로크웰 오토메이션은 지난 3월 4일~6일 열린 ‘오토메이션 월드 2026’에 참가해 산업 운영의 미래 비전과 자율 제조 전환 전략을 소개했다. 하드웨어 중심에서 소프트웨어 및 서비스 중심 기업으로 탈바꿈하고, 자동화를 넘어 AI와 데이터 중심의 자율 운영 단계로 진화하겠다는 비전을 밝힌 로크웰 오토메이션은 글로벌 파트너들과 함께 자율형 스마트 공장 생태계를 구축할 계획이다. ■ 정수진 편집장     AI 기반의 자율 제조 운영으로 산업 패러다임 전환 로크웰 오토메이션 코리아의 인더스트리 및 OEM 영업 본부장인 김낙현 상무는 “제조 산업이 하드웨어 중심 자동화에서 AI와 소프트웨어 기반의 자율 운영 단계로 진입하는 변곡점을 맞이했다”고 짚었다. 로크웰 오토메이션은 이러한 변화가 제조업의 복합적인 위기와 기술 진화가 맞물린 결과라고 보고 있다. 김 상무는 현재 제조업계가 에너지 비용 상승, 숙련 인력 부족, 공급망 리스크 등 거대한 위기에 직면했다고 진단하면서, “제조 기업은 전방위 압박 속에서도 지속 가능한 생산 능력을 키워야 하는 과제를 안고 있다”고 전했다. 기술 발전도 가속화되고 있다. AI와 로보틱스 등 생산 기술이 빠르게 발전하면서 적용 분야 또한 넓어지는 추세다. 김낙현 상무는 이에 따라 기존의 공장 운영 방식을 새롭게 재조명해야 한다면서, “하드웨어 통제 위주의 제조 환경이 AI와 데이터 기반으로 스스로 학습하고 최적화하는 자율 운영 체계로 넘어갈 것”이라고 전망했다. 로크웰 오토메이션 코리아의 이용하 대표는 “산업 현장의 AI는 더 이상 자동화를 보완하는 부가 기술이 아니다. 데이터 단절을 극복하고 공장 운영 전반의 의사결정 구조를 바꾸는 핵심 인프라로 자리 잡았다”면서, 제조 기업들이 자연스럽게 통합 데이터 기반의 자율 운영 단계로 전환해 나가고 있다고 밝혔다.     산업 생애주기 전반에 걸친 AI 통합 추진 로크웰 오토메이션 코리아의 마켓 액세스 영업 본부장인 이원석 상무는 산업용 AI의 특수성을 강조했다. 실시간 제어와 운영기술(OT) 데이터, 안전성이 중요한 산업 현장에서는 단순 분석형 AI보다 설계–운영–유지보수 전반에 내재된 특화 AI가 필요하다는 설명이다. 로크웰 오토메이션은 제품의 전체 생애주기에 AI를 결합하는 엔드 투 엔드 전략을 추진하고 있다. ▲설계 단계에서는 자연어 질의로 프로그램 코드를 자동 생성하고, 디지털 트윈 설루션으로 가상 공간에서 물리적 장비의 시뮬레이션을 수행한다. ▲운영 단계에서는 제어기 내부에 AI 모듈을 탑재해 장비가 머신러닝으로 제어 값을 조정하고 이상을 예측한다. 여기에 AMR(자율이동로봇) 설루션을 융합해 공장의 자율 최적화를 구현한다. ▲유지보수 단계에서는 설비의 에지(edge) 단에 AI를 적용해 실시간 모니터링을 진행하고, 유지보수 시스템과 연동해 선제적인 작업 지시를 내려 다운타임을 방지한다. 이원석 상무는 “수명주기 전반을 아우르는 파트너십을 바탕으로 모든 제품군에 AI 기술을 내재화해 시작부터 끝까지 책임지는 역량이 로크웰 오토메이션의 산업용 AI가 가진 차별점”이라고 강조했다.     중소기업을 위한 자율 공장 로드맵과 구축 전략 제시 로크웰 오토메이션은 디지털화 및 데이터 인프라가 상대적으로 부족한 중소·중견 기업을 위한 단계별 전략도 소개했다. 핵심은 중소·중견 기업이 자율형 스마트 공장으로 원활하게 나아갈 수 있도록 맞춤형 컨설팅과 기술의 자연스러운 내재화를 결합해 제공하는 것이다. 김낙현 상무는 “한국의 많은 중소·중견 기업이 아직 데이터 수집조차 제대로 되지 않는 기초적인 스마트 공장 단계에 머물러 있다”면서, “이를 해결하기 위해 로크웰 오토메이션은 전담 컨설팅 조직을 통해 고객의 상황을 분석하고, 자율형 공장으로 가기 위한 구체적인 AI 접목 플랜과 단계별 설루션 활용을 지원하고 있다”고 밝혔다. 로크웰 오토메이션 코리아의 라이프사이클 서비스 사업본부장인 최태능 상무는 “오랜 기간 공장 자동화를 수행해 온 전문성을 바탕으로, 기존 제조업 현장에서 친숙하게 사용되는 제어기(PLC)나 휴먼 머신 인터페이스(HMI) 등 기존 자동화 설루션에 AI 기능을 탑재하여 내재화하는 작업을 진행하고 있다”고 밝혔다. 또한, “기업들이 거부감 없이 AI를 도입하고 기존 시스템에 자연스럽게 스며들도록 유도하는 것이 핵심 방향”이라고 전했다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

지멘스가 중국 베이징에서 열린 ‘지멘스 RXD 서밋’에서 실험 단계에 머물던 산업용 AI를 공장과 인프라, 공급망 전반에 대규모로 배포하는 전략을 공개했다. 인공지능(AI) 기술을 디지털 세계에서 실물 경제로 빠르게 이식하겠다는 것이다. 2000여 명의 고객사와 파트너, 개발자가 참석한 이번 행사에서 지멘스 롤랜드 부시(Roland Busch) 회장 겸 CEO는 “AI를 현실 세계에 구현하기 위해서는 뛰어난 모델 그 이상의 요소가 필요하다”고 강조했다. 데이터와 소프트웨어, 지능형 하드웨어를 연결하는 ‘산업용 AI 운영체제’라는 기술 스택이 필수라는 설명이다. 지멘스는 개방형 디지털 비즈니스 플랫폼인 ‘지멘스 엑셀러레이터(Siemens Xcelerator)’를 통해 이러한 역량을 결합하고 산업용 AI를 대규모로 보급하고 있다.   ▲ 지멘스 롤랜드 부시 회장 겸 CEO   이를 위해 지멘스는 26개의 신제품을 출시하는 동시에 알리바바와의 전략적 파트너십을 심화하기로 했다. 이번 협력은 글로벌 혁신과 중국 현지의 혁신을 결합해 산업 인프라, 자동화, AI 기반 애플리케이션 전반을 아우르는 것을 목표로 한다. 중국 지멘스의 샤오 송(Xiao Song) 회장 겸 CEO는 “강력한 생태계만이 AI의 막대한 잠재력을 실현할 수 있다”면서, 지멘스의 기술력과 중국의 혁신 속도 및 산업 규모를 결합해 고품질 성장을 지원하겠다고 밝혔다. 고급 시뮬레이션과 산업용 AI에 대한 접근성도 확대된다. 지멘스와 알리바바 클라우드는 파트너십 확대를 통해 중국 고객에게 서비스형 인프라(IaaS) 형태의 CAE 역량을 제공할 계획이다. 지멘스의 시뮬레이션 포트폴리오를 알리바바 클라우드의 고성능 컴퓨팅 환경에 구축함으로써, 엔지니어링 팀은 복잡한 시뮬레이션을 더욱 효율적이고 유연하게 수행할 수 있게 된다. 양사는 알리바바의 거대 언어 모델(LLM)인 ‘통의천문(Qwen)’을 지멘스의 제품 수명주기 관리(PLM) 소프트웨어에 적용하는 방안도 모색한다. 양사는 이를 통해 AI가 지원하는 엔지니어링 워크플로와 지능형 제품 개발의 새로운 가능성을 열 것으로 기대하고 있다. AI 시대를 위한 인프라 구축에도 속도를 낸다. 지멘스 기술은 알리바바 클라우드의 장베이 데이터 센터와 같은 대규모 시설의 가동을 뒷받침하고 있다. 지멘스는 지능형 산업 운영에 필요한 데이터 흐름과 시스템 통합을 가능하게 하는 산업용 연결 설루션을 선보였다. ▲대규모 AI 워크로드를 처리하는 시스템의 안정적 가동을 돕는 인프라 보호 기술 ▲고성능 데이터 센터의 에너지 밀도를 효율적으로 관리하기 위해 현지에서 개발된 차세대 직류(DC) 차단기 ▲에너지 집약적 환경에서 냉각 효율을 최적화하고 소비 전력을 줄이는 AI 기반 냉각 설루션 등이 대표적이다. AI 기반 제조를 위한 실행 계층도 강화한다. 현대적 제조 시스템은 지능을 생성하는 것뿐만 아니라 이를 현장에서 직접 실행할 수 있어야 한다. 지멘스는 중국 현지 혁신 모델과 결합된 새로운 에지, 자동화, AI 설루션을 도입했다. 생산 라인의 두뇌 역할을 하며 기계들을 실시간으로 조율하는 차세대 프로그래밍 가능 로직 컨트롤러(PLC)는 성능과 메모리 용량이 대폭 향상됐다. 또한 디지털 명령을 정밀한 로봇 동작으로 변환하는 컴팩트 서보 시스템 등 고급 모션 기술을 통해 현장 실행력을 높였다. 아울러 지멘스는 산업 운영 최적화를 위한 AI 애플리케이션도 공개했다. 예측 보전 소프트웨어는 핵심 자산의 운영 데이터를 분석해 이상 징후를 조기에 감지함으로써 가동 중단으로 인한 손실을 방지한다. 이러한 혁신 기술은 산업용 AI의 실행 계층을 강화해 디지털 통찰력을 실제 생산 환경의 실질적인 행동으로 전환하는 역할을 한다.

슈나이더 일렉트릭 코리아가 산업 자동화·스마트 에너지·BESS 설루션을 아우르는 현장 지능형 통합 인프라 포트폴리오를 공개했다. 최근 AI 설비 확산과 재생에너지 연계로 산업 현장의 전력 밀도와 운영 복잡도가 빠르게 높아지면서, 설비 제어와 전력 인프라를 개별적으로 운영하던 기존 구조의 한계도 함께 드러나고 있다. 이에 슈나이더 일렉트릭은 현장에서 전력과 설비를 직접 감지·제어·보호하는 지능형 디바이스를 기반으로 자동화와 전력 인프라를 하나의 체계로 연결하는 방향을 제시한다. 이러한 구조는 산업 자동화, 스마트 에너지, BESS 설루션을 아우르며, 설비 제어부터 전력 보호·분배·에너지 저장까지 현장 하드웨어 기반에서 통합적으로 구현하는 것이 특징이다. 산업 자동화 영역에서는 고정밀 설비 제어와 현장 가시성 확보가 핵심이다. ▲Lexium Servo 시스템은 반도체 및 배터리 제조 공정에서 요구되는 고속·고정밀 위치 제어를 지원하며, 반복 정밀도와 응답성을 동시에 확보한다. 여기에 ▲Pro-face GP6000 HMI는 설비 상태와 공정 데이터를 직관적으로 시각화해 작업자의 신속한 의사결정을 돕는다. 이를 통해 설비 제어의 정확성과 현장 운영 안정성을 동시에 강화한다. 스마트 에너지 영역에서는 전력 분배와 보호 기능을 통합적으로 구현한다. ▲Smart Panel은 IoT 기반 전력 계측 및 차단 장치를 통합한 스마트 배전반 구조로, 실시간 전력 데이터 수집과 모니터링을 통해 전력 품질과 설비 상태를 동시에 관리할 수 있다. 또한 친환경 고압 배전반 ▲SM AirSeT은 탄소 저감과 안정적인 절연 성능을 동시에 확보해, 고밀도 전력 환경에서도 신뢰성 높은 배전 인프라를 구축한다. 에너지 저장과 전력 가용성을 담당하는 BESS 영역에서는 보호와 무정전 운영 체계가 중요하다. 1500V DC 환경에 대응하는 ▲EasyPact MVS DA1은 높은 단시간 내전류 내량(Icw)을 기반으로 사고 초기의 대전류 상황에서도 안정적인 격리와 보호 기능을 수행한다. 이중화 설계를 적용한 ▲ESS UPS 설루션은 부하 변동이나 순간 정전 상황에서도 전력 품질을 유지하며, AI 설비 및 재생에너지 연계 환경에서 연속적인 운영을 지원한다. 두 설루션은 BESS 인프라의 보호·저장·백업 기능을 현장에서 직접 구현함으로써 전력 가용성을 구조적으로 강화한다.     이러한 기능 간 연결과 운영 최적화는 슈나이더 일렉트릭의 개방형 IoT 아키텍처인 에코스트럭처(EcoStruxure)를 기반으로 구현된다. 에코스트럭처는 PLC 중심의 설비 제어를 넘어 자동화와 전력, 에너지 데이터를 하나의 디지털 운영 체계로 연결하며, 아비바 및 이탭(ETAP) 기반의 데이터 시각화와 디지털 트윈 기술을 통해 설계부터 운영까지 이어지는 전 주기 가시성을 제공한다. 이를 통해 설비 상태와 전력 흐름을 분석·예측함으로써 안정성과 효율을 동시에 강화하고, 기존 설비와의 유연한 연계를 가능하게 한다. 나아가 에너지 사용 데이터 분석과 전력 최적화를 통해 탄소 배출 관리 체계를 고도화하고 탄소 중립 실현을 지원한다. 슈나이더 일렉트릭 코리아 산업 자동화 사업부의 채교문 본부장은 “AI 설비 확산과 재생에너지 연계로 산업 현장의 전력 구조가 빠르게 변화하는 가운데, 설비 제어와 전력 보호, 에너지 저장을 현장에서 하나의 체계로 구현하는 인프라 전략이 무엇보다 중요해지고 있다”면서, “이를 개별 시스템이 아닌 에코스트럭처를 통한 하나의 운영 체계로 작동시키는 것이 슈나이더 일렉트릭의 차별화된 경쟁력이며, 이를 통해 진정한 One Solution Provider로서 고객의 산업 운영 전반을 지원하고 있다”고 말했다. 한편 슈나이더 일렉트릭 코리아는 오는 3월 4일부터 서울 코엑스에서 열리는 ‘스마트공장·자동화산업전(AW 2026)’에 참가한다. 이번 전시에서는 ‘Welcome to Industrial Automazing - Your Energy Technology Partner’를 메인 테마로, 설계 단계부터 운영 최적화까지 하나의 흐름으로 유기적으로 연결되는 통합 데모를 선보일 예정이다.

로크웰 오토메이션은 오는 3월 4일~6일 서울 코엑스에서 열리는 ‘2026 스마트공장·자동화산업전(AW 2026)’에 참가한다고 밝혔다. 올해로 37회째를 맞은 스마트공장·자동화산업전은 ‘자율화, 지속가능성을 이끄는 힘(Autonomy, the Driver of Sustainability)’을 슬로건으로 스마트 제조 산업의 비전을 제시한다. 로크웰 오토메이션은 AW 2026서 ‘산업 운영의 미래 창조’라는 비전을 핵심 테마로 설계부터 운영, 유지보수까지 제조 전 라이프사이클에 인공지능(AI)이 내재된 자율 생산 시스템을 선보인다. 이를 통해 제조 시스템이 데이터를 기반으로 스스로 학습하고 운영을 최적화하는 차세대 스마트 제조 환경을 선보일 예정이다. 이번 로크웰 오토메이션 부스는 ▲AI-Powered Design ▲AI-Powered Operations ▲AI-Powered Maintenance ▲Innovation ▲Industry 등 5개 존으로 구성된다. AI-Powered Design 존은 AI 기반 시뮬레이션·에뮬레이션을 통해 설계 환경을 구축하고 파라미터를 최적화하는 자율 설계 기술을 선보인다. 주요 설루션으로는 제조 공정 기반 3D 디지털 트윈 플랫폼 Emulate3D, Logix PLC 에뮬레이션 설루션인 FactoryTalk Logix Echo, Copilot이 내장된 클라우드 네이티브 설계 설루션 FactoryTalk Design Studio 등이 포함된다. AI-Powered Operations 존에선 AI가 생산 계획, 일정, 공정, 자원 운영을 통합적으로 최적화하는 자율 운영 모델을 중심으로 ▲산업용 통합 데이터 플랫폼 FactoryTalk DataMosaix ▲비전 AI 설루션 FactoryTalk Analytics VisionAI ▲스마트 제조실행시스템 Plex MES ▲자율주행로봇 OTTO AMR ▲통합 로봇 제어 플랫폼 Unified Robot Control ▲공정·데이터 통합 설루션 Smart Process 등을 선보인다. AI-Powered Maintenance 존에선 예측 정비 기반의 유지보수 전략을 통해 설비 다운타임을 최소화와 운영 효율 향상 방안을 제시한다. 주요 설루션으로는 FactoryTalk Analytics LogixAI와 GuardianAI가 소개될 예정이다. Innovation 존에서는 EtherNet/IP in-Cabinet Solution, ControlLogix 5590 PLC 및 PointMax I/O, OT 특화 사이버보안 플랫폼 SecureOT 등 최신 자동화 및 제어 기술을 전시하며, Industry 존에서는 Automotive/Tire/EV, Life Science/Food & Beverage, Chemical 산업의 적용 사례 중심 맞춤형 설루션을 확인할 수 있다.     전시 기간 동안 로크웰 오토메이션은 매일 오후 2시 부스 가이드 투어를 운영하며, AI기반 생산 시스템과 주요 포트폴리오를 현장에서 직접 소개할 예정이다. 또한 온 부스 세미나를 통해 산업 전반의 주요 이슈 및 관련 인사이트, 제품, 설루션 등을 제공한다. 아울러 3월 5일에는 장비제조업체(OEM)를 대상으로 한 ‘디지털 엔지니어링 세미나’를 별도로 개최해 실제 장비 적용 사례와 함께 장비 경쟁력 강화 전략을 제시할 예정이다. 부스 내 상담 공간에서는 전문가와의 1:1 설루션 컨설팅이 운영되며, 전시 현장에서는 카카오톡 채널 추가 이벤트 등 참관객 참여 프로그램도 함께 진행된다. 로크웰 오토메이션 코리아 이용하 대표는 “제조 산업은 자동화를 넘어 AI가 운영 전반을 판단하고 최적화하는 자율 운영 단계로 이동하고 있다”면서, “로크웰 오토메이션은 AI기반 생산 시스템을 통해 제조 기업들이 생산성, 유연성, 지속 가능성을 동시에 달성할 수 있도록 지원해 나갈 것”이라고 전했다.

지멘스가 CES 2026에서 대규모 산업용 메타버스 환경을 구축하는 신규 소프트웨어 설루션 ‘디지털 트윈 컴포저(Digital Twin Composer)’를 발표했다. 이 설루션은 기업이 산업용 AI, 시뮬레이션 및 실시간 물리 데이터를 활용해 가상 환경에서 신속한 대규모 의사결정을 내릴 수 있도록 지원한다. 디지털 트윈 컴포저는 2D 및 3D 디지털 트윈 데이터를 물리적 실시간 정보와 결합해, 엔비디아 옴니버스(NVIDIA Omniverse) 라이브러리를 사용해 구축된 안전하고 관리되는 실시간 포토리얼리스틱 시각 장면을 구현할 수 있도록 지원한다. 기업은 디지털 트윈 컴포저를 통해 제품, 공정, 설비의 전체 수명 주기 전반에 걸쳐 가상 데이터와 물리 데이터를 모두 포함한 글로벌 환경을 신속하게 구축하고 유지할 수 있다. 이를 통해 보안이 확보된 고정밀 3D 환경에서 제품과 생산 데이터의 모든 요소를 통합적으로 관리할 수 있다. 디지털 트윈 컴포저는 상황에 맞춘 실시간 인사이트와 인텔리전스를 제공해 기업이 실제 환경을 반영한 상태에서 물리적 설계나 시공에 앞서 모든 제품, 공정, 공장을 시각화하고 상호작용하며 반복 검증할 수 있도록 지원한다. 최신 스마트폰부터 조선소의 유조선 탱커, 자율주행 전기차, 그린필드 또는 브라운필드 부지에 구축되는 새로운 AI 공장에 이르기까지 폭넓게 적용할 수 있다.     많은 설계, 엔지니어링 및 생산 팀은 여전히 각기 다른 툴과 분리된 데이터 시스템에 의존하며 독립적으로 업무를 수행하고 있다. 디지털 트윈 컴포저는 설계, 시뮬레이션, 운영을 하나의 생생한 맥락 기반 모델로 통합함으로써 이러한 장벽을 낮춘다. 이를 통해 엔지니어는 몇 분 안에 제품, 공정, 시설을 테스트할 수 있고, 하드웨어가 준비되기 훨씬 이전 단계에서 자동화를 검증할 수 있으며, 단일 디지털 트윈을 통해 실제 제품이나 시설 운영까지 수행할 수 있다. 디지털 트윈 컴포저는 전 세계 기업이 디지털 트윈을 개발하는 데 활용하는 산업 검증 소프트웨어 포트폴리오인 지멘스 엑셀러레이터(Siemens Xcelerator)의 일부다. 이 포트폴리오는 기업이 제품, 공정, 공장을 빠르고 확장성 있게 설계하고 시뮬레이션하며 준비할 수 있도록 지원한다. 디지털 트윈 컴포저는 지멘스 엑셀러레이터를 통해 구축된 물리적으로 정확한 고성능 포토리얼리스틱 3D 디지털 트윈을 MES(제조 실행 소프트웨어), QMS(품질 관리 시스템), 기계나 공장 자산의 PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러) 코드, 산업용 IoT(IIoT) 데이터 등 실제 물리 데이터 소스와 연결하는 데 활용된다. 이는 개방형 엔지니어링 데이터 생태계 전반에 걸쳐 이뤄진다. 추가적인 인사이트는 지멘스의 데이터 사이언스·AI 소프트웨어인 래피드마이너(RapidMiner)와 기타 AI 설루션과의 통합을 통해 확보할 수 있다. 이를 통해 가상 세계의 인텔리전스와 실시간 인사이트를 제공하며, 기업이 보다 확신을 가지고 의사결정을 내릴 수 있도록 지원한다. 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 조 보먼(Joe Bohman) PLM 제품 총괄 부사장은 “새로운 디지털 트윈 컴포저는 산업 메타버스에 대한 지멘스의 비전을 구현한다. 이는 복잡성 관리, 생산 가속, 비용 절감, 수익성 제고라는 전례 없는 과제를 제조사가 극복하도록 지원한다. 지멘스와 엔비디아는 제조 기업이 가장 복잡한 제품, 공정, 공장을 더 빠르게 온라인으로 전환하고, 회복력과 지속가능성을 강화하며, 성과를 지속적으로 최적화할 수 있도록 지원하기 위해 협력하고 있다”고 전했다. 엔비디아의 레브 레바레디언(Rev Lebaredian) 옴니버스 및 시뮬레이션 기술 부문 부사장은 “모든 물리적 객체와 공정이 디지털 트윈을 갖게 되는 시대에, 지멘스의 디지털 트윈 컴포저는 지멘스 엑셀러레이터 생태계 전반에서 설계, 엔지니어링, 운영 간 분리돼 있던 사일로(silo)를 연결하는 디지털 스레드를 구축한다. 디지털 트윈 컴포저에 엔비디아 옴니버스 라이브러리를 통합함으로써, 기업은 워크플로 전반에 걸쳐 물리적으로 정확한 시뮬레이션을 활용해 제품 설계부터 물류에 이르기까지 실제 적용하기 전에 전체 제품 수명주기를 가상 세계에서 검증할 수 있다”고 설명했다.

최적화 문제를 통찰하기 위한 심센터 히즈 (10)   지난 호까지 제품 설계 과정에서 발생하는 다양한 문제에 대해서 최적화 방법론을 적용하고 올바른 결과를 도출하는 과정에서 심센터 히즈(Simcenter HEEDS)의 활용 방법을 살펴보았다. 이번 호에서는 연재의 마지막으로, 미래 제조 산업의 핵심 동력이 될 AI 기반 운영 최적화에 대해 소개한다. AI 기반 ROM(Reduced Order Model, 차수 축소 모델)을 활용한 인프라 분야의 다양한 적용 방법과 최신 기술이 산업 현장에 어떻게 적용되고 있는지, 그리고 실제 비즈니스에서 어떠한 효율과 가치 창출이 이루어지고 있는지 살펴 본다.   ■ 연재순서 제1회 AI 학습 데이터 생성을 위한 어댑티브 샘플링과 SHERPA의 활용 제2회 근사모델 기반의 최적화 vs. 직접 검색 기반의 최적화 제3회 수집 또는 측정된 외부 데이터의 시각화 및 데이터 분석 제4회 산포특성을 가지는 매개변수의 상관성 및 신뢰성 분석 제5회 실험 측정과 해석 결과 간의 오차 감소를 위한 캘리브레이션 분석 제6회 프로세스 자동화 Ⅰ – 구조 설계 최적화 제7회 프로세스 자동화 Ⅱ – 모터 설계 최적화 제8회 프로세스 자동화 Ⅲ – 유로 형상 설계 최적화 제9회 프로세스 자동화 Ⅳ – 다물리 시스템 최적화제 10회 프로세스 자동화 Ⅴ – 제조 공정 효율성 최적화   ■ 이종학 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어에서 심센터 히즈를 비롯하여 통합 설루션을 활용한 프로세스 자동화와 데이터 분석, 최적화에 대한 설루션을 담당하고 있다. 근사최적화 기법 연구를 전공하고 다양한 산업군에서 15년간 유한요소해석과 최적화 분야의 기술지원과 컨설팅을 수행하였다. 홈페이지 | www.sw.siemens.com/ko-KR   산업적 과제와 인공지능/자동화의 필요성 현재 산업 현장이 직면한 핵심 과제들을 ‘복잡성 증가’라는 관점에서 함께 살펴 보겠다.   그림 1   현대의 제조 공정은 수많은 제어 변수가 존재하고 실시간으로 변화한다. 설비의 미세한 이상 징후, 공정 파라미터의 예상치 못한 변동, 재료 특성의 미묘한 차이 등은 생산 환경에 즉각적인 영향을 미칠 수 있다. 이러한 실시간 상황 변화에 대한 늦은 예측과 대응은 불량률 증가, 생산성 저하, 그리고 예상치 못한 가동 중단으로 이어질 수 있다. 비용 및 효율의 관점에서 보면, 글로벌 경쟁 심화 속에서 비용 절감과 생산 효율 극대화는 모든 제조업체의 최우선 과제이다. 공정 최적화는 불량률 감소, 자원 낭비 최소화로 수익성을 개선하지만, 복잡한 공정에서 최적 조건을 찾는 데는 많은 시간과 시행착오가 따른다. 전통 방식이 가지는 한계는 기존의 시뮬레이션이나 수동 제어 방식이 오늘날의 복잡한 요구사항을 충족시키기 어렵다는 점이다. 방대한 계산 시간과 인적 오류 가능성, 그리고 신속한 대응의 한계는 명확하다. 이제 우리는 이러한 전통 방식의 한계를 넘어설, 빠르고 효율적인 새로운 접근 방식이 필요하다.   그림 2    <그림 2>는 복잡한 현대 산업 플랜트의 모습을 보여준다. 이 거대한 시설 안에서는 수많은 개별 공정이 유기적으로 연결되어 작동한다. 제품 생산의 시작부터 끝까지 모든 과정을 정확히 이해하고 제어하는 것이 생산 효율과 품질을 결정하는 핵심이다. 우리는 가상 모델을 통해 혼합기의 내부 유동 특성을 시각적으로 확인하고, (균일한 혼합이 이루어지는 데 걸리는 시간인 ‘Blend Time’과 혼합에 필요한 에너지인 ‘Power Number’같은) 핵심 성능 지표를 정확하게 계산할 수 있다. 이러 분석은 실제 설비에서 센서를 설치하거나 복잡한 실험을 수행하는 것보다 훨씬 빠르고 비용 효율적으로 그리고 더 안전하게 최적의 설계 및 운영 조건을 찾아낼 수 있게 해준다.   즉각적인 예측과 통찰력 실제 설비를 보면 우리가 직면한 일반적인 문제 상황이 있다. <그림 3>의 믹싱 탱크를 예로 들면, 내부의 유동 특성을 파악해야 하지만 새로운 센서를 설치하기 어렵거나 불가능한 경우이다. 탱크 내부에 센서를 설치하는 것은 비용이 많이 들고, 공정을 중단해야 하며, 위생 문제나 유지보수 문제 등 여러 제약이 따른다. 하지만 혼합 효율이나 반응 속도에 결정적인 영향을 미치는 내부 유동 특성을 모른다면 최적의 공정 운영은 불가능하다. 다행히도 유량, 유입 분율 등 주변의 ‘기존 물리 센서’를 통해 측정 가능한 정보는 있다. 하지만, 문제는 이 정보만으로는 우리가 정말 알고 싶은 내부의 ‘숨겨진 값’을 알 수 없다는 것이다. 이러한 도전을 해결하기 위한 설루션은 두 가지 핵심 단계로 이루어진다. 첫째, 믹싱 탱크와 그 주변 환경을 정확하게 나타내는 시뮬레이션 모델을 만든다. 이 모델은 탱크 내부의 복잡한 유동 현상을 물리 기반으로 정밀하게 재현할 수 있다. 둘째, 이 시뮬레이션 모델을 기반으로 예측 모델(predictive model)을 구축한다. <그림 3>에서 중앙의 믹싱 탱크 위에 인공신경망(neural network) 그림이 바로 이 예측 모델을 상징한다. 이 예측 모델은 기존 물리 센서 값(예 : 유량, 온도)을 입력받아, 우리가 직접 측정할 수 없는 내부 유동 특성(예 : 특정 지점의 농도, 전단율)을 실시간으로 계산하고 예측한다. 즉, 기존 데이터와 시뮬레이션 지식을 학습하여 ‘미지의 값’을 추론하는 것이다. 이러한 접근 방식의 가장 큰 ‘이점(benefit)’은 명확하다. ‘실시간 시뮬레이션 값이 물리 센서의 측정값을 대체할 수 있다’는 것이다. 이는 새로운 센서 설치에 드는 막대한 비용과 시간을 절약할 뿐만 아니라, 물리적으로 접근하기 어렵거나 위험한 공정 내부의 핵심 정보를 실시간으로 얻을 수 있게 해준다. 이것은 마치 탱크 안에 수많은 가상 센서를 설치한 것과 같다.   그림 3   <그림 3>의 오른쪽 위·아래 그림을 보면, 이 예측 모델이 어떻게 실제 산업 현장에서 ‘가상 센서’로 작동하며 PLC 시스템과 연동되는지 보여준다. 오른쪽 위의 그림은 예측 모델이 PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러)와 통신하며 실시간으로 데이터를 주고받는 모습을 보여준다. 예측 모델이 계산한 내부 유동 값은 PLC로 전달되어 공정 제어에 활용될 수 있다. 그래프는 ‘계산된(calculated) 압력’과 ‘예측된(estimated) 압력’이 거의 일치함을 보여주며, 가상 센서의 정확도를 입증한다. 오른쪽 아래의 HMI(휴먼 머신 인터페이스) 화면은 이러한 예측된 값이 작업자에게 직관적으로 시각화되어 제공됨으로써, 실시간으로 공정 상태를 파악하고 최적의 의사결정을 내릴 수 있도록 돕는다는 것을 나타낸다. 결론적으로, 가상 모델은 단순한 시뮬레이션을 넘어 실제 공정의 ‘가상 센서’로 기능하며, 기존 센서의 한계를 극복하고 PLC 기반의 자동화 시스템과 완벽하게 통합되어 실시간으로 공정을 최적화할 수 있는 강력한 도구임을 보여준다.   ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

캐디안이 설계 자동화와 사용자 편의 기능을 강화한 ‘캐디안 2026(CADian 2026)’을 공식 출시했다고 밝혔다. 캐디안은 1998년 국내 최초의 토종 CAD 소프트웨어를 선보인 이후, 오토캐드와 동일한 명령어와 단축키를 지원하며, DWG 파일의 양방향 호환성을 갖춘 국산 CAD 브랜드로 자리매김해왔다. 이번 캐디안 2026은 자동화 기능을 중심으로 설계 효율을 높인 것이 큰 특징이다. 주요 기능으로는 ▲복잡한 전체 도면이나 특정 구역의 치수를 한 번에 자동 작도하는 ‘스마트 치수(Smart Dimension)’ ▲중심선 자동 생성 ▲상세도 작성기 ▲스마트 공차·옵셋·미러·트림·스트레치 등을 한데 모은 ‘스마트 툴스’ ▲실무에서 즉시 활용 가능한 400여 종의 편의 LISP 유틸리티 ▲향상된 Visual LISP 디버깅 환경(FAS·VLX 파일은 26년초 지원 예정) ▲레빗 2025 파일 지원 ▲SVG 가져오기 및 DGN 가져오기 프로세스 개선 ▲지리 공간 데이터(GIS) 사용자를 위한 Esri 이미지 지원 ▲사용자 친화적 UI 개선 ▲도면 탭 분리 기능(도면을 별도 창으로 열어 동시에 비교·작업 가능) ▲명령창 투명도 조절 ▲도면 내 QR 코드 삽입·인식 ▲OLE 객체 복사·붙여넣기 품질 향상 등 100개가 넘는 기능 개선이 포함됐다. 또한 서버가 아니라 사용자 PC에서 직접 빠르게 실행되는 ▲AI 기반 PDF 문자 자동 인식 기능 ▲AI 기반 도움말 지원과 ▲새롭게 단장된 직관적인 UI는 2026년 초에 추가로 제공될 예정이다. 특히 ‘스마트 치수’는 사용자가 도면 범위만 지정하면 자동으로 치수를 입력해주는 기능으로, 총 10가지 옵션을 제공한다. 전체·부분 치수부터 원·호 치수 자동 작성, 샤프트 치수 자동 작성, 쌍치수 자동 작성, 기준선 치수 자동 작성, 세로 좌표 치수 자동 작성, 공차 자동 기입까지 지원해 반복 작업 시간을 줄여주며, 도면 설계 효율을 높이는 대표 기능이라는 것이 캐디안의 설명이다.     또한, 캐디안은 다양한 산업에서 사용되는 서드파티 전문 응용 프로그램과의 호환성을 한층 강화했다고 밝혔다. ▲드림플러스 기능을 지원하는 토목 설계 분야의 드림2 ▲단지·도로 설계를 위한 파워맵(PowerMAP) ▲구조 설계를 위한 다정다감·듀파(Dufa) ▲경사도·표고 분석용 PowerKS ▲건축 설계를 위한 캐드마스터(옛 캐드파워)·ARCH·피라미드 ▲배관 설계를 위한 TSE·GHK ▲기계 설계를 위한 멕클릭·캐드마스·이지메크 ▲플랜트 설계를 위한 TSE·GHK·Mech-Q ▲전기·시퀀스 설계를 위한 ElectCAD·ElectPanel 등이 대표적이다. 특히 산업용 컨트롤러 도면 및 설비 유지보수 엔지니어용 PLC I/O 디바이스 설계 프로그램(ioA), 파워 부하회로 및 산업용 컨트롤러 설계용 psA 등 캐디안 기반의 전문 설계 설루션을 유·무료로 폭넓게 지원해 산업 현장의 요구에 대응하고 있다. 캐디안은 구독형과 영구형 제품을 모두 제공해 기업 고객의 비용 부담을 낮췄다고 전했다. 또한 단일 사용자(노드락)와 복수 사용자(네트워크) 라이선스를 모두 지원해, 조직 규모나 운영 방식에 따라 유연하게 선택할 수 있는 환경을 제공한다는 점을 내세운다. 한편, 캐디안은 AI 기술을 접목한 다양한 설계 설루션 개발에도 속도를 내고 있다. 도면 이미지나 DWG 캐드 파일 내 객체를 자동으로 탐지해 도면 재생성 및 자동 BOM 산출을 지원하는 AI 기반 적산 설루션 ‘AI-CE’, AI 기반 전통 목조 건축물 가상 복원 설루션 ‘TWArch’ 등을 선보이며 설계 분야의 새로운 패러다임을 제시하고 있다. 캐디안의 박승훈 대표는 “캐디안은 오토캐드 소스코드와 독립적으로 개발된 국산 CAD이기 때문에 저작권 문제 없이 안심하고 사용할 수 있을 뿐만 아니라, 도면 유출 방지 측면에서도 보안성이 우수하다”면서, “불법 복제 CAD나 구 버전 사용으로 DWG 파일 호환성 문제를 겪는 설계 엔지니어에게 가장 경제적인 대안 CAD로 평가받고 있다”고 말했다. 또한 “앞으로도 글로벌 강소기업으로서 지속적인 기술 혁신과 제품 고도화를 통해 PC·모바일·웹 기반 CAD와 디지털 트윈 산업 전반의 DX(디지털 전환)를 이끌어갈 계획”이라고 밝혔다.

팀뷰어는 원격 운영 환경을 지원하는 ‘에이전트리스 액세스(Agentless Access)’를 출시한다고 밝혔다. 팀뷰어의 엔터프라이즈 플랫폼 텐서(Tensor)에서 새롭게 제공하는 이 기능은 제조업체 및 장비 제조업체(OEM)가 개별 기기마다 별도의 소프트웨어를 설치하지 않고도 기계 및 기타 운영기술(OT) 시스템을 원격으로 접속하고 작업할 수 있도록 지원한다. 이를 통해 연결된 생산 환경 전반에 걸쳐 사이버 보안과 규제 준수를 강화하는 동시에, IT 팀 및 OT 팀 모두의 업무 복잡성을 줄여 운영 효율을 높인다. 팀뷰어 텐서(TeamViewer Tensor)는 운영기술(OT) 및 산업용 원격 운영 환경에 최적화되어, 고객사는 이를 활용해 PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러) 원격 프로그래밍을 수행해 생산 현장에서 기계를 제어하고 자동화하고 있다. 이번에 새롭게 선보인 에이전트리스 액세스는 이를 더욱 확장해 각 기기에 별도의 소프트웨어를 설치하지 않고도 HMI(휴먼–머신 인터페이스), 레거시 시스템, 폐쇄형 장비 등 다양한 OT 엔드포인트를 중앙에서 관리하고 손쉽게 설정할 수 있도록 한다. 특히, 팀뷰어 텐서의 하이브리드 조건부 액세스(Hybrid Conditional Access)와 결합하면 제조업체는 고도로 세분화된 네트워크 환경에서도 안전하고 유연하며 통제된 연결성을 확보하는 동시에 유지보수 및 문제 해결 워크플로를 단순화할 수 있다.     공장이 점점 스마트화되고 연결성이 강화됨에 따라 산업 시스템은 사이버 공격에 노출될 위험이 높아지고 있다.  이에 따라 기업은 가동 중단을 최소화하면서도 핵심 시스템을 보호하고, 규정 준수와 운영 통제력을 유지할 수 있는 안전하고 유연한 연결 설루션이 필요하다. 에이전트리스 액세스는 이러한 과제를 해결하기 위해 설계된 기능으로, 제조업체가 기기의 소프트웨어를 변경하지 않고도 PLC와 HMI에 직접 유지보수나 문제 해결 작업을 수행할 수 있도록 지원한다. 이를 통해 제조업체는 보안 위험이나 시스템 중단의 원인이 될 수 있는 운영 상의 주요 장애물을 제거할 수 있다. 또한 팀뷰어 텐서는 세분화된 네트워크에서도 제로 트러스트(Zero Trust) 기반의 원격 접속을 적용하고, 세밀한 액세스 제어, 프로토콜 분리 및 완전한 감사 로그 기록(Audit Log) 등을 통해 시스템을 안전하게 보호한다. 이로써 IT 팀은 거버넌스와 가시성을 확보하고, OT 팀은 운영 통제력과 안전성을 유지할 수 있다. 팀뷰어의 캐롤라인 햄핑(Caroline Hempfing) 제품 관리 디렉터는 “IT와 OT는 서로 목표가 다를 수 있지만, 운영의 안정성 및 연속성 확보라는 공통의 과제를 안고 있다”면서, “에이전트리스 액세스는 이러한 격차를 해소해 제조업체가 규정 준수나 보안을 저해하지 않으면서도 핵심 시스템에 원격으로 안전하게 연결할 수 있는 방법을 제공한다. 이는 오늘날 연결된 생산 환경에서 반드시 갖춰야 할 요소”라고 말했다. 팀뷰어코리아의 이혜영 대표이사는 “스마트 공장 전환과 생산 설비의 디지털화가 빠르게 확산됨에 따라 산업 환경 전반의 보안과 거버넌스를 강화하는 설루션의 수요가 높아지고 있다”면서, “팀뷰어는 새롭게 선보이는 에이전트리스 액세스를 통해 기업이 운영 효율과 시스템 가시성을 극대화하고 잠재적 리스크를 사전에 예방할 수 있도록 최적의 원격 운영 설루션을 제공해 나갈 것”이라고 밝혔다.

캐드앤그래픽스 지식방송CNG TV 지상 중계   제조 현장이 빠르게 디지털화되면서 보안의 무게중심이 '장비'에서 '프로세스'로 이동하고 있다. CNG TV는 '제조 산업에서의 사이버 보안과 위기 대응'을 주제로 9월 29일 웨비나를 열고, 코어시큐리티 한근희 부사장(연구소장)을 초청해 산업제어(OT/ICS) 보안의 실제 쟁점과 글로벌 규제 흐름, 그리고 기업이 당장 취해야 할 실행 전략을 짚었다. 자세한 내용은 다시보기를 통해 확인할 수 있다. ■ 박경수 기자    ▲ 디지털지식연구소 조형식 대표, 코어시큐리티 한근희 부사장 겸 연구소장   보안의 중심, 장비에서 ‘프로세스’로 제조 산업의 디지털 전환이 가속화되면서 보안의 개념이 바뀌고 있다. 이제는 방화벽이나 장비를 추가하는 수준이 아니라, 설계부터 폐기까지 전 수명주기(SDLC/TPLC) 속에 보안을 내재화하는 것이 핵심이다. 이날 웨비나에 발표자로 참여한 코어시큐리티 한근희 부사장 겸 연구소장은 "보안은 제품이 아니라 프로세스"라고 강조하며, 기업이 단계별로 구축해야 할 보안 전략에 대해 설명했다. 코어시큐리티는 사이버 레인지(공격·방어 실전훈련), 산업제어(OT/ICS) 보안 컨설팅, 가상자산 추적 솔루션, 공공기관 실태조사 대응 등 4개 사업을 주축으로 운영 중이다. 특히 KISA(한국인터넷진흥원)와 해군 사이버훈련장 구축 사례를 통해, 단순한 장비 투자가 아니라 실전형 보안훈련과 프로세스 체계화가 중요함을 보여줬다. 한근희 부사장은 "이제 모든 제어 기기가 네트워크에 연결되어 있다. 연결은 곧 위험이다. 제어시스템의 보안은 선택이 아니라 생존이다"라고 설명했다. 최근 국가정보자원관리원의 화재 사고를 비롯해 조선소 도면 유출 등 연쇄적인 보안사고는 경고 신호다. 과거에는 사고가 터지면 보안팀장을 문책했지만, 지금은 CEO의 의사결정과 예산 배분이 핵심 변수로 떠오르고 있다. '보안은 이제 보안팀의 일이 아니라 CEO의 일'이라는 인식 전환이 절실하다.   보안은 제품이 아닌 프로세스다 한근희 부사장은 보안을 '연결된 공정'으로 설명했다. 첫째, 교육과 인식 강화를 프로젝트 발족 초기 단계의 최우선 예산으로 설정해야 한다. 둘째, 법·규격 요구를 기반으로 한 보안 요구사항(SRS)을 문서화한다. 셋째, Security by Design 원칙 아래 설계 단계에서 보안을 내재화해야 한다. 패스워드리스 구조, 3요소 이상 MFA(다중 인증) 설계 등이 대표적인 예다. 넷째, 설계 요구를 충실히 코드에 반영해 보안 코딩을 수행하고, 다섯째, 퍼징 테스트·모의침투(V&V)로 검증한다. 여섯째, 악성 주입 방지와 안전한 릴리즈 프로세스를 마련하고, 마지막으로 사고 대응(IR) 절차를 통해 회복력을 확보해야 한다. 한근희 부사장은 "해킹은 막을 수 없다는 전제를 인정해야 한다. 하지만 신속히 복구되는 프로세스를 갖추면 피해를 통제할 수 있다"고 강조했다. 국제 표준 준수는 더 이상 선택이 아니다. 경영회의에 보안 KPI를 상정하고, 자사 제품을 NIS2·CRA·SSDF·IEC 62443 등과 교차 매핑하며, SRS–설계 가이드–테스트 플랜–사고 대응 매뉴얼을 주기적으로 갱신해야 한다. 벤더 계약에는 SBOM(소프트웨어 자재 명세서) 제출 및 취약점 24시간 통보 의무를 삽입하고, 연 1회 이상 레드팀/블루팀 실전훈련으로 회복탄력성을 점검해야 한다. 이번 웨비나를 통해 '보안의 답은 거창한 장비가 아니라, 잘 설계된 프로세스다'라는 점이 좀 더 명확해졌다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.