팀뷰어는 원격 운영 환경을 지원하는 ‘에이전트리스 액세스(Agentless Access)’를 출시한다고 밝혔다. 팀뷰어의 엔터프라이즈 플랫폼 텐서(Tensor)에서 새롭게 제공하는 이 기능은 제조업체 및 장비 제조업체(OEM)가 개별 기기마다 별도의 소프트웨어를 설치하지 않고도 기계 및 기타 운영기술(OT) 시스템을 원격으로 접속하고 작업할 수 있도록 지원한다. 이를 통해 연결된 생산 환경 전반에 걸쳐 사이버 보안과 규제 준수를 강화하는 동시에, IT 팀 및 OT 팀 모두의 업무 복잡성을 줄여 운영 효율을 높인다. 팀뷰어 텐서(TeamViewer Tensor)는 운영기술(OT) 및 산업용 원격 운영 환경에 최적화되어, 고객사는 이를 활용해 PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러) 원격 프로그래밍을 수행해 생산 현장에서 기계를 제어하고 자동화하고 있다. 이번에 새롭게 선보인 에이전트리스 액세스는 이를 더욱 확장해 각 기기에 별도의 소프트웨어를 설치하지 않고도 HMI(휴먼–머신 인터페이스), 레거시 시스템, 폐쇄형 장비 등 다양한 OT 엔드포인트를 중앙에서 관리하고 손쉽게 설정할 수 있도록 한다. 특히, 팀뷰어 텐서의 하이브리드 조건부 액세스(Hybrid Conditional Access)와 결합하면 제조업체는 고도로 세분화된 네트워크 환경에서도 안전하고 유연하며 통제된 연결성을 확보하는 동시에 유지보수 및 문제 해결 워크플로를 단순화할 수 있다.     공장이 점점 스마트화되고 연결성이 강화됨에 따라 산업 시스템은 사이버 공격에 노출될 위험이 높아지고 있다.  이에 따라 기업은 가동 중단을 최소화하면서도 핵심 시스템을 보호하고, 규정 준수와 운영 통제력을 유지할 수 있는 안전하고 유연한 연결 설루션이 필요하다. 에이전트리스 액세스는 이러한 과제를 해결하기 위해 설계된 기능으로, 제조업체가 기기의 소프트웨어를 변경하지 않고도 PLC와 HMI에 직접 유지보수나 문제 해결 작업을 수행할 수 있도록 지원한다. 이를 통해 제조업체는 보안 위험이나 시스템 중단의 원인이 될 수 있는 운영 상의 주요 장애물을 제거할 수 있다. 또한 팀뷰어 텐서는 세분화된 네트워크에서도 제로 트러스트(Zero Trust) 기반의 원격 접속을 적용하고, 세밀한 액세스 제어, 프로토콜 분리 및 완전한 감사 로그 기록(Audit Log) 등을 통해 시스템을 안전하게 보호한다. 이로써 IT 팀은 거버넌스와 가시성을 확보하고, OT 팀은 운영 통제력과 안전성을 유지할 수 있다. 팀뷰어의 캐롤라인 햄핑(Caroline Hempfing) 제품 관리 디렉터는 “IT와 OT는 서로 목표가 다를 수 있지만, 운영의 안정성 및 연속성 확보라는 공통의 과제를 안고 있다”면서, “에이전트리스 액세스는 이러한 격차를 해소해 제조업체가 규정 준수나 보안을 저해하지 않으면서도 핵심 시스템에 원격으로 안전하게 연결할 수 있는 방법을 제공한다. 이는 오늘날 연결된 생산 환경에서 반드시 갖춰야 할 요소”라고 말했다. 팀뷰어코리아의 이혜영 대표이사는 “스마트 공장 전환과 생산 설비의 디지털화가 빠르게 확산됨에 따라 산업 환경 전반의 보안과 거버넌스를 강화하는 설루션의 수요가 높아지고 있다”면서, “팀뷰어는 새롭게 선보이는 에이전트리스 액세스를 통해 기업이 운영 효율과 시스템 가시성을 극대화하고 잠재적 리스크를 사전에 예방할 수 있도록 최적의 원격 운영 설루션을 제공해 나갈 것”이라고 밝혔다.

가상 제품 개발을 위한 MBSE 및 SysML의 이해와 핵심 전략 (1)   현대 자동차 시스템은 기계, 전기전자, 제어, 소프트웨어가 복합적으로 얽혀 있으며, 개발 초기에 잘못된 설계 판단은 품질 저하와 막대한 비용 증가로 이어진다. 이러한 복잡성을 극복하고 설계 품질을 확보하기 위한 해법으로 모델 기반 시스템 엔지니어링(Model-Based Systems Engineering : MBSE)이 주목받고 있다. 이번 호부터 MBSE의 개념과 필요성을 개괄하고, 핵심 도구인 SysML(Systems Modeling Language)을 통한 시스템 설계, 분석, 검증 방법론을 소개한다. 특히, 전통적인 문서 중심 방식과 MBSE 방식의 차이를 명확히 비교하고, MBSE가 실제 산업에서 어떻게 적용되고 있는지를 살펴봄으로써 자동차 개발자 및 설계자들에게 MBSE 도입의 실천적 인사이트를 제공한다. 특히 자동차 산업과 같은 복잡한 메카트로닉스 제품 개발 현장에서 MBSE가 어떻게 제품 품질, 개발 효율성, 협업 구조, 추적 가능성 확보에 기여하는지를 설명하며, 문서 기반 방식과의 비교, 실제 적용 사례를 바탕으로 독자의 이해를 돕고자 한다.   ■ 오재응 한양대학교 명예교수, 시뮬레이션 랩 연구소장   다분야 통합 시스템, 전기전자화, 자율주행 등으로 대표되는 산업 변화와 함께, 자동차 시스템은 과거보다 훨씬 높은 복잡성과 정밀한 협업이 요구된다. 개발 프로세스의 진화를 위해 기존의 텍스트 기반, 문서 중심 설계 프로세스는 다학제간 통합 설계 및 검증에 한계가 있으며, 이에 따라 모델 중심 설계 패러다임의 도입이 필요하다. 디지털 엔지니어링에 기반한 MBSE는 디지털 엔지니어링 기반 구축의 핵심으로, 설계 초기부터 시뮬레이션, 해석, 테스트, 생산까지 데이터 기반 통합이 가능하다. 자동차 산업 내 적용이 확산되고 있는 GM, 포드, 현대자동차 등 글로벌 OEM과 티어 1 기업들이 MBSE를 개발 표준으로 채택하고 있으며, 학계와 산업계 간의 공통 언어로서 SysML이 쓰이고 있다. 자동차는 더 이상 단일 기능 제품이 아니다. 자율주행, 커넥티비티, 전기 구동 시스템, HMI(휴먼–머신 인터페이스) 등 수많은 서브시스템이 실시간으로 동작하며 차량 전체 성능과 안전성에 영향을 미친다. 이러한 복잡한 시스템을 문서 기반으로만 설계하고 관리하기에는 한계가 있으며, 설계 오류가 뒤늦게 발견될 경우 개발 비용과 일정에 심각한 영향을 준다. 글로벌 OEM과 주요 부품사는 이 문제를 해결하기 위한 전략으로 모델 중심 접근 방식(MBE, MBSE)을 도입하고 있으며, 이는 설계의 디지털 전환(digital transformation)과 직결된다. 특히 자동차는 시스템 오브 시스템즈(System of Systems)의 대표적인 예로, 각 서브시스템의 요구사항, 구조, 인터페이스, 동작이 전체 시스템 설계와 정합성을 유지해야 한다. 이번 호에서는 MBSE의 핵심 원리와 적용 전략을 소개하고, 자동차 산업에의 실질적인 도입 가능성과 기대 효과를 독자와 공유하고자 한다. 특히, 설계자들이 단순한 도식 작성 수준을 넘어, 시스템적 사고에 기반한 설계 전략을 어떻게 구현해야 하는지에 대한 실천적 안내를 제공하고자 한다.   시스템 복잡성 관리를 위한 MBSE 현대의 자동차 시스템은 기계, 전기전자, 제어, 소프트웨어 등 다양한 기술이 융합된 복합 시스템으로, 개발 초기의 설계 오류는 품질 저하와 막대한 비용 증가로 이어질 수 있다. 이러한 시스템 복잡성과 설계 리스크를 효과적으로 관리하기 위해, 모델 기반 시스템 엔지니어링(MBSE)이 핵심 접근법으로 주목받고 있다. 이번 호에서는 MBSE의 개념과 필요성을 개괄하고, 대표적 모델링 언어인 SysML을 활용한 요구사항 관리, 구조 및 행위 모델링, 성능 분석, 검증 및 검증(V&V)의 방법론을 소개한다. 특히 전통적인 문서 기반 개발 방식과 MBSE 방식의 차이를 비교하고, MBSE가 시스템 생애주기 전반에서 제공하는 장점—추적성 확보, 설계 오류의 조기 발견, 다분야 협업, 품질 향상—을 구체적인 사례와 함께 설명한다. 또한 모델 기반 접근을 성공적으로 구현하기 위해 요구되는 모델 목적 명확화, 충실도 설계, 범위 정의, 조직적 역량 강화 전략도 함께 제시한다. 이를 통해 자동차 산업에서의 복잡한 시스템 개발 환경에서 MBSE 도입을 고려하는 연구자와 실무자에게 실천적 인사이트를 제공하며, 디지털 전환 시대의 시스템 설계 패러다임 전환을 위한 이론적 기반과 적용 방안을 제시하고자 한다.   MBSE 접근을 위한 기본 지식 현대의 복잡한 공학 시스템은 다수의 구성 요소와 이들 간의 복잡한 상호작용을 포함하고 있으며, 이를 효과적으로 설계하고 분석하기 위해 추상화된 표현 수단으로서 모델(model)의 활용이 필수이다. 모델은 현실 세계의 개념, 물리적 현상, 구조 또는 시스템을 단순화한 표현으로, 설계 초기 단계에서부터 개발, 검증, 운영에 이르기까지 다양한 용도로 활용된다. 모델은 본질적으로 대상 시스템의 특성을 간결하고 체계적으로 표현하기 위해 고안된 추상화 도구이다. 이는 그래픽, 수학적, 또는 물리적 형식으로 구현될 수 있으며, 현실 세계의 복잡성을 제거하고 핵심 요소만을 반영함으로써 사용자의 이해를 돕는다. 특히 모델은 다음과 같은 목적을 가지고 사용된다. 첫째, 시스템이나 개념에 대한 이해를 촉진하고, 둘째, 다양한 설계 시나리오를 평가하여 의사결정을 지원한다. 셋째, 모델을 통해 실제 사건이나 시스템의 거동을 설명하고 제어하며 예측할 수 있다. 이러한 모델의 기능은 설계자의 직관을 보완하고, 정량적 분석에 기반한 설계를 가능하게 한다. MBSE는 모델 중심의 접근 방식을 기반으로 시스템 엔지니어링 활동을 체계화한 방법론이다. 이는 전통적인 문서 기반 시스템 개발 방식의 한계를 극복하고, 모델을 중심으로 요구사항, 기능, 구조, 성능 및 검증 활동을 연계함으로써 시스템 설계의 일관성과 추적성을 확보한다.   그림 1. 시스템 개발 전반에 걸쳐 모델을 활용하는 중요성과 적용 범위     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

AMD는 미국 산호세에서 열린 오픈 컴퓨트 프로젝트(OCP) 글로벌 서밋에서 자사의 ‘헬리오스(Helios)’ 랙 스케일 플랫폼을 첫 공개했다. 메타가 도입한 ‘오픈 랙 와이드(Open Rack Wide : ORW) 스펙을 기반으로 개발된 헬리오스에 대해 AMD는 “개방형 하드웨어 철학을 반도체에서 시스템, 그리고 랙 수준으로 확장하여, 개방적이고 상호운용 가능한 AI 인프라 구축의 중요한 진전을 보여준다”고 소개했다. 헬리오스 플랫폼은 세계적으로 증가하는 AI 컴퓨팅 수요를 뒷받침할 개방적이고 확장 가능한 인프라를 제공하는 기반을 마련한다. 기가와트 규모 데이터센터의 요구 사항을 충족하도록 설계된 새 ORW 스펙은 차세대 AI 시스템의 전력과 냉각 및 손쉬운 유지 보수에 대한 요구에 최적화된 개방형 더블 와이드 랙을 특징으로 한다. 헬리오스는 ORW 및 OCP 표준을 채택함으로써 업계에 고성능 및 고효율의 AI 인프라를 대규모로 개발하고 배포할 수 있는 통합 표준 기술의 기반을 제공한다.     헬리오스 랙 스케일 플랫폼은 OCP DC-MHS, UALink, UEC(Ultra Ethernet Consortium) 아키텍처 등 오픈 컴퓨트 표준을 통합해 개방형 스케일업(scale-up) 및 스케일아웃(scale-out) 패브릭을 모두 지원한다. 이 랙은 지속적인 열 성능을 위한 퀵 디스커넥트(quick-disconnect) 액체 냉각, 유지 보수 편의성을 향상시키는 더블 와이드 구조, 다중 경로 복원력을 위한 표준 기반 이더넷을 특징으로 한다. 헬리오스는 레퍼런스 디자인의 역할을 통해 OEM, ODM 및 하이퍼스케일러가 개방형 AI 시스템을 빠르게 도입하고 확장, 최적화할 수 있도록 지원한다. 이를 통해 AI 인프라의 배포 시간을 단축하고, 상호 운용성을 높여 AI 및 HPC 워크로드의 효율적인 확장이 가능하다. 헬리오스 플랫폼은 전 세계 AI 배포를 위한 개방적이고 확장 가능한 인프라를 구현하기 위해 AMD가 OCP 커뮤니티와 지속적으로 협력한 결과물이다. AMD의 포레스트 노로드(Forrest Norrod) 데이터센터 설루션 그룹 총괄 부사장은 “개방형 플랫폼을 통한 협업은 AI의 효율적인 확장의 핵심”이라며, “‘헬리오스를 통해 우리는 개방형 표준을 실제 배포 가능한 시스템으로 전환해 나가고 있다. AMD 인스팅트(Instinct) GPU, 에픽(EPYC) CPU 및 개방형 패브릭의 결합은 유연하고 고성능의 플랫폼을 통해 차세대 AI 워크로드를 위한 기반을 마련할 것”이라고 말했다.

벡터코리아는 AUTOSAR Classic 표준을 준수하는 자사의 ECU 개발 설루션 ‘MICROSAR Classic’과 시높시스의 ‘시높시스 실버(Synopsys Silver)’를 통합하여, ECU(전자제어장치) 개발 검증 시뮬레이션을 초기단계부터 확장하여 실행할 수 있도록 지원한다고 밝혔다. 시높시스 실버는 실제 하드웨어 없이 소프트웨어 개발 초기 단계부터 가상 환경에서 전자 제어 장치(vECU)를 생성하고 테스트하는 소프트웨어 인 더 루프(SiL) 설루션이다. 벡터와 시높시스는 지난 3월, 소프트웨어 정의 차량(SDV)의 개발 가속화를 위해 전략적 협력을 맺은바 있다. 양사는 협력을 통해 벡터의 소프트웨어 팩토리 전문성과 시높시스의 전자 디지털 트윈 기술을 사전 통합(pre-integrated)한 설루션을 제공한다. 자동차 제조업체는 설루션을 활용해 소프트웨어 검증 과정을 앞당겨 개발 생산성을 개선하고, 차량 수명주기 전반에 걸쳐 소프트웨어 개발 및 배포 속도를 높일 수 있다. 최근 SDV 아키텍처의 소프트웨어 복잡성이 증가함에 따라 ECU, ZCU(존 컨트롤 유닛 : Zonal Control Unit), CCU(중앙 컴퓨트 유닛 : Central Compute Unit) 등의 개발 주기가 길어지고 임베디드 디바이스 배포가 지연되는 문제가 발생하고 있다. 이러한 과제를 해결하기 위해서는 자동차 제조사와 공급사가 ECU, ZCU, CCU를 개별적으로 그리고 상호 연동된 상태에서 가능한 한 이른 단계부터 검증하는 것이 중요하다. 이러한 조기 검증을 위해, 가상 프로토타이핑(virtual prototyping) 기반 시뮬레이션 도구는 가상 환경에서의 통합 및 테스트를 가능하게 하여 문제를 조기에 발견하고 물리적 프로토타입 필요성을 줄여준다. 이로써 소프트웨어 품질이 향상되고 초기 피드백 확보가 가능해진다.     시높시스 실버는 가상 프로토타이핑 환경에서 ECU, ZCU, CCU 등 다양한 ECU 유형을 가상 ECU(vECU)로 개발 및 테스트할 수 있도록 지원한다. 이를 통해 소프트웨어 개발 속도를 가속화하고, 공급사와 제조사가 하드웨어 디바이스나 프로토타입에 의존하지 않고 소프트웨어를 통합·테스트·디버깅할 수 있다. 시높시스 실버는 임베디드 스택(Embedded Stack)을 가상 하드웨어 위에 배치하여 애플리케이션 통합, 미들웨어 통합, 운영체제 통합(Level 1~Level 3 vECU)을 지원한다. 이를 통해 ECU 소프트웨어의 모듈·레이어·조합을 격리해 수직적·수평적 통합은 물론, 개발 초기 단계에서 ECU 복합 검증(Compound Validation)이 가능하다. 벡터의 MICROSAR Classic은 시높시스 실버와 통합되면서 vECU 단위의 시스템 수준 통합 및 검증이 가능해졌다. 이 과정에서 운영체제와 드라이버는 실버 시뮬레이션 모듈로 대체되며, 임베디드 스택은 가상 하드웨어 환경에서 실행된다. 애플리케이션 소프트웨어는 OEM이 개발하고, BSW(Basic Software)와 RTE(Runtime Environment)는 MICROSAR Classic이 제공한다. 이를 위한 워크플로우는 다빈치 컨피규레이터 클래식(DaVinci Configurator Classic)을 통해 진행된다. 다빈치 컨피규레이터 클래식은 AUTOSAR 기반 ECU 개발 도구로, BSW와 RTE를 설정하고 코드를 생성한다. 가상 통합 단계에서는 실버 시뮬레이션 모듈이 실제 드라이버를 대체하며, 외부 코드 생성기를 통해 시뮬레이션용 소스 코드가 생성된다. 이후 vECU는 SIL(Software-in-the-Loop) 테스트에 활용될 수 있으며, 필요 시 벡터의 CANoe에 SIL Kit을 통해 연결할 수도 있다. 한편, MICROSAR Classic은 실시간 처리가 가능한 임베디드 기본 소프트웨어 스택(Embedded Base Software Stack)으로, 모든 하드웨어 및 주변장치 드라이버를 포함한 모듈형 구조를 제공한다. 사용자는 런타임 환경(RTE)을 직접 정의할 수 있으며, 하드웨어 위나 Vector OS 및 타 OS 환경에서도 실행이 가능하다. 이는 고성능 멀티코어 시스템뿐 아니라 리소스가 제한된 단일 코어 환경에서도 유연하게 적용될 수 있다.

엔비디아가 오는 10월 30일 서울 코엑스에서 ‘지포스 게이머 페스티벌(GGF)’을 개최한다고 밝혔다. 한국에서의 지포스 25주년을 기념하는 이번 행사에서는 최신 지포스 RTX 기술, 올해의 인기 PC 게임 타이틀, 경품 추첨, e스포츠 경기, 공연, 특별 게스트 등이 함께한다. 한국은 e스포츠와 PC방 문화의 발상지이자, 전 세계적으로 인기 있는 AAA급 타이틀을 제작하는 게임 강국이다. OEM, PC방, 시스템 빌더, 게임 개발사를 비롯한 한국의 게이밍 생태계는 글로벌 게이밍 시장에서 중요한 위치를 차지하고 있다. 엔비디아는 이번 행사를 통해 한국 게이머들의 열정과 업계의 혁신을 조명하는 한편, 지난 25년간 함께 해온 국내 파트너사와의 협력을 기념할 예정이다. 행사에서는 최신 게임 시연부터 K-팝 공연까지 다양한 프로그램이 진행된다. 참가자들은 ‘아이온 2(AION 2)’, ‘신더시티(CINDER CITY)’를 비롯한 다양한 게임을 체험해 볼 수 있다. 지포스 익스피리언스 존(GeForce Experience Zone)에서는 국내 파트너사 부스와 체험 코너가 자리해, 게임과 창작을 혁신하는 최신 지포스 RTX 기술을 경험해 볼 수 있다. 또한 프로게이머 홍진호와 이윤열의 스타크래프트 경기, 태권도 시범단 K타이거즈와 K-팝 걸그룹 르세라핌의 특별 공연 등이 진행된다. 행사 참가자들은 현장에서 진행되는 경품 추첨 이벤트에 참여할 수 있다. 당첨자에게는 엔비디아 젠슨 황 창립자 겸 CEO의 친필 사인이 새겨진 지포스 RTX 5090 파운더스 에디션(FE)을 비롯한 다양한 경품이 주어진다.     엔비디아의 매트 위블링(Matt Wuebbling) 지포스 마케팅 부사장은 “지포스 게이머 페스티벌은 한국의 역동적인 게이밍 생태계를 기념하는 축제의 장으로, 게이머와 파트너, 그리고 업계 전체를 하나로 연결한다. 우리는 최초의 지포스 게이머 페스티벌을 서울에서 개최하게 된 것을 매우 기쁘게 생각한다. 지난 수십 년간 한국의 게이머, 파트너와 함께한 혁신을 되새기며, 앞으로도 함께 미래를 만들어 나가길 기대한다”고 밝혔다.

자동차 HMI 기술 브랜드 실리 아우토   핀란드에 본사를 둔 실리 아우토(Siili Auto)는 일반 소비자에게는 다소 낯설 수 있지만 메르세데스 벤츠, 현대, BMW와 같은 자동차 OEM과 1티어 기업에게는 최신 휴먼 머신 인터페이스(HumanMachine Interfaces : HMI) 기술과 연계된 브랜드로 알려져 있다.현재 에픽게임즈의 골드 서비스 파트너인 실리 아우토는 HMI 개발에 언리얼 엔진을 사용한 경험을 공유했다. ■ 자료 제공 : 에픽게임즈   실리 아우토는 디지털 계기판, 인포테인먼트 시스템, 헤드업 디스플레이(Heads-Up Displays : HUD), 첨단 운전자 보조 시스템(ADAS) 등 오늘날 최신 자동차에서 기대할 수 있는 다양한 시각적 기능을 구현하는 기술을 제공하고 있다. 실리가 설계하거나 개발에 참여한 HMI는 현재 전 세계 도로를 달리는 3000만 대 이상의 차량에 탑재되어 있기 때문에, 이미 꽤 많은 사람이 실리의 기술을 경험해 보았을 것이다. 실리 아우토가 언리얼 엔진에 처음 끌린 이유는 그래픽 퀄리티와 개발의 편의성이었지만, 곧 개발 기간을 획기적으로 줄이면서도 사용자 경험을 향상시킬 수 있다는 점을 알게 됐다.   ▲ ‘Siili Auto | 스포트라이트 | 언리얼 엔진’ 영상   언리얼 엔진으로 개발 기간 단축 언리얼 엔진은 실리 아우토의 시간과 비용을 절감하는 데 도움을 주었으며, 그 중 가장 대표적인 변화가 바로 개발 주기의 단축이다. 실리 아우토의 야미 얘르비외(Jami Järviö) CSM겸 파트너 매니저는 “예전에는 디자이너가 UI와 그 흐름, 그래픽 요소를 다른 툴에서 일일이 정의해야 했다. 그러나 개발자는 실제 HMI를 설계하고 테스트하기 위해 전혀 다른 툴을 사용했다. 그러다 보니 디자인과 실제 구현 사이의 차이를 확인하고, 그에 따라 수많은 버그를 보고해야 했다. 게다가 UI는 계속 업데이트되고 새로운 디자인이 추가되면서 이런 사이클이 끊임없이 반복됐다”고 말했다. 그 결과 전체 디자인 사이클은 약 5년이 걸렸다. 그러나 이제는 디자인 팀과 개발 팀 모두 언리얼 엔진으로 작업하면서 이 주기가 3년으로 단축됐다. 얘르비외는 “블루프린트를 활용하면 디자인부터 테스트까지 개발 속도를 크게 높일 수 있다”면서, “특히 언리얼 엔진에서 디자인할 때 전체 파이프라인의 효율이 크게 향상된다”고 말했다.   ▲ 이미지 출처 : Siili Auto   효율성을 위한 노력 실리 아우토 팀은 언리얼 엔진을 디자인과 개발을 아우르는 툴로 사용하면서 전체 워크플로를 한층 더 효율적으로 만들 수 있었고, 언리얼 인사이트를 활용해 한 단계 더 발전할 수 있었다. 얘르비외는 “우리는 언리얼 인사이트 툴을 사용해 소프트웨어가 하드웨어에서 어떻게 성능을 내는지 측정한다. 보통은 실행 속도, 초당 프레임 수를 측정하고, 문제가 발생하면 메모리 사용량과 CPU 및 GPU 드로 콜도 확인한다. 그리고 문제가 발견되면 코드를 수정하고 하드웨어에서 다시 테스트한다”고 전했다. 또한, “언리얼 엔진의 소스 코드에 접근할 수 있다는 점이 문제 해결과 커스터마이징 모두에서 핵심 역할을 한다. 팀이 원하는 방식으로 코드를 자유롭게 수정할 수 있다는 사실은 HMI 개발에 있어서 무엇보다도 바꿀 수 없는 가치”라고 덧붙였다.   ▲ 이미지 출처 : Siili Auto   손쉬운 통합 언리얼 엔진을 기존 파이프라인에 손쉽게 통합할 수 있다는 점도 실리 아우토에게 플러스 요인이었다. 언리얼 엔진이 C++ 기반이었기 때문에 하드웨어에 임베딩하는 데 거의 문제가 없었다. 얘르비외는 “우리는 강력한 C++ 역량을 기본적으로 갖추고 있었기 때문에 이것은 우리에게는 보너스가 되었다”고 말했다. 이처럼 각각의 장점만 보더라도 언리얼 엔진은 실리 아우토에게 좋은 선택이었지만, 얘르비외는 HMI가 개별적인 요소 이상의 역할을 한다고 강조했다. 운전자에게 브랜드화된 경험을 제공하기 위해서는 모든 것이 함께 어우러져야 한다는 것이다. 그는 “그 차가 감성을 불러일으켜야 하는 차인지, 아니면 일상적인 운행에 최적화된 차인지가 중요하다. 언리얼 엔진의 역량을 활용하면 브랜딩, 감성, 전반적인 사용자 경험까지 모두 구현할 수 있다”고 답했다.   ▲ 이미지 출처 : Siili Auto   ▲ 이미지 출처 : Siili Auto   ▲ 이미지 출처 : Siili Auto   ▲ 이미지 출처 : Siili Auto     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

캐드앤그래픽스 지식방송 CNG TV 지상 중계   CNG TV는 6월 26일 ‘자율주행의 미래 : AI와 데이터 통합을 통한 지멘스 ADAS 혁신’을 주제로 웨비나를 개최했다. 이번 방송은 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 최승현 솔루션 영업대표, 김상중 프로(기술지원), 엄휘수 프로(프리세일즈 컨설턴트)가 참여해 실제 도로 기반의 가상 시뮬레이션, 생성형 AI 기술, 차량 동역학 모델링 연동 등 ADAS(첨단 운전자 보조시스템) 개발에 필요한 전 과정에 대해 상세히 설명했다. 자세한 내용은 다시보기를 통해 확인할 수 있다. ■ 박경수 기자   ▲ 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어 최승현 영업대표, 김상중 프로, 엄휘수 프로   시나리오 확장부터 인증까지 최승현 영업대표는 지멘스가 자율주행 기술 개발 전반을 아우르는 ‘엔드투엔드’ 전략을 갖추고 있다고 설명했다. DOE(실험 설계) 기반의 자동 시나리오 생성 도구와 HEEDS(히즈)를 통한 최적화 기능을 다양화하고 최적화할 수 있으며, 개발 후 단계에서는 통합플랫폼을 통해 형식 인증 절차까지 통합 지원한다고 소개했다.  Prescan(프리스캔), ADA, Amesim(아메심), HEEDS 등으로 구성된 통합 시스템은 각기 다른 개발 단계를 유기적으로 연결하며, 실시간 검증·모델 개발·리포트까지 자동화된 워크플로를 제공한다. 최승현 영업대표는 “지멘스는 시뮬레이션, 데이터 분석, AI 기반 자동화, 인증까지 모두를 아우르는 플랫폼을 통해 OEM뿐만 아니라 중소 자율주행 스타트업에게도 확장성과 유연성을 제공한다”고 강조했다.   ▲ 최승현 영업대표   AI 기반 시나리오 생성과 정밀 시뮬레이션의 진화 김상중 프로는 자율주행 개발에서 시뮬레이션이 가진 핵심적 역할을 강조하며, Simcenter Prescan과 Simcenter Amesim을 활용한 가상 검증 기술을 소개했다. 이는 실제 사고 사례를 기반으로 한 시나리오를 생성하고, 차량의 센서·제어 알고리즘·동역학 모델을 통해 정교하게 시뮬레이션하는 방식이다. 특히 Amesim은 FMU 연동을 통해 실제 차량의 물리적 반응을 더욱 정밀하게 묘사함으로써 개발 단계에서의 신뢰도를 높인다는 점에서 주목된다. 김상중 프로는 “위험한 시나리오를 실제로 테스트하는 것은 비효율적이고 위험하다. 시뮬레이션을 통해 가능한 모든 케이스를 검증해야 한다”고 설명했다.   ▲ 김상중 프로   실도로 데이터 자동화와 생성형 AI 접목 엄휘수 프로는 실주행 데이터를 기반으로 한 시나리오 자동 생성 솔루션 ‘Simcenter ADA’를 소개하며, 기존 수작업 중심의 시나리오 구축에서 벗어나 데이터 업로드만으로 유의미한 테스트 시나리오를 생성하고 검증할 수 있다고 이야기했다. 지멘스는 생성형 AI(GAI)를 활용해 주행 영상과 법규 문서를 학습시키고 시나리오를 자동 생성하여 시뮬레이션 분석이 가능하도록 기능을 개발 중이다. 가우시안 스플래팅(Gaussian Splatting) 기법 기술을 통해 현실에 가까운 시뮬레이션 비주얼도 구현 가능하다. 엄휘수 프로는 “엔지니어가 데이터를 가공하는데 시간을 쓰기보다 검증과 분석에 집중할 수 있게 도와주는 것이 ADA의 핵심 가치다”고 말했다.   ▲ 엄휘수 프로   자율주행을 위한 디지털 기반 개발 혁신 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 통합 ADAS 시뮬레이션 전략은 ‘개발 기간 단축, 비용 절감, 안전성 향상’이라는 자율주행 기술의 3대 과제를 해결할 수 있는 현실적 해법을 제시한다. 또 한, 물리 모델과 AI가 융합된 디지털 트윈 기반의 검증 체계는 차세대 차량 개발의 새로운 기준으로 부상하고 있다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

산업 디지털 전환을 가속화하는 버추얼 트윈 (4)   MRO(Maintenance, Repair, Overhaul or Operation)는 운영 중인 장비의 엔진, 장비, 부품 등에 대한 정비, 수리, 개조, 재생정비 등의 작업을 통해 안전성과 정시성, 신뢰성을 확보하기 위한 활동 및 산업을 통칭한다. 이번 호에서는 다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼(3DEXPERIENCE Platform)을 활용하여 스마트 유지보수를 구현하는 가상 모델 기반의 엔드 투 엔드 유지보수 설루션을 소개한다.   ■ 최형완 다쏘시스템코리아 IC본부에서 A&D (Aerospace & Defense)부문 Technical Executive를 맡고 있다. 홈페이지 | www.3ds.com/ko   MRO 산업은 크게 민간 정비 사업과 군용 MRO 사업으로 나뉘며, 민간 정비 사업은 주로 항공 정비와 선박 정비로 구분한다. 민간 정비 사업 중 항공 부문의 2025년 전 세계 MRO 시장은 1230억 달러로 예상되며, 2034년에는 1640억 달러로 연 평균 3.2%의 성장률을 예상하고 있다. 우리 정부는 국내 항공 부문의 MRO 산업을 2030년까지 38억 달러(약 5조 원), 2만 3000명의 일자리를 창출하는 시장으로 키우겠다는 계획을 발표했다. 우리 나라 방산업계는 지난 2년 동안 우수한 기술력과 생산력을 바탕으로 303억 달러 규모의 무기 수출 계약을 체결하여 2년 연속 글로벌 방산 수출 상위 10위권 내로 진입하였다. 이에 따라 국내 방산업체들은 높아진 위상을 바탕으로 더 높은 수익을 장기적, 안정적으로 낼 수 있는 사업에 집중하고 있는데, 바로 MRO 산업이다. 보통 무기체계는 가격이 비싸고 한 번 도입하면 10년에서 30년 동안 사용하는 것이 일반적이다. 따라서 판매 후에도 지속적인 사후 관리 서비스를 요구하는 경우가 대부분이다. 현재 글로벌 방산 MRO 사업은 전체 무기체계 시장에서 60% 이상의 비중을 차지하는 것으로 알려져 있다. 이 시장을 위해서 국내 대형 방산업체인 KAI, 한화오션, 한화시스템, LIG넥스원도 MRO 전담 조직을 설립하여 적극 투자 중이다. 항공/방위 산업을 영위하는 90% 이상의 고객사는 다쏘시스템의 설루션을 사용하고 있으며, 다쏘시스템은 고객사의 엔드 투 엔드 프로세스를 지원하는 11개 산업 특화 설루션을 보유하고 지속적으로 발전시키고 있다. 이 중에서 운영/유지보수(Keep Them Operating) 특화 설루션은 장비의 가용성을 높이고 유지보수 비용을 줄이면서도 장비의 안정성을 높이는데 중점을 두고 있는 프로세스이다.   그림 1. 모델 기반의 스마트 유지보수   이러한 흐름 속에서 요즘은 장비 생애주기 중 유지보수(sustainment)가 핵심 프로세스로 자리잡고 있다. 운영자(항공사나 사용군), 서비스 제공자, OEM들은 장비의 유지보수 가용성을 보장하기 위해서 전통적인 정비 방식에서 모델 기반 정비(modelbased maintenance)로의 프로세스 전환에 대해 피할 수 없는 변화로 여기고 있다. 다쏘시스템은 전통적인 고립된 MRO 서비스 방식과는 다른, 스마트 유지보수(smart sustainment)로 프로세스를 변화시키고 향상시키는 포괄적인 엔드 투 엔드 모델 기반 유지보수 설루션을 제공한다. 다쏘시스템의 엔드 투 엔드 모델 기반 유지보수 설루션은 3D익스피리언스 플랫폼(3DEXPERIENCE Platform)을 활용하여 MRO 프로세스를 가상(virtual) 환경에 투영할 수 있으며, 다음의 여섯 단계를 통하여 스마트 유지보수를 구현한다. 이러한 과정을 통해 우리는 더 나은 의사결정 지원을 받아 장비 가용성 증대와 유지보수 비용 절감이라는 목표를 달성할 수 있다.   엔드 투 엔드 디지털 연속성 첫 번째 단계는 장비의 지속적인 운영을 위한 엔드 투 엔드 디지털 연속성이다. 설계 데이터가 MBOM(제조 BOM)과 SBOM(서비스 BOM)까지 연결되어 있으며, 설계 및 엔지니어링 활동에서 서비스 엔지니어링 활동까지 완전한 디지털 연속성이 확보되고, 이러한 모든 활동은 3D익스피리언스 플랫폼 내에서 수행된다. 전용 애플리케이션을 통해 전용 EBOM(엔지니어링 BOM)에서 파생된 모델 기반 SBOM 구조를 생성할 수 있으며, 여기에 정비 작업, 서비스 키트, 예비 부품, 정비 지침 및 제조사 정비 공지문(service bulletin) 등 주요 서비스 기술 데이터를 포함시킬 수 있다. 또한, 레거시(기존) 장비의 유지보수 데이터도 플랫폼에 가져올 수 있다는 점도 중요하다. 이렇게 하면 유지보수 데이터 모델에 통합할 수 있으며, 플랫폼에서 설계된 장비뿐만 아니라 레거시 장비 전체도 플랫폼의 이점을 누릴 수 있다.   그림 2. 엔드 투 엔드 디지털 연속성     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

주요 디지털 트윈 소프트웨어 스탬핑 공정의 안정성과 효율성 향상 소프트웨어, AutoForm-Sigma 개발 : AutoForm, www.autoform.com 자료 제공 : AutoForm, 02-6332-1150, www.autoform.com/kr   AutoForm-Sigma(오토폼 시그마)는 스탬핑 공정의 안정성과 효율성 향상을 위해 개발된 소프트웨어로, 제조 공정에서 발생할 수 있는 노이즈와 변동성을 분석하여 견고한 공정을 설계하도록 돕는다. 초기 엔지니어링 단계에서 성형 공정에 대한 깊은 통찰과 투명성을 제공하며, 설계 변수가 제품 품질에 미치는 영향을 식별하고, 트라이아웃 및 양산 중에 적절히 수정할 수 있도록 지원한다. 공정 안정성 평가, 품질 관리 및 생산 최적화 분야에 적용된다. 1. 주요 특징  설계 변수의 자동 변형, 제품에 가장 영향을 주는 변수 요인의 식별, 설계 변수의 영향도와 민감도 결정, 공정 실행력(capability) 결정, 자동 다중 시뮬레이션 기능을 포함한다.   2. 주요 기능 ■ 노이즈와 변동성 반영 : 실제 공정에서 발생하는 소재 특성, 윤활 상태, 프레스 힘 등의 변화를 고려하여 공정의 현실적인 상태를 분석한다. ■ 공정 능력 분석 : Cpk 지표를 통해 공정의 안정성과 신뢰성을 평가할 수 있으며, 공정의 개선 가능성을 파악한다. ■ 민감도 분석 및 수정 조치 지원 : 프레스 힘, 속도 등 제어 매개변수의 민감도를 분석해 효과적인 수정 조치를 제안한다. ■ 디지털 시뮬레이션 기반 예측 : 공정 안정성을 예측하고 생산 중 발생할 수 있는 문제에 대해 빠르고 정확한 평가가 가능하다. ■ 사용자 친화적 인터페이스 : 엔지니어가 쉽게 사용하고 공정을 최적화할 수 있도록 설계되었다.   3. 도입 효과 체계적인 프로세스 개선 덕분에 성형 공정의 안정성과 신뢰성을 높일 수 있으며, 안정적인 생산 공정을 통해 제품 불량률을 최소화할 수 있다. 또한, 수정 횟수 및 비용의 최소화 덕분에 효율적인 생산이 가능하다. 변수 분석을 통해 디지털 트랜스포메이션이 가능하다는 점도 중요한 효과 중 하나이다. 이러한 특징과 효과를 통해 AutoForm-Sigma는 품질 요건을 충족하는 가장 효율적이고 안정적인 생산 공정을 확인할 수 있게 한다.   4. 주요 고객 사이트 오토폼은 전 세계 50여 개국, 1,000여 개 회사에서 3,500명 이상의 사용자가 주요 엔지니어링 및 제조 공정을 위해 신뢰하고 있다. 주요 고객은 자동차 및 기타 OEM, 금형 및 스탬핑 업체, 철강 및 알루미늄 공급업체이며, 항공 우주 산업뿐만 아니라 의료, 가전 및 백색 가전 산업으로도 점점 더 진출하고 있다.     상세 내용은 <디지털 트윈 가이드>에서 확인할 수 있습니다. 상세 내용 보러가기

로크웰 오토메이션이 제10차 스마트 제조 현황 보고서의 일환으로 ‘2025 스마트 제조 현황 보고서 : 자동차 산업 에디션’을 발표했다. 이번 보고서는 자동차 및 타이어 제조업체, 장비 제조업체(OEM), 엔지니어링 조달업체(EPC), 시스템 통합업체 등 15개국 130명의 업계 리더를 대상으로 실시되었으며, 급변하는 시장 환경 속 경쟁력을 유지하기 위한 자동차 산업 내 기술 도입과 인력 전략의 변화를 집중 조명했고 ▲장기 인력 과제와 전략 ▲기술 투자 지속 및 AI 도입 가속화 등의 이슈를 다뤘다.     이번 조사에서는 ‘인력 확보 및 유지’가 자동차 업계의 가장 시급한 과제로 떠올랐다. 지난 해와 비교해 인력 관련 도전 과제의 비중이 높아졌으며, 자동차 및 타이어 제조업체 응답자의 37%는 ‘조직이 새로운 기술과 프로세스를 효과적으로 수용할 수 있도록 돕는 변화 관리’를 향후 12개월간 가장 중요한 과제로 꼽았다. 이어서 숙련 인력 확보(31%), 유지(33%), 인건비 상승(36%) 등도 주요 이슈로 나타났다. 기술 투자는 여전히 강세를 보이고 있다. 자동차 및 타이어 제조업체들은 AI, 생산 모니터링, 사이버보안 분야에 꾸준히 투자하고 있으며, 응답자의 62%는 기술 투자의 가장 큰 이유로 ‘장기적인 비즈니스 영향’을 꼽았고, ‘생산 능력 확대(58%)’ 또한 중요한 투자 동기로 드러났다. 이는 전체 제조업계의 2025년 전망과도 일치한다. 특히, 자동차 제조업체들은 생성형 AI, 로봇 프로세스 자동화(RPA), 디지털 도구 등 신기술에 대한 투자도 선도하고 있다. 기술 도입의 주요 목적은 안전성 향상, 사이버보안 강화, 규정 준수 확보, 비용 절감과 리스크 최소화 등으로, 이러한 방향성은 변함없이 유지되고 있음을 보여줬다. AI 도입에 대한 인식도 긍정적으로 변화하고 있다. 품질 관리, 로보틱스, 공정 최적화는 AI 기술의 대표적인 활용 사례로 나타났으며, 자동차 업계는 생성형 AI, 로봇 프로세스 자동화(RPA), 디지털 툴 분야에서도 타 산업보다 높은 투자 계획을 보였다. 특히, AI를 ‘위험 요소’로 인식한 응답자 비율은 2023년 24%에서 올해 14%로 줄어들어, 기술 채택에 대한 거부감이 줄고 실질적인 활용에 대한 기대감은 높아진 것으로 보인다. 기술 도입의 핵심 목표는 여전히 일관되게 유지되고 있다. 안전, 사이버보안, 규정 준수에 기반한 품질 향상, 비용 절감, 리스크 감소가 기술 투자 목적의 상위를 차지했다. 한편, 2030년까지 약 790만 명의 제조 인력 부족이 예상되는 가운데, 제조업체들은 자동화 투자와 더불어 AI 이해도와 커뮤니케이션, 분석적 사고, 적응력 등 소프트 스킬을 갖춘 인재 확보에 박차를 가하고 있다. 로크웰 오토메이션의 제임스 글래슨(James Glasson) 글로벌 산업 담당 부사장은 “AI와 자동화가 공장 현장을 재편하는 시대에, 자동차 제조의 미래와 성공은 기술뿐만 아니라 인재 혁신과 사람에 대한 투자에 달려 있다”며, “기술 역량 강화와 혁신은 이제 성장을 이끄는 핵심 동력이 되었다”고 말했다.