AMD는 미국 산호세에서 열린 오픈 컴퓨트 프로젝트(OCP) 글로벌 서밋에서 자사의 ‘헬리오스(Helios)’ 랙 스케일 플랫폼을 첫 공개했다. 메타가 도입한 ‘오픈 랙 와이드(Open Rack Wide : ORW) 스펙을 기반으로 개발된 헬리오스에 대해 AMD는 “개방형 하드웨어 철학을 반도체에서 시스템, 그리고 랙 수준으로 확장하여, 개방적이고 상호운용 가능한 AI 인프라 구축의 중요한 진전을 보여준다”고 소개했다. 헬리오스 플랫폼은 세계적으로 증가하는 AI 컴퓨팅 수요를 뒷받침할 개방적이고 확장 가능한 인프라를 제공하는 기반을 마련한다. 기가와트 규모 데이터센터의 요구 사항을 충족하도록 설계된 새 ORW 스펙은 차세대 AI 시스템의 전력과 냉각 및 손쉬운 유지 보수에 대한 요구에 최적화된 개방형 더블 와이드 랙을 특징으로 한다. 헬리오스는 ORW 및 OCP 표준을 채택함으로써 업계에 고성능 및 고효율의 AI 인프라를 대규모로 개발하고 배포할 수 있는 통합 표준 기술의 기반을 제공한다.     헬리오스 랙 스케일 플랫폼은 OCP DC-MHS, UALink, UEC(Ultra Ethernet Consortium) 아키텍처 등 오픈 컴퓨트 표준을 통합해 개방형 스케일업(scale-up) 및 스케일아웃(scale-out) 패브릭을 모두 지원한다. 이 랙은 지속적인 열 성능을 위한 퀵 디스커넥트(quick-disconnect) 액체 냉각, 유지 보수 편의성을 향상시키는 더블 와이드 구조, 다중 경로 복원력을 위한 표준 기반 이더넷을 특징으로 한다. 헬리오스는 레퍼런스 디자인의 역할을 통해 OEM, ODM 및 하이퍼스케일러가 개방형 AI 시스템을 빠르게 도입하고 확장, 최적화할 수 있도록 지원한다. 이를 통해 AI 인프라의 배포 시간을 단축하고, 상호 운용성을 높여 AI 및 HPC 워크로드의 효율적인 확장이 가능하다. 헬리오스 플랫폼은 전 세계 AI 배포를 위한 개방적이고 확장 가능한 인프라를 구현하기 위해 AMD가 OCP 커뮤니티와 지속적으로 협력한 결과물이다. AMD의 포레스트 노로드(Forrest Norrod) 데이터센터 설루션 그룹 총괄 부사장은 “개방형 플랫폼을 통한 협업은 AI의 효율적인 확장의 핵심”이라며, “‘헬리오스를 통해 우리는 개방형 표준을 실제 배포 가능한 시스템으로 전환해 나가고 있다. AMD 인스팅트(Instinct) GPU, 에픽(EPYC) CPU 및 개방형 패브릭의 결합은 유연하고 고성능의 플랫폼을 통해 차세대 AI 워크로드를 위한 기반을 마련할 것”이라고 말했다.

벡터코리아는 AUTOSAR Classic 표준을 준수하는 자사의 ECU 개발 설루션 ‘MICROSAR Classic’과 시높시스의 ‘시높시스 실버(Synopsys Silver)’를 통합하여, ECU(전자제어장치) 개발 검증 시뮬레이션을 초기단계부터 확장하여 실행할 수 있도록 지원한다고 밝혔다. 시높시스 실버는 실제 하드웨어 없이 소프트웨어 개발 초기 단계부터 가상 환경에서 전자 제어 장치(vECU)를 생성하고 테스트하는 소프트웨어 인 더 루프(SiL) 설루션이다. 벡터와 시높시스는 지난 3월, 소프트웨어 정의 차량(SDV)의 개발 가속화를 위해 전략적 협력을 맺은바 있다. 양사는 협력을 통해 벡터의 소프트웨어 팩토리 전문성과 시높시스의 전자 디지털 트윈 기술을 사전 통합(pre-integrated)한 설루션을 제공한다. 자동차 제조업체는 설루션을 활용해 소프트웨어 검증 과정을 앞당겨 개발 생산성을 개선하고, 차량 수명주기 전반에 걸쳐 소프트웨어 개발 및 배포 속도를 높일 수 있다. 최근 SDV 아키텍처의 소프트웨어 복잡성이 증가함에 따라 ECU, ZCU(존 컨트롤 유닛 : Zonal Control Unit), CCU(중앙 컴퓨트 유닛 : Central Compute Unit) 등의 개발 주기가 길어지고 임베디드 디바이스 배포가 지연되는 문제가 발생하고 있다. 이러한 과제를 해결하기 위해서는 자동차 제조사와 공급사가 ECU, ZCU, CCU를 개별적으로 그리고 상호 연동된 상태에서 가능한 한 이른 단계부터 검증하는 것이 중요하다. 이러한 조기 검증을 위해, 가상 프로토타이핑(virtual prototyping) 기반 시뮬레이션 도구는 가상 환경에서의 통합 및 테스트를 가능하게 하여 문제를 조기에 발견하고 물리적 프로토타입 필요성을 줄여준다. 이로써 소프트웨어 품질이 향상되고 초기 피드백 확보가 가능해진다.     시높시스 실버는 가상 프로토타이핑 환경에서 ECU, ZCU, CCU 등 다양한 ECU 유형을 가상 ECU(vECU)로 개발 및 테스트할 수 있도록 지원한다. 이를 통해 소프트웨어 개발 속도를 가속화하고, 공급사와 제조사가 하드웨어 디바이스나 프로토타입에 의존하지 않고 소프트웨어를 통합·테스트·디버깅할 수 있다. 시높시스 실버는 임베디드 스택(Embedded Stack)을 가상 하드웨어 위에 배치하여 애플리케이션 통합, 미들웨어 통합, 운영체제 통합(Level 1~Level 3 vECU)을 지원한다. 이를 통해 ECU 소프트웨어의 모듈·레이어·조합을 격리해 수직적·수평적 통합은 물론, 개발 초기 단계에서 ECU 복합 검증(Compound Validation)이 가능하다. 벡터의 MICROSAR Classic은 시높시스 실버와 통합되면서 vECU 단위의 시스템 수준 통합 및 검증이 가능해졌다. 이 과정에서 운영체제와 드라이버는 실버 시뮬레이션 모듈로 대체되며, 임베디드 스택은 가상 하드웨어 환경에서 실행된다. 애플리케이션 소프트웨어는 OEM이 개발하고, BSW(Basic Software)와 RTE(Runtime Environment)는 MICROSAR Classic이 제공한다. 이를 위한 워크플로우는 다빈치 컨피규레이터 클래식(DaVinci Configurator Classic)을 통해 진행된다. 다빈치 컨피규레이터 클래식은 AUTOSAR 기반 ECU 개발 도구로, BSW와 RTE를 설정하고 코드를 생성한다. 가상 통합 단계에서는 실버 시뮬레이션 모듈이 실제 드라이버를 대체하며, 외부 코드 생성기를 통해 시뮬레이션용 소스 코드가 생성된다. 이후 vECU는 SIL(Software-in-the-Loop) 테스트에 활용될 수 있으며, 필요 시 벡터의 CANoe에 SIL Kit을 통해 연결할 수도 있다. 한편, MICROSAR Classic은 실시간 처리가 가능한 임베디드 기본 소프트웨어 스택(Embedded Base Software Stack)으로, 모든 하드웨어 및 주변장치 드라이버를 포함한 모듈형 구조를 제공한다. 사용자는 런타임 환경(RTE)을 직접 정의할 수 있으며, 하드웨어 위나 Vector OS 및 타 OS 환경에서도 실행이 가능하다. 이는 고성능 멀티코어 시스템뿐 아니라 리소스가 제한된 단일 코어 환경에서도 유연하게 적용될 수 있다.

엔비디아가 오는 10월 30일 서울 코엑스에서 ‘지포스 게이머 페스티벌(GGF)’을 개최한다고 밝혔다. 한국에서의 지포스 25주년을 기념하는 이번 행사에서는 최신 지포스 RTX 기술, 올해의 인기 PC 게임 타이틀, 경품 추첨, e스포츠 경기, 공연, 특별 게스트 등이 함께한다. 한국은 e스포츠와 PC방 문화의 발상지이자, 전 세계적으로 인기 있는 AAA급 타이틀을 제작하는 게임 강국이다. OEM, PC방, 시스템 빌더, 게임 개발사를 비롯한 한국의 게이밍 생태계는 글로벌 게이밍 시장에서 중요한 위치를 차지하고 있다. 엔비디아는 이번 행사를 통해 한국 게이머들의 열정과 업계의 혁신을 조명하는 한편, 지난 25년간 함께 해온 국내 파트너사와의 협력을 기념할 예정이다. 행사에서는 최신 게임 시연부터 K-팝 공연까지 다양한 프로그램이 진행된다. 참가자들은 ‘아이온 2(AION 2)’, ‘신더시티(CINDER CITY)’를 비롯한 다양한 게임을 체험해 볼 수 있다. 지포스 익스피리언스 존(GeForce Experience Zone)에서는 국내 파트너사 부스와 체험 코너가 자리해, 게임과 창작을 혁신하는 최신 지포스 RTX 기술을 경험해 볼 수 있다. 또한 프로게이머 홍진호와 이윤열의 스타크래프트 경기, 태권도 시범단 K타이거즈와 K-팝 걸그룹 르세라핌의 특별 공연 등이 진행된다. 행사 참가자들은 현장에서 진행되는 경품 추첨 이벤트에 참여할 수 있다. 당첨자에게는 엔비디아 젠슨 황 창립자 겸 CEO의 친필 사인이 새겨진 지포스 RTX 5090 파운더스 에디션(FE)을 비롯한 다양한 경품이 주어진다.     엔비디아의 매트 위블링(Matt Wuebbling) 지포스 마케팅 부사장은 “지포스 게이머 페스티벌은 한국의 역동적인 게이밍 생태계를 기념하는 축제의 장으로, 게이머와 파트너, 그리고 업계 전체를 하나로 연결한다. 우리는 최초의 지포스 게이머 페스티벌을 서울에서 개최하게 된 것을 매우 기쁘게 생각한다. 지난 수십 년간 한국의 게이머, 파트너와 함께한 혁신을 되새기며, 앞으로도 함께 미래를 만들어 나가길 기대한다”고 밝혔다.

자동차 HMI 기술 브랜드 실리 아우토   핀란드에 본사를 둔 실리 아우토(Siili Auto)는 일반 소비자에게는 다소 낯설 수 있지만 메르세데스 벤츠, 현대, BMW와 같은 자동차 OEM과 1티어 기업에게는 최신 휴먼 머신 인터페이스(HumanMachine Interfaces : HMI) 기술과 연계된 브랜드로 알려져 있다.현재 에픽게임즈의 골드 서비스 파트너인 실리 아우토는 HMI 개발에 언리얼 엔진을 사용한 경험을 공유했다. ■ 자료 제공 : 에픽게임즈   실리 아우토는 디지털 계기판, 인포테인먼트 시스템, 헤드업 디스플레이(Heads-Up Displays : HUD), 첨단 운전자 보조 시스템(ADAS) 등 오늘날 최신 자동차에서 기대할 수 있는 다양한 시각적 기능을 구현하는 기술을 제공하고 있다. 실리가 설계하거나 개발에 참여한 HMI는 현재 전 세계 도로를 달리는 3000만 대 이상의 차량에 탑재되어 있기 때문에, 이미 꽤 많은 사람이 실리의 기술을 경험해 보았을 것이다. 실리 아우토가 언리얼 엔진에 처음 끌린 이유는 그래픽 퀄리티와 개발의 편의성이었지만, 곧 개발 기간을 획기적으로 줄이면서도 사용자 경험을 향상시킬 수 있다는 점을 알게 됐다.   ▲ ‘Siili Auto | 스포트라이트 | 언리얼 엔진’ 영상   언리얼 엔진으로 개발 기간 단축 언리얼 엔진은 실리 아우토의 시간과 비용을 절감하는 데 도움을 주었으며, 그 중 가장 대표적인 변화가 바로 개발 주기의 단축이다. 실리 아우토의 야미 얘르비외(Jami Järviö) CSM겸 파트너 매니저는 “예전에는 디자이너가 UI와 그 흐름, 그래픽 요소를 다른 툴에서 일일이 정의해야 했다. 그러나 개발자는 실제 HMI를 설계하고 테스트하기 위해 전혀 다른 툴을 사용했다. 그러다 보니 디자인과 실제 구현 사이의 차이를 확인하고, 그에 따라 수많은 버그를 보고해야 했다. 게다가 UI는 계속 업데이트되고 새로운 디자인이 추가되면서 이런 사이클이 끊임없이 반복됐다”고 말했다. 그 결과 전체 디자인 사이클은 약 5년이 걸렸다. 그러나 이제는 디자인 팀과 개발 팀 모두 언리얼 엔진으로 작업하면서 이 주기가 3년으로 단축됐다. 얘르비외는 “블루프린트를 활용하면 디자인부터 테스트까지 개발 속도를 크게 높일 수 있다”면서, “특히 언리얼 엔진에서 디자인할 때 전체 파이프라인의 효율이 크게 향상된다”고 말했다.   ▲ 이미지 출처 : Siili Auto   효율성을 위한 노력 실리 아우토 팀은 언리얼 엔진을 디자인과 개발을 아우르는 툴로 사용하면서 전체 워크플로를 한층 더 효율적으로 만들 수 있었고, 언리얼 인사이트를 활용해 한 단계 더 발전할 수 있었다. 얘르비외는 “우리는 언리얼 인사이트 툴을 사용해 소프트웨어가 하드웨어에서 어떻게 성능을 내는지 측정한다. 보통은 실행 속도, 초당 프레임 수를 측정하고, 문제가 발생하면 메모리 사용량과 CPU 및 GPU 드로 콜도 확인한다. 그리고 문제가 발견되면 코드를 수정하고 하드웨어에서 다시 테스트한다”고 전했다. 또한, “언리얼 엔진의 소스 코드에 접근할 수 있다는 점이 문제 해결과 커스터마이징 모두에서 핵심 역할을 한다. 팀이 원하는 방식으로 코드를 자유롭게 수정할 수 있다는 사실은 HMI 개발에 있어서 무엇보다도 바꿀 수 없는 가치”라고 덧붙였다.   ▲ 이미지 출처 : Siili Auto   손쉬운 통합 언리얼 엔진을 기존 파이프라인에 손쉽게 통합할 수 있다는 점도 실리 아우토에게 플러스 요인이었다. 언리얼 엔진이 C++ 기반이었기 때문에 하드웨어에 임베딩하는 데 거의 문제가 없었다. 얘르비외는 “우리는 강력한 C++ 역량을 기본적으로 갖추고 있었기 때문에 이것은 우리에게는 보너스가 되었다”고 말했다. 이처럼 각각의 장점만 보더라도 언리얼 엔진은 실리 아우토에게 좋은 선택이었지만, 얘르비외는 HMI가 개별적인 요소 이상의 역할을 한다고 강조했다. 운전자에게 브랜드화된 경험을 제공하기 위해서는 모든 것이 함께 어우러져야 한다는 것이다. 그는 “그 차가 감성을 불러일으켜야 하는 차인지, 아니면 일상적인 운행에 최적화된 차인지가 중요하다. 언리얼 엔진의 역량을 활용하면 브랜딩, 감성, 전반적인 사용자 경험까지 모두 구현할 수 있다”고 답했다.   ▲ 이미지 출처 : Siili Auto   ▲ 이미지 출처 : Siili Auto   ▲ 이미지 출처 : Siili Auto   ▲ 이미지 출처 : Siili Auto     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

캐드앤그래픽스 지식방송 CNG TV 지상 중계   CNG TV는 6월 26일 ‘자율주행의 미래 : AI와 데이터 통합을 통한 지멘스 ADAS 혁신’을 주제로 웨비나를 개최했다. 이번 방송은 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 최승현 솔루션 영업대표, 김상중 프로(기술지원), 엄휘수 프로(프리세일즈 컨설턴트)가 참여해 실제 도로 기반의 가상 시뮬레이션, 생성형 AI 기술, 차량 동역학 모델링 연동 등 ADAS(첨단 운전자 보조시스템) 개발에 필요한 전 과정에 대해 상세히 설명했다. 자세한 내용은 다시보기를 통해 확인할 수 있다. ■ 박경수 기자   ▲ 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어 최승현 영업대표, 김상중 프로, 엄휘수 프로   시나리오 확장부터 인증까지 최승현 영업대표는 지멘스가 자율주행 기술 개발 전반을 아우르는 ‘엔드투엔드’ 전략을 갖추고 있다고 설명했다. DOE(실험 설계) 기반의 자동 시나리오 생성 도구와 HEEDS(히즈)를 통한 최적화 기능을 다양화하고 최적화할 수 있으며, 개발 후 단계에서는 통합플랫폼을 통해 형식 인증 절차까지 통합 지원한다고 소개했다.  Prescan(프리스캔), ADA, Amesim(아메심), HEEDS 등으로 구성된 통합 시스템은 각기 다른 개발 단계를 유기적으로 연결하며, 실시간 검증·모델 개발·리포트까지 자동화된 워크플로를 제공한다. 최승현 영업대표는 “지멘스는 시뮬레이션, 데이터 분석, AI 기반 자동화, 인증까지 모두를 아우르는 플랫폼을 통해 OEM뿐만 아니라 중소 자율주행 스타트업에게도 확장성과 유연성을 제공한다”고 강조했다.   ▲ 최승현 영업대표   AI 기반 시나리오 생성과 정밀 시뮬레이션의 진화 김상중 프로는 자율주행 개발에서 시뮬레이션이 가진 핵심적 역할을 강조하며, Simcenter Prescan과 Simcenter Amesim을 활용한 가상 검증 기술을 소개했다. 이는 실제 사고 사례를 기반으로 한 시나리오를 생성하고, 차량의 센서·제어 알고리즘·동역학 모델을 통해 정교하게 시뮬레이션하는 방식이다. 특히 Amesim은 FMU 연동을 통해 실제 차량의 물리적 반응을 더욱 정밀하게 묘사함으로써 개발 단계에서의 신뢰도를 높인다는 점에서 주목된다. 김상중 프로는 “위험한 시나리오를 실제로 테스트하는 것은 비효율적이고 위험하다. 시뮬레이션을 통해 가능한 모든 케이스를 검증해야 한다”고 설명했다.   ▲ 김상중 프로   실도로 데이터 자동화와 생성형 AI 접목 엄휘수 프로는 실주행 데이터를 기반으로 한 시나리오 자동 생성 솔루션 ‘Simcenter ADA’를 소개하며, 기존 수작업 중심의 시나리오 구축에서 벗어나 데이터 업로드만으로 유의미한 테스트 시나리오를 생성하고 검증할 수 있다고 이야기했다. 지멘스는 생성형 AI(GAI)를 활용해 주행 영상과 법규 문서를 학습시키고 시나리오를 자동 생성하여 시뮬레이션 분석이 가능하도록 기능을 개발 중이다. 가우시안 스플래팅(Gaussian Splatting) 기법 기술을 통해 현실에 가까운 시뮬레이션 비주얼도 구현 가능하다. 엄휘수 프로는 “엔지니어가 데이터를 가공하는데 시간을 쓰기보다 검증과 분석에 집중할 수 있게 도와주는 것이 ADA의 핵심 가치다”고 말했다.   ▲ 엄휘수 프로   자율주행을 위한 디지털 기반 개발 혁신 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 통합 ADAS 시뮬레이션 전략은 ‘개발 기간 단축, 비용 절감, 안전성 향상’이라는 자율주행 기술의 3대 과제를 해결할 수 있는 현실적 해법을 제시한다. 또 한, 물리 모델과 AI가 융합된 디지털 트윈 기반의 검증 체계는 차세대 차량 개발의 새로운 기준으로 부상하고 있다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

산업 디지털 전환을 가속화하는 버추얼 트윈 (4)   MRO(Maintenance, Repair, Overhaul or Operation)는 운영 중인 장비의 엔진, 장비, 부품 등에 대한 정비, 수리, 개조, 재생정비 등의 작업을 통해 안전성과 정시성, 신뢰성을 확보하기 위한 활동 및 산업을 통칭한다. 이번 호에서는 다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼(3DEXPERIENCE Platform)을 활용하여 스마트 유지보수를 구현하는 가상 모델 기반의 엔드 투 엔드 유지보수 설루션을 소개한다.   ■ 최형완 다쏘시스템코리아 IC본부에서 A&D (Aerospace & Defense)부문 Technical Executive를 맡고 있다. 홈페이지 | www.3ds.com/ko   MRO 산업은 크게 민간 정비 사업과 군용 MRO 사업으로 나뉘며, 민간 정비 사업은 주로 항공 정비와 선박 정비로 구분한다. 민간 정비 사업 중 항공 부문의 2025년 전 세계 MRO 시장은 1230억 달러로 예상되며, 2034년에는 1640억 달러로 연 평균 3.2%의 성장률을 예상하고 있다. 우리 정부는 국내 항공 부문의 MRO 산업을 2030년까지 38억 달러(약 5조 원), 2만 3000명의 일자리를 창출하는 시장으로 키우겠다는 계획을 발표했다. 우리 나라 방산업계는 지난 2년 동안 우수한 기술력과 생산력을 바탕으로 303억 달러 규모의 무기 수출 계약을 체결하여 2년 연속 글로벌 방산 수출 상위 10위권 내로 진입하였다. 이에 따라 국내 방산업체들은 높아진 위상을 바탕으로 더 높은 수익을 장기적, 안정적으로 낼 수 있는 사업에 집중하고 있는데, 바로 MRO 산업이다. 보통 무기체계는 가격이 비싸고 한 번 도입하면 10년에서 30년 동안 사용하는 것이 일반적이다. 따라서 판매 후에도 지속적인 사후 관리 서비스를 요구하는 경우가 대부분이다. 현재 글로벌 방산 MRO 사업은 전체 무기체계 시장에서 60% 이상의 비중을 차지하는 것으로 알려져 있다. 이 시장을 위해서 국내 대형 방산업체인 KAI, 한화오션, 한화시스템, LIG넥스원도 MRO 전담 조직을 설립하여 적극 투자 중이다. 항공/방위 산업을 영위하는 90% 이상의 고객사는 다쏘시스템의 설루션을 사용하고 있으며, 다쏘시스템은 고객사의 엔드 투 엔드 프로세스를 지원하는 11개 산업 특화 설루션을 보유하고 지속적으로 발전시키고 있다. 이 중에서 운영/유지보수(Keep Them Operating) 특화 설루션은 장비의 가용성을 높이고 유지보수 비용을 줄이면서도 장비의 안정성을 높이는데 중점을 두고 있는 프로세스이다.   그림 1. 모델 기반의 스마트 유지보수   이러한 흐름 속에서 요즘은 장비 생애주기 중 유지보수(sustainment)가 핵심 프로세스로 자리잡고 있다. 운영자(항공사나 사용군), 서비스 제공자, OEM들은 장비의 유지보수 가용성을 보장하기 위해서 전통적인 정비 방식에서 모델 기반 정비(modelbased maintenance)로의 프로세스 전환에 대해 피할 수 없는 변화로 여기고 있다. 다쏘시스템은 전통적인 고립된 MRO 서비스 방식과는 다른, 스마트 유지보수(smart sustainment)로 프로세스를 변화시키고 향상시키는 포괄적인 엔드 투 엔드 모델 기반 유지보수 설루션을 제공한다. 다쏘시스템의 엔드 투 엔드 모델 기반 유지보수 설루션은 3D익스피리언스 플랫폼(3DEXPERIENCE Platform)을 활용하여 MRO 프로세스를 가상(virtual) 환경에 투영할 수 있으며, 다음의 여섯 단계를 통하여 스마트 유지보수를 구현한다. 이러한 과정을 통해 우리는 더 나은 의사결정 지원을 받아 장비 가용성 증대와 유지보수 비용 절감이라는 목표를 달성할 수 있다.   엔드 투 엔드 디지털 연속성 첫 번째 단계는 장비의 지속적인 운영을 위한 엔드 투 엔드 디지털 연속성이다. 설계 데이터가 MBOM(제조 BOM)과 SBOM(서비스 BOM)까지 연결되어 있으며, 설계 및 엔지니어링 활동에서 서비스 엔지니어링 활동까지 완전한 디지털 연속성이 확보되고, 이러한 모든 활동은 3D익스피리언스 플랫폼 내에서 수행된다. 전용 애플리케이션을 통해 전용 EBOM(엔지니어링 BOM)에서 파생된 모델 기반 SBOM 구조를 생성할 수 있으며, 여기에 정비 작업, 서비스 키트, 예비 부품, 정비 지침 및 제조사 정비 공지문(service bulletin) 등 주요 서비스 기술 데이터를 포함시킬 수 있다. 또한, 레거시(기존) 장비의 유지보수 데이터도 플랫폼에 가져올 수 있다는 점도 중요하다. 이렇게 하면 유지보수 데이터 모델에 통합할 수 있으며, 플랫폼에서 설계된 장비뿐만 아니라 레거시 장비 전체도 플랫폼의 이점을 누릴 수 있다.   그림 2. 엔드 투 엔드 디지털 연속성     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

주요 디지털 트윈 소프트웨어 스탬핑 공정의 안정성과 효율성 향상 소프트웨어, AutoForm-Sigma 개발 : AutoForm, www.autoform.com 자료 제공 : AutoForm, 02-6332-1150, www.autoform.com/kr   AutoForm-Sigma(오토폼 시그마)는 스탬핑 공정의 안정성과 효율성 향상을 위해 개발된 소프트웨어로, 제조 공정에서 발생할 수 있는 노이즈와 변동성을 분석하여 견고한 공정을 설계하도록 돕는다. 초기 엔지니어링 단계에서 성형 공정에 대한 깊은 통찰과 투명성을 제공하며, 설계 변수가 제품 품질에 미치는 영향을 식별하고, 트라이아웃 및 양산 중에 적절히 수정할 수 있도록 지원한다. 공정 안정성 평가, 품질 관리 및 생산 최적화 분야에 적용된다. 1. 주요 특징  설계 변수의 자동 변형, 제품에 가장 영향을 주는 변수 요인의 식별, 설계 변수의 영향도와 민감도 결정, 공정 실행력(capability) 결정, 자동 다중 시뮬레이션 기능을 포함한다.   2. 주요 기능 ■ 노이즈와 변동성 반영 : 실제 공정에서 발생하는 소재 특성, 윤활 상태, 프레스 힘 등의 변화를 고려하여 공정의 현실적인 상태를 분석한다. ■ 공정 능력 분석 : Cpk 지표를 통해 공정의 안정성과 신뢰성을 평가할 수 있으며, 공정의 개선 가능성을 파악한다. ■ 민감도 분석 및 수정 조치 지원 : 프레스 힘, 속도 등 제어 매개변수의 민감도를 분석해 효과적인 수정 조치를 제안한다. ■ 디지털 시뮬레이션 기반 예측 : 공정 안정성을 예측하고 생산 중 발생할 수 있는 문제에 대해 빠르고 정확한 평가가 가능하다. ■ 사용자 친화적 인터페이스 : 엔지니어가 쉽게 사용하고 공정을 최적화할 수 있도록 설계되었다.   3. 도입 효과 체계적인 프로세스 개선 덕분에 성형 공정의 안정성과 신뢰성을 높일 수 있으며, 안정적인 생산 공정을 통해 제품 불량률을 최소화할 수 있다. 또한, 수정 횟수 및 비용의 최소화 덕분에 효율적인 생산이 가능하다. 변수 분석을 통해 디지털 트랜스포메이션이 가능하다는 점도 중요한 효과 중 하나이다. 이러한 특징과 효과를 통해 AutoForm-Sigma는 품질 요건을 충족하는 가장 효율적이고 안정적인 생산 공정을 확인할 수 있게 한다.   4. 주요 고객 사이트 오토폼은 전 세계 50여 개국, 1,000여 개 회사에서 3,500명 이상의 사용자가 주요 엔지니어링 및 제조 공정을 위해 신뢰하고 있다. 주요 고객은 자동차 및 기타 OEM, 금형 및 스탬핑 업체, 철강 및 알루미늄 공급업체이며, 항공 우주 산업뿐만 아니라 의료, 가전 및 백색 가전 산업으로도 점점 더 진출하고 있다.     상세 내용은 <디지털 트윈 가이드>에서 확인할 수 있습니다. 상세 내용 보러가기

로크웰 오토메이션이 제10차 스마트 제조 현황 보고서의 일환으로 ‘2025 스마트 제조 현황 보고서 : 자동차 산업 에디션’을 발표했다. 이번 보고서는 자동차 및 타이어 제조업체, 장비 제조업체(OEM), 엔지니어링 조달업체(EPC), 시스템 통합업체 등 15개국 130명의 업계 리더를 대상으로 실시되었으며, 급변하는 시장 환경 속 경쟁력을 유지하기 위한 자동차 산업 내 기술 도입과 인력 전략의 변화를 집중 조명했고 ▲장기 인력 과제와 전략 ▲기술 투자 지속 및 AI 도입 가속화 등의 이슈를 다뤘다.     이번 조사에서는 ‘인력 확보 및 유지’가 자동차 업계의 가장 시급한 과제로 떠올랐다. 지난 해와 비교해 인력 관련 도전 과제의 비중이 높아졌으며, 자동차 및 타이어 제조업체 응답자의 37%는 ‘조직이 새로운 기술과 프로세스를 효과적으로 수용할 수 있도록 돕는 변화 관리’를 향후 12개월간 가장 중요한 과제로 꼽았다. 이어서 숙련 인력 확보(31%), 유지(33%), 인건비 상승(36%) 등도 주요 이슈로 나타났다. 기술 투자는 여전히 강세를 보이고 있다. 자동차 및 타이어 제조업체들은 AI, 생산 모니터링, 사이버보안 분야에 꾸준히 투자하고 있으며, 응답자의 62%는 기술 투자의 가장 큰 이유로 ‘장기적인 비즈니스 영향’을 꼽았고, ‘생산 능력 확대(58%)’ 또한 중요한 투자 동기로 드러났다. 이는 전체 제조업계의 2025년 전망과도 일치한다. 특히, 자동차 제조업체들은 생성형 AI, 로봇 프로세스 자동화(RPA), 디지털 도구 등 신기술에 대한 투자도 선도하고 있다. 기술 도입의 주요 목적은 안전성 향상, 사이버보안 강화, 규정 준수 확보, 비용 절감과 리스크 최소화 등으로, 이러한 방향성은 변함없이 유지되고 있음을 보여줬다. AI 도입에 대한 인식도 긍정적으로 변화하고 있다. 품질 관리, 로보틱스, 공정 최적화는 AI 기술의 대표적인 활용 사례로 나타났으며, 자동차 업계는 생성형 AI, 로봇 프로세스 자동화(RPA), 디지털 툴 분야에서도 타 산업보다 높은 투자 계획을 보였다. 특히, AI를 ‘위험 요소’로 인식한 응답자 비율은 2023년 24%에서 올해 14%로 줄어들어, 기술 채택에 대한 거부감이 줄고 실질적인 활용에 대한 기대감은 높아진 것으로 보인다. 기술 도입의 핵심 목표는 여전히 일관되게 유지되고 있다. 안전, 사이버보안, 규정 준수에 기반한 품질 향상, 비용 절감, 리스크 감소가 기술 투자 목적의 상위를 차지했다. 한편, 2030년까지 약 790만 명의 제조 인력 부족이 예상되는 가운데, 제조업체들은 자동화 투자와 더불어 AI 이해도와 커뮤니케이션, 분석적 사고, 적응력 등 소프트 스킬을 갖춘 인재 확보에 박차를 가하고 있다. 로크웰 오토메이션의 제임스 글래슨(James Glasson) 글로벌 산업 담당 부사장은 “AI와 자동화가 공장 현장을 재편하는 시대에, 자동차 제조의 미래와 성공은 기술뿐만 아니라 인재 혁신과 사람에 대한 투자에 달려 있다”며, “기술 역량 강화와 혁신은 이제 성장을 이끄는 핵심 동력이 되었다”고 말했다.

앤시스는 자율주행차 시대에 요구되는 안전성과 성능을 충족하는 전자식 파워 스티어링 시스템(EPS : Electronic Power Steering system) 개발을 위해 폭스바겐과 협력하고 있다고 소개했다. 자율주행차, 차량 공유 및 배송 서비스가 머지않아 일상 속에서 주류 기술로 자리잡을 것으로 전망된다. 맥킨지 미래 모빌리티 센터는 자율주행 기술이 오는 2035년까지 3000억~4000억 달러의 수익을 창출할 수 있을 것으로 내다봤다. 이는 자율주행차 개발에 투자하고 있는 완성차 제조업체(OEM) 및 티어 공급업체에게 긍정적인 신호로 해석된다. 다만 이러한 기술이 본격적으로 상용화되기 위해서는 새로운 기술 역량의 확보는 물론, 안정성과 관련된 다양한 우려를 해소할 수 있는 능력이 성공의 핵심으로 작용할 것이다. 폭스바겐은 EPS를 개발하면서 급변하는 자동차 산업 환경과 자율주행 기술의 진화에 발맞춰 혁신을 추진하고 있다. 특히, EPS의 성능과 안전성을 빠르게 개선해 관련 요구 사항의 임계값을 충족시키는 동시에, 자사 브랜드 고유의 정확하고 반응성이 뛰어난 핸들링 성능을 강화하기 위해 앤시스의 시뮬레이션 소프트웨어를 적극 도입하고 있다. EPS는 다양한 주행 시나리오에서 스티어링 프로세스를 정밀하게 제어할 수 있는 복잡한 기능을 갖추고 있다. 이러한 진화 덕분에 최신 자동차는 차선 유지 보조 시스템, 고속도로 주행 시나리오의 일시적 자율주행, 자동 주차 그리고 무인 호출 기능까지 다양한 자동화 기술을 탑재하고 있다. 앞으로의 발전 방향은 ‘스티어-바이-와이어(Steer-by-wire)’ 시스템으로 나아갈 것으로 예상된다. 이 시스템은 운전자와 앞바퀴 간의 기계적 연결 없이도 차량을 제어할 수 있도록 하며, SAE 레벨 3 이상의 고도 자율주행을 실현하는 핵심 기술로 주목받고 있다.   ▲ 폭스바겐 프리미엄 플랫폼용 전자식 스티어링 시스템의 주요 사양   승차감과 핸들링을 좌우하는 스티어링 시스템 개발은 폭스바겐의 차량 설계에서 핵심적인 역할을 담당한다. 차량 주행 중의 변화는 대부분 소프트웨어 기능에 의해 밀리초 단위로 정밀하게 조정되며, 운전자가 무의식적으로 감지하는 미세한 차이가 성능에 대한 인식으로 이어지는 경우가 많다. 특히, 운전자의 직접적인 입력이 제한되는 자율주행차에서는 더욱 복잡하게 작용한다. 현재 폭스바겐은 프리미엄 플랫폼 전기차에 적용 가능한 첨단 모듈형 스티어링 시스템을 개발 중이다. 이러한 시스템은 스티어링 보조 기능의 갑작스러운 상실이나 예기치 못한 스티어링을 포함한 자율주행 관련 위험을 효과적으로 완화한다. 또한, 자율주행 환경에서 요구되는 EPS 시스템의 복잡성에 대응하기 위해 폭스바겐은 다양한 물리 영역을 아우르는 테스트를 수행하고 있다. 이는 약 150명의 엔지니어가 75만 줄의 코드를 기반으로 8000개 이상의 요구 사항을 만족시키는 소형 전자 제어 장치(ECU)에 대한 테스트, 유효성 검토 및 검증 작업을 책임지고 있다. 이러한 작업은 고성능이면서도 비용 효율적인 ECU의 개발을 가능케 한다. 특히 폭스바겐은 테스트 시나리오 전반에 걸친 시간 및 비용 부담을 최소화하고 개발 속도와 효율성을 동시에 확보하기 위해 제품과 프로세스 전반의 간소화를 적극적으로 추진하고 있다. 앤시스의 쇠렌 슈라이너(Soeren Schreiner) 수석 애플리케이션 엔지니어는 “자율주행 기술처럼 복잡성과 변동성이 높은 분야에서는 적응력이 뛰어난 설루션이 필수이다. 동시에 비용 효율성과 안전성 또한 충족되어야 한다. 특히 안전은 전체 개발 비용에서 가장 큰 비중을 차지하는 요소 중 하나”라고 강조했다. 자율주행 기술의 복잡한 시스템의 안전성을 보장하기 위해, 폭스바겐 엔지니어들은 국제적 안전 표준을 충족하는 방식으로 시스템 소프트웨어를 개발했음을 적극적으로 입증해야 한다. 이를 위해 폭스바겐은 차량용 전기·전자(E/E) 시스템의 기능적 안전을 규정한 국제 표준 ISO 26262를 기반으로, 가장 높은 수준의 안전 등급인 ASIL-D를 준수하고 있다. ASIL-D는 EPS와 같은 안전 필수 시스템의 설계·개발 시 적용되는 핵심 프레임워크다. 또한, 폭스바겐의 스티어링 시스템은 자동차 임베디드 소프트웨어 개발의 글로벌 품질 기준인 ASPICE(Automotive SPICE)의 레벨 2(L2) 요구 사항을 충족해야 한다. ASPICE L2는 차량 소프트웨어 개발 표준의 이행 여부를 평가해, 신뢰 가능한 결과물을 일관되게 제공할 수 있는지를 검증하는 체계다. 이러한 표준을 만족시키기 위해 폭스바겐은 앤시스의 시스템 및 소프트웨어 아키텍처 설계(SCADE Architect), 주요 임베디드 소프트웨어를 위한 모델 기반 개발 환경(SCADE Suite), 임베디드 소프트웨어 테스트(SCADE Test) 및 소프트웨어 라이프 사이클 관리(SCADE LifeCycle) 등 다양한 개발 도구를 활용해 엔드 투 엔드 모델 기반 시스템 및 소프트웨어 설계 툴체인을 구축했다. 이 새로운 툴체인은 소프트웨어 개발 및 배포 효율성을 높이는 동시에, 고난도 안전 제약 기준을 충족해야 하는 시스템 내에서 ISO 26262 ASIL-D 및 ASPICE L2를 준수할 수 있도록 지원한다. 앤시스의 쇠렌 슈라이너 수석 애플리케이션 엔지니어는 “폭스바겐과 함께 개발한 이번 워크플로는 효율성과 유연성을 모두 갖춘 것이 특징이다. 이 프로세스를 통해 복잡한 다단계 소프트웨어 아키텍처 모델을 정의하고 유지하면서도 설계 모델과 기능 테스트 간의 자동 동기화, 전체 개발 과정에 걸친 요구사항 추적성 확보가 가능해졌다”라고 설명했다.