈를 신속하게 해결할 수 있을 것”이라고 밝혔다.

[CAE 컨퍼런스 2024] 발표자료 다운로드 안내입니다. CAE 컨퍼런스 2024이 지난 11월 8일(금) 수원컨벤션센터에서 성황리에 개최됐습니다. 올해로 14회를 맞은 ‘CAE 컨퍼런스 2024’은 CAE 수요-공급업계 관계자를 위한 정보 교류의 장으로, ‘제6회 스마트 공장 구축 및 생산자동화전(SMATEC 2024)’과 동시 개최되었습니다. 이번 컨퍼런스에서는 현대오토에버, 금호타이어, 현대자동차, 현대모비스, LG전자, 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스, 지멘스 디지털 인더스트리소프트웨어, 나니아랩스, 피도텍, 케이더블유티솔루션, HP 등 CAE 수요-공급기업이 대거 참여한 가운데, 국내 제조산업의 경쟁력 강화를 위한 CAE 활용 사례와 최신 CAE 관련 기술 트렌드, 그리고 CAE 기반의 스마트 공장 솔루션이 소개되어 많은 관심을 모았습니다.  CAE 컨퍼런스 2024 준비위원회 위원장을 맡은 KAIST 강남우 교수는 개회사를 통해 “사전 학습된 대규모 모델의 활용이 활발해지면서, AI로 할 수 있는 일이 무궁무진해지고 있는 것 같다. 한편으로 CAE와 제조 분야에서는 어떻게 AI를 활용해야 할 것인지에 대해 아직 의문점이 많다”면서, “최고 전문가들이 현장의 소리를 전하는 CAE 컨퍼런스 2024에서 이런 의문을 풀고 AI와 제조 혁신을 위한 인사이트와 아이디어를 얻을 수 있기를 바란다”고 전했습니다. [관련 기사]  [포커스] CAE 컨퍼런스 2024, 제조 혁신을 위한 CAE와 AI의 융합 전략 소개 [포커스] CAE 컨퍼런스 2024 발표 내용 정리   [아젠다] CAE 컨퍼런스 2024 발표자료는 정보 제공에 동의한 자료만 제공됩니다. 아래 아젠다에 PDF 마크가 표시되어 있는 발표자료가 공개된 내용입니다.    [CAE 컨퍼런스 2024] 유료결제 완료 후, 발표자료 요청 이번 컨퍼런스에 참여하지 않았던 분들은 유료 결제 후에 발표자료를 다운로드 받으시기 바랍니다. 다만 홈페이지 다운로드 용량 제한으로 인하여 전체 자료를 다운로드 할 수 있게 하는데 제약이 있어 첨부한 파일에는 CAE 컨퍼런스 2024 가이드 파일만 올려 두었습니다. 결제완료 후 메일(cae@cadgraphics.co.kr)로 연락주시면 대용량 추가 자료를 별도로 보내드립니다. 홈페이지에서 직접 결제하는데 문제가 있다면 당사로 연락주시기 바랍니다.   메일 제목 :  [CAE 컨퍼런스 2024] 유료결제완료 발표자료 요청 내용 : 결제시 회원명 / 전화 / 이메일 메일 보낼 곳 : cae@cadgraphics.co.kr 문의 : CAE컨퍼런스사무국 (02-333-6900) [CAE 컨퍼런스 2024] 발표 제목 및 발표자 소개   00. [개회사] CAE 컨퍼런스 준비위원회 강남우 위원장(KAIST 교수) 01. [기조연설] 기술독립과 통섭에서 배우는 CAE 엔지니어를 위한 ‘판타레이’ / 에스엔에이치 민태기 연구소장 02. [기조연설] AI/ML과 Digital Reality Platform을 통한 CAE 혁신 전략 / 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 전완호 본부장 휴식 03. [기조연설] SDV 체계 전환 및 차량SW 품질 경쟁력 강화 방안 / 현대오토에버 박경훈 실장 04. Low-code AI 플랫폼을 이용한 설계 생성/예측/최적화 방법 및 사례 / 나니아랩스 강남우 대표 05. HP 3D 프린팅 자동화 솔루션이 주도하는 산업의 디지털 트랜스포메이션 / HP P3D 김태화 Manager 06. 최적설계 대중화를 위한 AADO 기술 소개 / 피도텍 최병열 연구위원 07. CAD(NX)와 CFD 융합을 통한 제품 설계 혁신 / 케이더블유티솔루션 변성준 이사 08. 가전 개발에서 CAE와 AI 활용 / LG전자 박우철 책임연구원 09. 휴식 제품개발과 검증의 가속화를 위한 Simcenter AI Solutions / 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어 이종학 프로 10. [기조연설] 타이어 개발 프로세스에 대한 디지털 트윈 시스템 구축 / 금호타이어 김기운 전무 11. 모빌리티 아키텍처 단계 타이어 시스템의 버추얼개발 프레임워크 / 현대자동차 김용대 글로벌R&D마스터 12. NVH 해석 분야에서의 고전적 방법론과 디지털 기술 융합 사례 / 현대모비스 정원태 책임연구원     CAE컨퍼런스 2024 영상보기

‘AI와 CAE 융합을 통한 차세대 제조 혁신 전략’을 주제로 한 ‘CAE 컨퍼런스 2024’가 지난 11월 8일 수원컨벤션센터에서 진행됐다. 스마트공장구축 및 생산자동화전(SMATEC 2024) 전시회와 함께 치러진 이번 행사에서는 제품 개발 과정에서 필수로 여겨지는 CAE 기술의 발전과 함께, 제조산업에서 AI(인공지능)의 방향성을 짚는 기회가 마련됐다. ■ 정수진 편집장      CAE 컨퍼런스 2024 준비위원회의 위원장인 KAIST 강남우 교수(나니아랩스 대표)는 개회사에서 “사전 학습된 대규모 모델의 활용이 활발해지면서, AI로 할 수 있는 일이 무궁무진해지고 있는 것 같다. 한편으로 CAE와 제조 분야에서는 어떻게 AI를 활용해야 할 것인지에 대해 아직 의문점이 많다”면서, “최고 전문가들이 현장의 소리를 전하는 CAE 컨퍼런스 2024에서 이런 의문을 풀고 AI와 제조 혁신을 위한 인사이트와 아이디어를 얻을 수 있기를 바란다”고 전했다.   제조 혁신을 위한 통섭의 중요성 에스엔에이치의 민태기 연구소장은 ‘기술독립과 통섭에서 배우는 CAE 엔지니어를 위한 판타레이’를 주제로 기조연설을 진행했다. 그는 “애플이 ‘기술과 리버럴 아트의 교차점’을 강조한 이후, 우리나라에서는 ‘리버럴 아츠’를 인문학으로 해석해 인문학 열풍이 일었다. 하지만 ‘리버럴 아츠’는 중세 대학의 교양 과목인 문법, 수사학, 논리학, 산술, 기하학 등을 포함하며, 단순히 인문학에 국한되지 않는다. 기술 혁신에 대한 이러한 오해를 바로잡을 필요가 있다”고 강조했다. 기술 혁신의 목적은 생산성 향상이며, 이는 공정의 변화를 통해 이루어졌다. 석기 시대에서 청동기, 철기 시대로의 변환, 증기기관을 활용한 대형 철갑선과 방적기의 등장 등은 모두 생산성 차이에 따른 제조 공정의 혁신이 사회와 역사를 근본적으로 변화시킨 사례이다. 민태기 연구소장은 “우리 중소기업에게 제조 혁신은 생존의 문제이기도 하다. AI를 활용하는 것은 기존 편견을 극복하고 새로운 영역을 개척하는 데 초점을 맞춰야 한다”며, “우리 제조산업의 미래는 디지털 기술을 활용한 제조 혁신에 달려 있다. 이를 위해 정밀 공학과 창의적 사고의 융합으로 새로운 성장 동력을 만들어야 한다”고 전했다.    ▲ 에스엔에이치 민태기 연구소장   AI/ML과 디지털 플랫폼을 통한 CAE 혁신 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스의 전완호 본부장은 ‘AI/ML과 디지털 리얼리티 플랫폼을 통한 CAE 혁신 전략’을 주제로 기조연설을 진행했다. 그는 디지털 전환을 “데이터와 프로세스를 디지털화하여 생산성과 창의성을 극대화하는 과정”으로 정의하며, “센서 기반의 실제 데이터를 활용하는 것이 해석 데이터만 사용하는 것보다 더 정확하고 유용하다”고 강조했다. 헥사곤은 센서를 통해 실제 세계의 형상을 디지털 환경으로 가져와 설계와 시뮬레이션을 거쳐 다시 실제 세계로 반영하는 ‘디지털 리얼리티 설루션’을 내세운다. 전완호 본부장은 AI와 머신러닝을 활용한 축소 차수 모델(ROM)을 이용해 데이터를 실시간으로 예측하고 활용함으로써 디지털 트윈의 운영 효율을 높이는 기술과 사례를 소개했다. 그리고 “헥사곤은 다양한 데이터를 통합하는 넥서스(Nexus) 플랫폼을 통해 CAE, 제조, 품질 관리 등 여러 팀이 협업할 수 있는 환경을 제공한다”고 전했다. 통합 플랫폼과 AI/머신러닝을 결합해 실시간 시뮬레이션과 디지털 트윈을 운영하고, 데이터의 수집부터 해석, 최적화, 협업까지 모든 과정을 하나의 플랫폼에서 관리함으로써 디지털 전환을 더욱 효과적으로 추진할 수 있다는 것이 전완호 본부장의 설명이다.    ▲ 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 전완호 본부   SDV 전환과 소프트웨어 품질 강화 전략 현대오토에버의 박경훈 실장은 ‘SDV 체계 전환 및 차량 소프트웨어 품질 경쟁력 강화 방안’을 주제로 기조연설을 진행했다. 자동차는 이동 수단에서 벗어나 소프트웨어 중심의 차량(SDV)으로 변화하고 있다. 차량의 전자화와 함께 서비스와 사용자 경험을 중시하게 되면서 소프트웨어의 중요성이 더욱 부각되고 있다. 자동차 업계는 소프트웨어의 품질을 높이고, 출시 시간을 줄이면서, 시장 점유율을 확보하기 위해 핵심 기능을 빠르게 구현하고 테스트하는 애자일(agile) 방식의 개발 체계로 전환하고 있으며, OTA 업데이트를 통해 지속적으로 소프트웨어를 개선하고 있다. 박경훈 실장은 “오토에버는 이러한 산업 변화에 따라 국제 표준 및 컴플라이언스를 준수하는 개발 환경을 구축하고, 가상 검증 및 지속적인 테스트 체계를 도입하고 있다”고 소개했다. 가상 검증은 제어기를 가상화하여 테스트를 앞당기고 품질을 높이는 방식으로, 전통적인 개발 뒷단에서의 문제를 앞단에서 발견하여 해결하는 데에 중점을 두고 있다. 이를 위해 오토에버는 클라우드 기반의 검증 체계를 구축했고, 클라우드 컴퓨팅을 활용한 다양한 테스트 시나리오의 자동화를 통해 시간과 비용 절감을 추진하고 있다는 것이 박경훈 실장의 설명이다.    ▲ 현대오토에버 박경훈 실장   타이어 개발의 디지털 트윈 시스템과 생산 최적화 금호타이어의 김기운 전무는 ‘타이어 개발 프로세스에 대한 디지털 트윈 시스템 구축’에 대해 기조연설을 진행했다. 그는 4차 산업혁명 시대 타이어의 기술 진화 방향으로 IoT 센서, 빅데이터 분석, AI 예측 모델, 로보틱스를 활용한 공장 자동화를 짚으면서, 이를 통해 타이어 개발과 생산 과정을 디지털화하고 최적화하는 것이 목표라고 짚었다. 금호타이어는 설계부터 성능 평가, 최적화까지 전체 과정을 디지털화하고 자동화하는 타이어 디지털 트윈 시스템을 구축 중이다. 이 시스템은 ▲타이어 단면 및 트레드 패턴의 자동 설계 ▲빅데이터와 CAE 기술을 이용한 타이어 성능 예측 ▲AI와 유한 요소 해석(FEM)을 통한 설계 최적화 그리고 ▲시뮬레이션을 통한 타이어 성능 가상 평가 등 네 가지 모듈로 구성된다.김기운 전무는 “디지털 트윈을 통해 개발자가 쉽게 성능 평가 결과를 확인하고 빠르게 제품 개발을 진행할 수 있어, 개발 시간 단축과 비용 절감을 기대할 수 있다”고 설명하며, “앞으로 제조 공정에도 디지털 전환을 적용하고, 차량 동역학 해석을 업그레이드하여 드라이빙 시뮬레이터까지 예측하고자 한다”고 전했다.   ▲ 금호타이어 김기운 전무   ■ 이어 보기 : [포커스] CAE 컨퍼런스 2024 발표 내용 정리     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.