로크웰 오토메이션이 지난 3월 열린 ‘2024 스마트공장·자동화산업전’에 참가해 생산 최적화부터 디지털 전환과 지속가능성을 위한 자사의 기술을 선보였다. 로크웰 오토메이션은 생산/제어 설비부터 클라우드 및 AI(인공지능) 소프트웨어까지 폭넓은 솔루션 포트폴리오를 바탕으로 제조기업의 빠른 디지털 전환을 지원한다는 비전을 소개했다. ■ 정수진 편집장   제조 혁신을 위해 클라우드와 AI에 대한 관심 증가 로크웰 오토메이션의 스콧 울드리지 아태지역 사장은 로크웰 오토메이션의 연례 스마트 제조 리포트 내용을 인용해 “에너지 비용, 물가, 인건비의 상승에 대응하기 위한 자동화와 최적화가 제조산업이 꼽은 주요 과제였다. 또한, 많은 기업이 기술 투자를 늘릴 계획을 갖고 있는데, 기술 투자 분야 중에서는 클라우드와 SaaS(서비스형 소프트웨어)가 몇 년간 각광을 받고 있다. 제조 플랫폼을 쉽고 일관된 방식으로 배포하는 데에 기업들이 관심을 가진 것으로 볼 수 있다”고 소개했다. 로크웰 오토메이션에 따르면, 물가 상승과 인력 부족 문제에 대응해 생산성을 높이기 위한 목적으로 기업들이 AI에 대한 투자를 확대하고 있는 것으로 나타났다. 특히 생성형 AI 및 인과추론 AI가 많은 관심을 받고 있으며, 이미 투자 성숙 단계에 접어든 기업도 적지 않은 상황이다. 로크웰 오토메이션의 설문조사에서는 응답 기업의 85%가 AI 도입 계획이 있다고 답했다. 제조산업에서 AI를 활용하는 목적으로는 품질 개선, 사이버 보안, 로보틱스, 경로 최적화, AMR(자율 이동 로봇) 등이 꼽히면서, AI는 산업 자동화의 핵심 기술로 자리매김할 전망이다.   ▲ 공장의 VR 시뮬레이션을 위한 로크웰 오토메이션의 에뮬레이트3D 플랫폼   스마트한 디지털 제조의 지향점은 자율 운영 공장 로크웰 오토메이션 코리아의 이용하 대표이사는 “전 세게 디지털 전환 시장은 작년 9372억 달러 규모이고, 오는 2032년에는 7조 33억 달러까지 성장할 것”이라면서, “특히 제조 시스템과 공장이 많은 아시아 태평양 지역은 시장 비중은 낮지만 가장 빠르게 성장할 전망”이라고 소개했다. 이런 성장세의 배경으로는 최신 기술의 발전과 함께 코로나19 이후 비즈니스 운영의 디지털화에 대한 요구가 늘어난 점이 꼽힌다. 로크웰 오토메이션이 제조 디지털 전환의 핵심으로 꼽은 것은 ‘스마트 제조’이다. 스마트 제조는 생산 최적화, 직원 역량 강화, 탄력성 구축, ,지속가능성 추진, 트랜스포메이션 가속화 등의 비즈니스 결과를 목표로 한다.  로크웰 오토메이션은 미래의 자동화 공장이 사람의 개입을 최소화하면서 스스로 학습하고 최적화하는 형태가 될 것으로 보고 있다. 또한, 자동화 역량의 개선과 적응형 기술의 결합을 통해 자율 운영 공장으로 진화할 것으로 전망한다. 울드리지 사장은 “로크웰 오토메이션은 산업 자동화 및 디지털 전환 분야의 전문 기업으로서 산업 트렌드를 이해하고 기술 전문성을 갖추고 있다. 이런 역량을 바탕으로 최근의 주요한 트렌드인 자율 운영 분야에 대응하고 있다”고 설명했다. 로크웰 오토메이션은 제조 엔지니어와 데이터 과학자의 참여를 통해 AI 기술을 내재화하고 있으며, 다양한 기술을 추가할 수 있는 비선형성과 알고리즘 기반의 최적화를 지원한다. 또한, 엔비디아와의 파트너십을 통해 AI 칩으로 제조 데이터를 분석하고 자율 운영 공장으로 발전시켜 나간다는 계획을 소개하기도 했다.   ▲ 로크웰 오토메이션은 스마트공장·자동화산업전에서 디지털 제조를 위한 자사의 기술을 소개했다.   디지털 제조를 위한 기술 포트폴리오 제공 로크웰 오토메이션은 디지털 제조를 위한 자사의 핵심 역량으로 신규 공장 설계, 자동화 및 제어, 생산 물류, 에지 컴퓨팅 및 클라우드 등 폭넓은 기술 포트폴리오를 소개했다. 공장 및 생산 라인의 설계를 위해서 로크웰 오토메이션은 시뮬레이션 기반으로 공장을 건설하기 전에 테스트와 최적화를 할 수 있는 에뮬레이트3D(Emulate3D) 플랫폼을 제공한다. 자동화/제어 영역에서는 챗GPT(ChatGPT)로 빠르게 제어 코드를 생성하고, 개별 제어기에 AI를 내장해 빠른 문제 해결을 지원한다. 생산 물류 분야에서는 AI를 활용해 AGV(무인 운반 차량)의 효율적인 이동 경로를 생성하거나 이동형 로봇, 독립 카트 등의 기술을 적용해 창고 . 생산 시설 . 창고의 사이클을 자동화할 수 있도록 돕는다. 에지/클라우드를 위해서는 드라이버/PLC/에지에 AI를 탑재해 다수의 현장을 한 곳에서 관리하거나 ERP와 연결하는 등의 이점을 제공한다. 또한 MES(제조 실행 시스템), 데이터 애널리틱스 및 시각화 등을 위한 제조 산업 클라우드를 지원한다. 사이버 보안도 클라우드와 AI의 도입 과정에서 중요한 요소인데, 로크웰 오토메이션은 고객사의 시스템 구축 및 운영을 위해 직접 모니터링을 지원하며 엔지니어링 서비스와 원격 모니터링을 연중 무휴로 제공하고 있다. 이용하 대표이사는 국내 스마트 공장의 시장 가능성에 대해서 긍정적으로 전망했다. 또한 “무엇보다 디지털 전환은 빠르게 시작하는 것이 중요하다. 로크웰 오토메이션은 공장의 설계와 운영, 사이버 보안, 유지보수를 위한 폭넓은 솔루션과 서비스를 제공한다. 또한 디지털 전환을 위한 기술, 인력, 경험, 사례를 갖고 있는 것도 강점이다. 이를 바탕으로 제조산업 고객의 디지털 전환을 효과적으로 지원할 것”이라고 전했다. 울드리지 사장은 “한국은 디지털 기술 도입의 선두주자라고 생각한다. AI, 클라우드, 에지 등의 기술 개발에 있어서도 한국이 글로벌 시장을 선도하면서 회복탄력성을 갖춘 제조 환경을 확산시키는 데에 기여할 것으로 기대한다”고 전했다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스(헥사곤 MI)는 포레스터 컨설팅(Forrester Consulting)에 의뢰해 발간된 ‘글로벌 첨단제조산업보고서(Advanced Manufacturing Report)’에서 제조업체 중 98%가 데이터 문제로 인해 협업 및 생산성 향상에 어려움을 겪고, 고객의 요구사항에 대응하는 시간이 지연되어 비즈니스 목표 달성에 실패할 위험이 있다고 밝혔다. 이번 보고서는 고부가가치 제품의 디자인과 제조에 근본적인 변화를 가져온 세 가지의 디지털 전환 촉매로 ▲데이터 품질과 활용 가능성 ▲조직 내 협업 및 자율적 권한 부여 ▲자동화를 뽑았다. 헥사곤은 최고경영자를 포함한 전 세계 500명의 제조업계 리더를 대상으로 한 디자인, 완제품 및 품질 관리까지 전체 가치사슬을 아우르는 글로벌 조사 연구를 기반으로 제조업계의 트렌드, 리더들이 직면하는 도전과제, 성공 사례와 새로운 기회에 대한 인사이트를 보고서에 담았다. 보고서에 따르면 대다수의 비즈니스 리더는 협업이 개선될 경우 제품 품질 개선과 시장 출시 기간을 단축할 수 있다고 보고, 디자인팀과 제조팀 간의 커뮤니케이션을 개선해 자재 낭비와 유해물질 배출량을 크게 줄이는 등 지속가능성을 높일 수 있다고 응답했다. 이처럼 기업 내 데이터 통합을 통한 협업환경 개선에 대한 필요성이 증가했음에도 불구하고, 비즈니스 리더의 71%는 설계팀과 제조팀 간의 시너지 부족을 우려하고 있다.     제조업체의 2%만이 자사의 데이터 흐름에 문제가 없다고 답한 가운데, 대다수의 기업은 디지털화를 성공적으로 이루기 위한 조직 전반의 문화적, 기술적 변화를 통한 조치를 취하지 않으면 비즈니스 목표를 달성에 실패할 위험이 있다. 리더들은 향후 3년간의 최우선 비즈니스 과제로 운영 효율성 향상, 제조 생산량 증대, 신제품의 빠른 품질 개선을 꼽았다.  제조업체의 37%는 제조 공정의 어느 단계도 고도화 또는 완전 자동화하지 못한 후발업체로, 경쟁업체에 뒤처지고 있다. 반면, 제조 공정의 2단계 이상을 자동화한 기업은 직원 생산성과 효율성에서 뚜렷한 우위를 점하고 인재 부족 문제도 효과적으로 해소한 것으로 나타났다. 자동화를 중점 추진한 기업의 리더 중 58%는 직원 생산성 및 혁신이 증가했다고 답했으며 39%는 인력 부족 문제를 효과적으로 해결했다고 답했다. 반면, 후발업체는 리더의 35%만이 생산성 및 혁신이 증가했다고 답했으며 26%가 인력 부족 문제를 효과적으로 해결했다고 답했다. 전 세계 제조업체들이 생산성 향상을 위해 첨단 자동화 기술을 도입하는 가운데, 특히 아시아의 제조기업들은 시뮬레이션, 가상 제조, 유지보수 예측 등을 통해 재정적 영향이 심각할 수 있는 다운스트림 문제를 예방하는 등 데이터를 더욱 적극적으로 활용하고 있는 것으로 나타났다. 나아가 아시아 기업의 58%가 향후 3년 동안 AI 기반 혹은 생성형 자동화에 투자할 계획이라고 답했지만, 북미(45%), 유럽, 중동 및 아프리카(38%)의 제조업체는 절반 이하의 기업만이 투자 계획이 있다고 밝혔다. 한편, 헥사곤은 국내 제조업체의 데이터 사일로화를 해결하고 자동화를 구축하기 위해 다양한 솔루션과 플랫폼을 제공하고 있다고 소개했다. 넥서스(Nexus)와 AI 툴 오딧세이(ODYSSEE)를 통해 클라우드 기술과 AI 및 머신러닝을 활용하여 제품 개발 주기와 비용을 단축하고, 자율이동로봇(AMR)과 헥사곤의 솔루션을 결합하여 국내 제조업체의 생산성 향상과 자동화 도입을 지원하고 있다. 헥사곤 MI의 조쉬 와이즈(Josh Weiss) 사장은 “제조업에서 유래된 자동화와 애자일 방식이 다른 산업군의 비즈니스 혁신을 주도하고 있는 반면, 제조업 공정 전반에 걸친 디지털화는 혁신이 지체되고 있다는 게 아이러니하다”면서, “디지털 트윈 기술은 스마트 공장을 구축하고, 부서 간 문제를 혁신적으로 해결하고, 고품질의 데이터를 통해 생산성을 높인다. 조직의 데이터 사용 역량을 강화하는 것은 보다 효율적인 가치 창출을 추진하고 시장 상황에 민첩하게 대응해 제품의 출시 기간을 단축할 수 있는 기반”이라고 말했다.

다쏘시스템이 4월 22일~26일 독일 하노버에서 열리는 ‘2024 하노버 산업박람회(Hannover Messe 2024)’에 참가한다고 밝혔다. 다쏘시스템은 박람회에서 버추얼 트윈 기반 혁신과 로봇 기반 자동화 사례를 소개할 예정이다. 이번 하노버 산업박람회는 ‘지속가능한 산업 활성화’를 주제로 진행된다. 세부 주제는 인더스트리 4.0과 제조업-X, 산업용 에너지, 디지털화, 인공지능(AI), 머신러닝, 탄소중립 생산, 수소 연료 전지 등 산업의 고도와 기후 중립과의 상생을 모색하며 약 4000개의 글로벌 기업과 13만 명 이상이 참가할 전망이다. 박람회 기간 중 다쏘시스템은 오므론(OMRON)과 함께 생산성 향상을 위한 자율 모바일 로봇(AMR)과 3D익스피리언스 플랫폼을 통합한 엔드 투 엔드 디지털화의 이점에 대해 시연한다. 이 쇼케이스에서는 제조 분야 표준을 준수하는 데이터 교환을 지원하기 위한 디지털 트윈 협회(IDTA)의 관리 셸인 자산 관리 셸(AAS)을 소개한다. 이에 더해 유연한 생산 공장 현장 예시를 통해 다쏘시스템 3D익스피리언스 플랫폼과의 상호작용 과정을 선보인다. 다쏘시스템은 “3D익스피리언스 플랫폼을 통해 기업이 가치 사슬과 새로운 비즈니스 모델을 창출하고, 디지털 산업 환경의 표준화를 적극적으로 촉진시킬 수 있도록 지원하겠다는 의지를 선보일 것”이라고 밝혔다. 쇼케이스에서는 생산 공정 4개 스테이션을 포함해 이동식 자율 모바일 로봇이 설치된 모습을 직접 볼 수 있다. 특히 부스 내 버추얼 트윈 경험을 통해 ▲사전 판매 단계에서의 시스템 계획 ▲가상 커미셔닝(원활한 통합을 위해 워크플로를 가상으로 미리 시뮬레이션하고 실제 시운전 전에 다양한 시나리오를 테스트하는 프로세스) ▲버추얼 트윈 기반 자동화 운영 ▲애프터 세일즈 서비스 등 제품 제작의 전 단계부터 운영까지 프로세스를 간소화하고, 효율성을 높이며 유연성을 향상시키는 방법을 확인할 수 있다.     3D익스피리언스 플랫폼에서는 생산 라인을 3D로 미리 계획할 수 있다. 이를 통해 새로운 기계와 모바일 로봇을 레이아웃에 맞게 배치하고 전원 공급 및 보행 경로 등의 측면에서 최적의 위치에 배치 가능하다. 아울러 버추얼 트윈을 사용하면 로봇 시뮬레이션과 새로운 워크플로 설계를 통해 유연성과 효율성을 높일 수 있다. 원활한 통합을 위해 워크플로를 미리 시뮬레이션하면 실제 시운전 전에 다양한 시나리오를 테스트할 수 있다. 이를 통해 제어 프로세스의 오류와 병목 현상을 조기에 파악할 수 있으며, 기업은 설치 시간 단축과 효율적인 프로세스의 이점을 누릴 수 있다. 3D익스피리언스 플랫폼이 구현하는 버추얼 트윈은 모바일 로봇의 규모가 커질 수록 운영 모니터링 및 관리가 더욱 복잡해진 상황에서 제어 센터 역할을 한다. 이를 통해 주요 성과 지표 및 자재 정보등의 운영 데이터를 실시간으로 통합하여 종합적인 개요를 제공할 수 있다. 고객 요구 사항에 개별적으로 맞춤화된 버추얼 트윈을 활용하면 데이터 기반의 지속 가능하고 예측 가능한 유지보수가 가능하다. 인공지능과 머신러닝을 사용하여 센서 데이터를 분석하여 잠재적인 장애를 조기에 감지하고 수정하는 것은 물론, 다운타임을 최소화하기 위한 사전 예방적 계획 유지보수가 가능하다. 증강 현실 기술도 통합할 수 있다. 이를 통해 실제 환경을 제한 없이 완벽하게 살펴볼 수 있으며, 태블릿 PC나 스마트폰의 카메라 이미지에 추가적인 가상 정보를 투사할 수 있다. 이를 통해 정확한 진단이 가능한 것은 물론, 수리 시간을 단축할 수 있다. 다쏘시스템 코리아의 정운성 대표이사는 “버추얼 트윈을 로봇 자동화와 결합하면 모든 공정을 가상 공간에서 확인할 수 있어 최소한의 인력과 자원으로 생산성을 향상시키는 것은 물론 기업의 글로벌 경쟁력 제고에도 도움이 된다”면서, “참가자들은 세계 최대 산업기술전인 독일 하노버 산업박람회 2024에서 다쏘시스템의 버추얼 트윈 프로세스의 중요성과 가치를 더욱 생생하게 경험하게 될 것”이라고 전했다.

AMR(Additive Manufacturing Research)은 2023년 적층제조(AM) 시장조사 보고서를 발표하면서, 작년 적층제조 시장이 전년 대비 13.5% 성장한 147억 달러 규모라고 밝혔다. 폴리머 적층제조 부문의 성장률은 10%를 조금 넘는 수준이었고, 금속 적층제조 부문은 15%에 가까운 성장률로 폴리머 부문을 앞질렀다. 적층제조 서비스 시장은 총 67억 달러로, 전체 적층제조 산업과 비슷한 성장세를 보였다. 2023년 4분기 적층제조 하드웨어 매출은 2022년 같은 분기에 비해 1% 미만으로 성장했으며, 금속과 폴리머의 연간 하드웨어 매출은 2022년 대비 2023년에 6% 미만으로 성장했다.      파우더 베드 퓨전(PBF) 기술을 빠르게 산업화하고 생산성을 높이려는 노력이 전행되고 있는 한편으로, 비용이 증가하고 고객이 중요한 애플리케이션 적용에 대한 확신을 얻기까지 시간이 더욱 길어지고 있다. 새로운 기술을 통해 부품당 비용이 감소할 수 있는 잠재력이 있지만, 현재와 같은 재무 환경에서는 적층제조 기업의 초기 투자가 여전히 어려운 상황으로 보인다. 이외에도 AMR은 군사/정부 부문의 적층제조 시장 모멘텀이 작년 4분기에 더욱 증가하여, 향후 2년간 적층제조에 대한 정부 지출이 가장 큰 시장 요인이 될 가능성이 커질 것으로 보았다. AMR의 스콧 던햄(Scott Dunham) 부사장은 “시스템 구매 트렌드의 변화로 인해 작년은 매출 성장률이 하락하는 등 기복이 심한 한 해였다. 하지만 정부 지출과 주요 시장의 성숙도에 힘입어 단기간 내에 회복될 가능성이 있는 적층제조 기술에 대한 실질적인 수요는 여전히 존재한다. 올해에는 정상적인 성장세로 돌아갈 전망이며, 장기적으로 볼 때 적층제조는 여전히 제조업의 진화를 위해 주목해야 할 기술”이라고 짚었다.

엔비디아가 디지털 트윈으로 실시간 AI를 시뮬레이션해 산업 자동화에 큰 발전을 이룰 수 있다고 소개했다. 엔비디아 창립자 겸 CEO 젠슨 황(Jensen Huang)은 GTC 기조연설에서 개발자가 디지털 트윈(digital twin)을 사용해 대규모 실시간 AI를 산업 인프라에 적용하기 전, 이 전체를 먼저 시뮬레이션 한 후에 개발, 검증하고 개선한다면 상당한 시간과 비용을 절감할 수 있다는 것을 시연을 통해 보여줬다. 실시간(Real-Time) AI는 제조, 공장 물류, 로보틱스 분야의 중대한 작업을 처리하는 데 큰 도움을 주고 있다. 시뮬레이션을 우선으로 실시하는 접근방식은 부피가 큰 제품, 고가의 장비, 협동 로봇 코봇(cobot) 환경, 복잡한 물류 시설을 다루는 산업에서 자동화 기술의 발전을 한 단계 끌어올리고 있다. 엔비디아 옴니버스(Omniverse), 메트로폴리스(Metropolis), 아이작(Isaac)과 cuOpt 플랫폼이 서로 상호작용하는 AI 훈련장(gym)에서, 개발자들은 인간과 로봇이 예측 불가능한 복잡한 상황을 탐색할 수 있도록 AI 에이전트(Agent)를 훈련시킬 수 있다. 데모 영상은 오픈USD(OpenUSD) 앱 개발과 연결을 위해 엔비디아 옴니버스 플랫폼으로 만들어진 10만 평방 피트 규모의 창고 디지털 트윈을 보여준다. 이는 수십의 디지털 작업자와 다수의 자율주행로봇(autonomous mobile robot, AMR), 비전 AI 에이전트와 센서를 위한 시뮬레이션 환경으로 활용되고 있다. 엔비디아 아이작 퍼셉터(Isaac Perceptor) 멀티-센서 스택을 실행하는 각각의 자율주행로봇은 모두 디지털 트윈에서 시뮬레이션한 6개의 센서로 시각 정보를 처리한다. 동시에 비전 AI용 엔비디아 메트로폴리스 플랫폼은 전체 창고에서 작업자 활동에 대한 단일 중앙집중식 지도를 생성해 천장에 장착된 100개의 시뮬레이션 카메라 스트림과 멀티 카메라 추적을 융합한다. 이 중앙집중식 점유 지도(occupancy map)는 복잡한 라우팅 문제를 해결하기 위해 엔비디아 cuOpt 엔진이 계산한 자율주행로봇의 최적 경로를 알려준다. AI 기반 최고의 최적화 마이크로서비스인 cuOpt는 GPU 가속 진화 알고리즘을 사용해 여러 제약 조건이 있는 복잡한 라우팅 문제를 해결한다. 이 모든 과정은 실시간으로 이루어지며, 아이작 미션 컨트롤(Isaac Mission Control) 은 cuOpt의 지도 데이터와 경로 그래프로 모든 자율주행로봇을 조정해 명령을 전송하고 실행하게 한다. 산업 디지털화를 위한 AI 훈련장 AI 에이전트는 공장에서 다수의 로봇을 관리하거나 공급망 유통 센터에서 인간과 로봇의 협업을 위해 간소화된 구성을 파악하는 등 대규모 산업 환경을 지원한다. 이러한 복잡한 에이전트를 구축하려면 개발자는 AI 평가, 시뮬레이션과 훈련을 위해 물리적으로 정확하게 구현된 AI 훈련장과 같은 디지털 트윈 환경이 필요하다. AI 에이전트와 자율주행로봇은 소프트웨어 인 더 루프(software-in-the-loop, SIL) AI 테스트를 통해 예측하기 힘든 실제 환경에 적응할 수 있다. 위의 데모에서는 자율주행로봇이 계획한 경로 중간에 사고가 발생해 경로가 차단되고 로봇은 화물 운반대를 픽업하지 못한다. 그러면 엔비디아 메트로폴리스는 점유 그리드(occupancy grid)를 업데이트해 모든 사람, 로봇, 물체가 한 눈에 보이도록 매핑한다. 그 다음, 자율주행로봇은 cuOpt가 계획한 최적 경로에 따라 대응해 가동 중단 시간을 최소화한다. 메트로폴리스 비전 파운데이션 모델이 엔비디아 비전 인사이트 에이전트(Visual Insight Agent, VIA) 프레임워크를 구동함으로써, AI 에이전트는 "공장의 3번 통로에서 어떤 상황이 발생했습니까?"와 같은 운영 팀의 질문에 "오후 3시 30분에 선반에서 상자가 떨어져 통로를 막았습니다"와 같이 바로 통찰력 있는 답변을 제공할 수 있다. 개발자는 비전 인사이트 에이전트 프레임워크를 통해 엣지와 클라우드 비전에 배포된 언어 모델을 사용, 대량의 실시간 혹은 보관된 영상과 이미지를 처리할 수 있는 AI 에이전트를 구축할 수 있다. 이 차세대 비전 AI 에이전트는 자연어를 사용하는 영상에서 요약, 검색, 그리고 실행가능한 인사이트를 추출함으로써 거의 모든 산업에 도움이 될 수 있을 것으로 기대된다. 이러한 모든 AI 기능은 지속적인 시뮬레이션 기반 훈련을 통해 향상되며, 모듈식 엔비디아 NIM 추론 마이크로서비스로 배포된다.      

자율이동로봇(AMR) 제조업체인 미르(MiR)는 새로운 자율이동로봇인 ‘MiR1200 팔레트 잭(Pallet Jack)’을 출시한다고 밝혔다. 엔비디아 젯슨 AGX 오린(NVIDIA Jetson AGX Orin)으로 구동되는 첨단 AI 기반 팔레트 감지 기능이 적용된 MiR1200 팔레트 잭은 3D 비전을 이용해 팔레트를 식별하고, 높은 정밀도로 팔레트를 픽업 및 운송할 수 있다. MiR1200 팔레트 잭은 기존의 미르 AMR과 원활하게 통합이 가능하고, 미르의 데크 적재화물(Deck Load) AMR과 상호 운용되도록 설계됐다. 이를 통해 일반적으로 여러 현장에서 더 많은 로봇으로 복잡한 작업 흐름을 처리해야 하는 대규모 기업 고객에게 적합하다는 것이 미르의 설명이다.     MiR1200 팔레트 잭은 120만개 이상의 실제 및 합성 이미지를 학습한 솔루션으로 빠르고 정확한 팔레트 감지 기능을 지원한다. 높은 배터리 용량과 고속 충전 기능으로 연중무휴 작업 흐름에 적합하며, ISO 3691-4를 포함해 최신 제품 표준을 준수하도록 설계되어 다양한 환경에서 안전하게 사용할 수 있다.  라이다 및 3D 비전이 결합된 장애물 감지용 3D 센서는 바닥, 머리 위 및 주변의 장애물을 정밀하게 감지하여 정확하고 안전한 팔레트 배치를 지원하며, IP 52 등급과 견고한 바퀴로 까다로운 표면에서도 이동성을 제공하는 것도 특징이다. MiR1200 팔레트 잭의 3D 비전 기능은 특히 자동화가 어려운 복잡한 환경과 증가하는 노동력 부족으로 인해 자동화가 필요한 현장에서 기업이 자원 집약적인 자재관리 문제를 효과적으로 해결할 수 있도록 지원한다. MiR1200 팔레트 잭은 바닥에 떨어져 있는 물체나 머리 위의 장애물을 피하기 위해 경로를 동적으로 수정할 수 있다. 엔비디어 젯슨 AGX 오린 모듈에 내장된 GPU 및 여러 다른 프로세서의 전체 스택을 가속화하여 수많은 카메라와 라이다(LiDAR) 데이터를 실시간으로 처리할 수 있다. 좁은 공간에서도 쉽게 탐색이 가능한 이러한 능력은 기존 인프라 변경을 최소화하면서도 물류 효율성을 최적화하고, 적시에 팔레트를 운송하는데 적합하다. 미르의 장-피에르 하스우트(Jean-Pierre Hathout) 사장은 “미르의 광범위한 AMR에 최근 추가된 MiR1200 팔레트 잭은 기존 운송 솔루션의 크기와 무게는 물론, 운송 시나리오 범위를 대폭 개선함으로써 보다 다양한 적용 분야를 지원할 수 있게 되었다”면서, “또한 업계 선도적인 로봇 관리 툴인 미르 플릿(MiR Fleet)을 통해 모든 로봇을 원활하게 관리 및 통합하고, 미르 인사이트(MiR Insights)를 이용해 모니터링 및 최적화를 실현할 수 있다”고 전했다.

헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스(헥사곤 MI)가 제품 설계와 생산 및 품질 검증까지 포괄하는 헥사곤의 엔드 투 엔드 토털 솔루션 도입을 체계적으로 지원하는 헥사곤 이노베이션 센터를 창원시에 개관한다고 발표했다. 헥사곤 MI는 새로 개관한 센터를 동남권 중심 거점으로 삼아 창원국가산업단지 내 자동차, 조선·해양, 항공우주 등 새로이 수요가 개척되어 발전하는 분야의 기업과 협업해 과거 제조업 중심의 창원국가산단이 미래형 산업단지로 발전 전환할 수 있도록 적극 지원할 예정이다. 올해 지정 50주년을 맞은 창원국가산단은 창원특례시에서 적극적으로 구조재편을 추진하여 미래 성장 동력 창출과 혁신 성장 전환 가속화를 위한 기반을 조성 중이다. 지방자치단체인 창원시와 전문 연구기관인 한국전자기술연구원(KETI)이 힘을 합쳐 미래지향적 비전 및 전략을 새로 세우고 국립창원대학교는 새로운 산업 방향에 필요한 인재를 육성할 예정이다. 헥사곤은 창원 소재 기업과 연구 및 제조 시설에 공정 전반에 걸친 디지털 전환 방안을 제시하고, 실제 구축할 수 있도록 지원할 예정이다. 특히, 헥사곤 이노베이션 센터 개관을 통해 지역 기업인, 기업 종사자, 잠재 인재와 교류하며 디지털 전환에 적극적인 역할을 하기 위한 준비를 마쳤다. 새로 구축한 센터를 중심으로 지역 인재 육성을 위해 국립창원대를 비롯한 인근 교육기관과 다양한 R&D 프로젝트, 교육 프로그램 등을 통해 현장 중심형 커리큘럼 개발 및 수요기업 맞춤형 전문인력 양성을 위한 협력과 교류를 계획하고 있다.     국립창원대의 박민원 총장은 “창원국가산업단지의 미래 발전과 운영 효율화를 위해서 우수 인력 공급이 매우 중요하다”며, “지자체와 대학만의 독자 노력으로 이를 이루는 것이 어려운데, 헥사곤과 같은 우수한 지식과 경험 자원을 지닌 민간 기업의 참여는 지역 내에서 꼭 필요하고, 실무에 바로 투입 가능한 실력 있는 인재를 육성하는 데 큰 기여를 할 수 있을 것이라고 기대한다”고 밝혔다. 창원시의 류효종 기획조정실장은 “우리나라 경제부흥기를 앞장서 이끈 창원국가산단이 신개념 혁신 산업단지로 재편되어 진해신항과 가덕도 신공항의 첨단 물류 수요를 주도적으로 담당하고, 나아가 창원시가 첨단 제조, 엔지니어링, 국제 물류가 한 플랫폼 속에서 움직이는 제조·물류 초융합 도시로 성장하기를 바란다”며, “새롭게 개관한 헥사곤 이노베이션 센터가 창원의 산업·물류 서비스 혁신을 이루는데 도움이 되고 동시에 우수 인재 육성 및 공급에도 큰 역할을 기대한다”고 말했다. 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 코리아의 성브라이언 사장은 “올해로 50주년을 맞은 창원국가산단은 과거 자동차 부품, 철강, 금형 등 제조 분야에서 방산, 우주항공 등으로 재편의 기로에 있다”며, “이미 세계 유수 기업이 검증한 헥사곤의 엔드 투 엔드 통합 솔루션과 노하우로 시장 변화에 보다 빠르게 적응하여 도약할 수 있도록 적극 지원하겠다”고 말했다. 한편 헥사곤은 이노베이션 센터에서 원스톱 디지털 전환 컨설팅에서 솔루션 체험까지 수도권 본사 방문 없이 최신 기술 및 노하우를 습득할 수 있도록 고정식 측정기 Global S 와 레이저 스캐너 센서 HP-L-10.10, 현장용 측정기 TIGO SF, 다중센서 및 광학식 측정기 OPTIV, 이동식 측정기의 경우 구조광 스캐너 SmartScanVR800, ZG 스캐닝 핸드헬드, 다관절 측정기 Absolute Arm, 3D 레이저 스캐너 Absolute Scanner AS1-XL, 자율이동 로봇 AMR을 결합한 레이저 트래커 등 총 9대를 구비하여 시연해 볼 수 있게 하고, 교육 시설을 확장하는 등 시설 정비를 마쳤다.

캐드앤그래픽스 CNG TV 지식방송 지상 중계   CNG TV에서는 지난 1월 15일 ‘K 스마트 공장의 꿈과 혁신의 미래’를 주제로 줌(ZOOM) 라이브를 진행했다. 새해 첫 CNG TV 방송에서는 국내외 제조산업의 핵심사업으로 떠오른 스마트 공장 사례를 통해 'K 스마트 공장'의 꿈이 실현될 수 있을지 가늠해 보는 시간이 마련됐다. 자세한 내용은 다시보기를 통해 확인할 수 있다. ■ 박경수 기자   ▲ 지난 20년간 등장한 주요 이슈 정리   이날 방송은 디원 류용효 상무가 사회를 맡고 4차산업혁명연구소 한석희 소장이 발표자로 참여해, 4차 산업혁명의 뿌리라고 할 수 있는 스마트 공장의 도입부터 발전해 온 과정을 연도별로 짚었다. 또한 전 세계에서 유례를 찾아볼 수 없을 정도로 다수의 스마트 공장 사업을 추진해 온 우리나라의 사례와 해외 사례를 비교해 보면서, 양적인 성장 못지 않게 이제는 질적인 성장을 위한 새로운 토대가 마련되고 있다고 분석했다. 한석희 소장은 “K 스마트 공장은 1년 전부터 나온 말로, ‘K’라는 브랜드는 이미 패션, 음악, 영화 등 다방면에 사용되면서 전 세계에 큰 반향을 일으키고 있다”면서, “한국형 스마트 공장에 'K'라는 이니셜을 붙여 차별화해 나가고 새롭게 발전시키는 일들이 중요해지고 있다”고 역설했다. 또한 “지난 2005년 독일 카우저슬라우테른에서 처음 소개된 ‘4차 산업혁명’이라는 이름이 이제는 디지털 트윈, DX(디지털 전환)로 바꿔서 불리고 있지만 결국 같은 맥락으로 발전하고 있다”면서, “최근 AI(인공지능)가 접목되면서 K 스마트 공장에 새로운 활력소가 되고 있다”고 분석했다. 지난 2005년 이후 2024년까지의 주요 키워드는 무엇일까? 먼저 디지털 공장에서 스마트 공장으로 이름이 바뀌었고, 인더스트리 4.0을 비롯해 제조업 3.0에서 스마트 공장으로 진화하고 있다. 또한 4차 산업혁명, 암호화폐, 블록체인, NFT, DX, 메타버스, 코로나19 팬데믹, ESG경영, AGI 등의 키워드가 주목을 받고 있다. 우리나라의 스마트 공장 추진 사업에 대해 한석희 소장은 “지난 2014년부터 2023년까지 8년 동안 스마트 공장 보급 사업을 3만 개 이상 진행했는데, 기초적인 사업에서 조금 발전된 정도라고 본다”면서, “이렇게 많은 활동을 하다 보니 양이 질을 구축하게 됐고, 새 정부에서 2027년까지 ‘신 디지털 제조혁신’을 발표하는 등 새로운 변화를 기대한다”고 전망했다. 한석희 소장은 또 “10년, 20년 후의 장기적인 미래를 고민할 것이 아니라, 5년 후 어떻게 해야 될지 단기적인 면부터 고민해야 할 때가 됐다”면서, K 스마트 공장의 새로운 모델로 현대자동차의 싱가포르 글로벌 혁신센터(HMGICS)를 예로 들어 설명했다. HMGICS에서는 현대자동차식의 디지털 트윈으로 ‘메타팩토리’라는 새로운 용어를 제시했다. 이곳에서는 자동차 개발에서 서로 다른 경험을 제공하는 모빌리티를 중요하게 보고 있는데, AI의 대폭 응용이라든가 5G 전체 응용, 로봇, AMR, 공장의 완전한 디지털화 등 가보지 않은 새로운 길을 통해 스마트시티 속에서 스마트 공장이 어떻게 되어야 하는지를 보여주고 있다. 이처럼 자동차 부품 기업 및 공급망을 고도화로 전환하고 있는 현대자동차의 리더십과 국내 자동차 부품 산업의 혁신이 K 스마트 공장의 미래를 한 단계 앞당길 수 있을지 기대를 모으고 있다.   ▲ 4차산업혁명연구소 한석희 소장   ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.