PLM/DX 컨퍼런스 2025 관련 내용이 보이지 않으면 <여기>를 클릭하시기 바랍니다. 안녕하세요? PLM/DX컨퍼런스사무국입니다. 캐드앤그래픽스, 한국CDE학회, 한국산업지능화협회가 주최하고 한국산업지능화협회 기술위원회가 주관한 'PLM/DX 베스트 프랙티스 컨퍼런스 2025'에 참여해 주신 모든 분들께 감사드립니다. 많은 관심과 성원으로 이번 행사도 잘 마무리 되었습니다. [PLM/DX 베스트 프랙티스 컨퍼런스 2025] 발표자료 다운로드 안내 - 발표자료는 아래 아젠다에서 PDF 표시된 자료만 공개가 가능합니다. - 발표자료는 8월 18일(월)까지만 무료 다운로드가 가능하고 이후에는 유료로 전환됩니다.   [PLM/DX 베스트 프랙티스 컨퍼런스 2025] 참가업체 소개 바로가기 >> [포커스] PLM/DX 베스트 프랙티스 컨퍼런스 2025, 제조 혁신을 위한 PLM과 AI 전략을 짚다 [PLM/DX 베스트 프랙티스 컨퍼런스 2025] 기사 바로가기 >> [포커스] PLM/DX 베스트 프랙티스 컨퍼런스 2025, 제조 혁신을 위한 PLM과 AI 전략을 짚다

캐드앤그래픽스 지식방송 CNG TV 지상 중계   CNG TV는 4월 21일 ‘디지털 기술이 이끄는 치과 혁신과 교정 치료의 미래’를 주제로 웨비나를 개최했다. 이 날 방송은 디지털 기술이 치과 진료에 가져오는 변화와 가능성에 대해 조명하는 자리로 마련돼, 디지털 덴티스트리의 최신 동향과 함께 교정 치료의 진화에 관한 새로운 인사이트를 제공했다. 자세한 내용은 다시보기를 통해 확인할 수 있다. ■ 박경수 기자   ▲ 디지털지식연구소 조형식 대표, 아주대학교 김수진 교수, 그래피 심운섭 대표   3D 프린팅으로 치과 교정 혁신 이 날 방송에는 그래피 임상 연구개발 원장이기도 한 아주대학교 임상치의학대학원 김수진 교수와 그래피 심운섭 대표가 출연했다. 두 연사는 ‘직접 출력 방식의 투명 교정 장치(Direct Printed Aligner)’의 임상적 의의와 세계적 트렌드에 대해 소개했다. 이번 방송은 K-테크놀로지가 교정학의 미래를 선도하고 있음을 보여주는 동시에, 국내 기술의 글로벌 가능성을 확인하는 계기였다. 김수진 교수는 “직접 출력 방식은 단순한 기술 변화가 아니라 기존 열성형 방식의 구조적 한계를 극복한 진보적 방식”이라고 강조했다. 기존에는 모델 출력과 열성형을 거쳐야 했지만, 직접 출력 방식은 3D 프린터를 통해 바로 교정 장치를 제작할 수 있어 시간과 비용 절감, 그리고 폐기물 감소까지 가능하다는 점이 주목된다. 특히 형상기억 폴리머 기술을 적용한 ‘셰인 메모리 얼라이너’는 구강 내 체온으로 원래 모양을 되찾는 특성을 활용해 환자 착용의 편의성과 정밀한 치아 이동 효과를 동시에 확보할 수 있다.   ▲ 아주대학교 임상치의학대학원 김수진 교수   그래피, 디지털 덴티스트리의 글로벌 플랫폼으로 도약 그래피 심운섭 대표는 “치과 산업은 이제 단순 진료를 넘어 4차 산업혁명 기술과 융합되고 있다”고 강조하며, “그래피는 스마트 소재, 3D 프린팅, 로봇 자동화 기술을 통해 전 세계 100개국 이상에 진출한 글로벌 디지털 덴티스트리 플랫폼 기업”이라고 소개했다. 또한 “3D 프린팅은 더 이상 실험 단계가 아니다”며 “IDS 등 국제 전시회에서 대부분의 기업이 프린팅 기반의 보철 설루션을 선보이고 있으며, 한국이 트렌드의 중심에 있다”고 밝혔다. 이번 방송은 디지털 교정 치료가 단순한 미래 기술이 아니라 이미 현실로 다가왔음을 보여주며, 디지털 헬스케어와 스마트 의료 기술에 관심 있는 전문가와 관계자들에게 의미 있는 정보를 전달했다. 임상 사례와 기술적 설명을 함께 사례로 보여주며 높은 호응을 얻었다.   ▲ 그래피 심운섭 대표     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

탑솔리드의 한국 파트너사인 인코스는 6월 19일 경기도 성남시 스카이파크 센트럴 판교 호텔에서 ‘탑솔리드(TopSolid) 디지털 대전환 인공지능 세미나’를 개최한다고 밝혔다. 이번 세미나는 4차 산업혁명 시대를 맞아 한국 제조업이 직면한 글로벌 경쟁 심화, 산업 구조의 급속한 변화, 숙련 엔지니어 감소 및 AI 기술 부상 등의 도전 과제에 대응하고, 디지털 전환과 인공지능 도입을 통한 미래 경쟁력 확보 방안을 제시하기 위해 마련되었다. 이번 세미나에서는 탑솔리드의 패트리스 티베리(Patrice Tiberi) 개발총괄이사가 인더스트리 4.0을 위한 탑솔리드 전략 및 AI 애플리케이션 등에 대해 소개한다. 또한 탑솔리드 기반의 디지털 팩토리 구축 전략과 AI 기술이 접목된 최신 CAD/CAM/PDM 설루션에 대한 논의가 이루어질 예정이다. 인코스 관계자는 “인더스트리 4.0의 핵심은 디지털화와 상호 연결된 생산 시스템을 통해 제조 현장의 효율성과 경쟁력을 극대화하는 것이다. 지금부터 탑솔리드를 통해 디지털 공장을 구축해 나가는 것이 가장 빠르고 안정적인 선택이 될 수 있다”면서, “이번 세미나가 참가자 모두에게 탑솔리드 기반의 디지털 팩토리 구축 전략과 AI 기술이 접목된 제조 설루션에 대해 함께 고민하고 새로운 해답을 찾는 의미 있는 기회가 되기를 바란다”고 전했다.  

알테어가 육군사관학교와 국방 인공지능(AI) 인재 양성을 위한 업무협약(MOU)을 체결했다고 밝혔다. 이번 협약에 따라 알테어는 육군사관학교에 AI 및 시뮬레이션 소프트웨어를 향후 3년간 무상으로 지원한다.   양 기관은 이번 협약을 통해 국방 기술 혁신과 디지털 전환을 가속화하고, 학술 및 연구 활동을 강화하여 국방 분야의 실무 역량을 증진할 계획이다. 알테어는 AI 및 시뮬레이션 소프트웨어와 교육 자료, 기술 지원을 제공함으로써 육군사관학교 생도들이 AI 기술을 효과적으로 활용할 수 있도록 지원할 예정이다.   알테어가 제공하는 AI 기반 시뮬레이션 기술은 실제 실험이 제한적인 국방 환경을 정밀하게 가상 재현해, 다양한 시나리오를 빠르게 분석하고 전략 수립과 장비 개발의 효율을 높일 수 있다. 알테어는 이러한 기술적 강점을 국방 교육 및 연구에 접목해 실전형 인재 양성을 적극 지원할 계획이다.   육군사관학교장인 소형기 소장은 “이번 협약은 4차 산업혁명 시대에 부합하는 첨단기술 역량을 갖춘 미래 지휘관 양성을 위한 중요한 전환점이 될 것이다. 육군사관학교는 과학기술 강군을 선도할 창의적이고 융합적인 리더 육성에 더욱 매진하겠다”라는 소감을 밝혔다.   알테어의 문성수 아시아태평양 수석부사장은 “육군사관학교와의 협력을 통해 AI와 시뮬레이션 기술이 국방 분야에서 더욱 효과적으로 활용될 수 있도록 전폭적인 지원을 아끼지 않을 것”이라며, “이번 협약을 계기로 국방 기술 혁신 및 실무 역량 강화를 위한 산학 협력 모델을 지속 발전시켜 나가겠다”고 말했다.  

스트라타시스가 건양대학교 및 TPC메카트로닉스와 업무협약을 체결했다고 밝혔다. 이번 협약을 통해 3개 기관은 ▲최첨단 3D 프린팅 인프라 구축에 대한 협력 및 관련 기술 자료 등 공유 ▲건양대학교 내 3D 프린팅 교육센터(겸 스트라타시스 전시홍보관) 운영 협력 ▲스트라타시스 인증 교육 프로그램 운영 및 강사 지원 등을 위해 협력할 예정이다. 스트라타시스는 생산 비용 절감, 짧은 리드타임, 낮은 진입장벽 등을 내세운 3D 프린팅 설루션을 개발/공급하고 있다. 스트라타시스의 설루션은 FDM(Fused Deposition Modeling), 폴리젯(PolyJet), P3(Programmable PhotoPolymerization), SAF(Selective Absorption Fusion), SLA(Stereo Lithography Apparatus) 등 다양한 포트폴리오를 기반으로 자동차·항공우주·소비재·교육·의료·패션 등의 산업 분야에서 쓰이고 있다. 3D 프린팅에 대한 접근성은 그 어느 때보다 높아져 학생들의 창의성과 실습에 사용되고 있다. 스트라타시스의 교육 설루션은 프로토타입에서 최종 사용 부품에 이르기까지 신뢰할 수 있는 기술을 학교에 제공하는 것은 물론, 시간과 비용을 절약하고 강력한 서포트 시스템을 지원한다. 이러한 교육 설루션의 일환으로, 스트라타시스는 지속적으로 국내 대학교와 협력하여 첨단 제조 분야 인재 양성에 힘을 쏟고 있다. 스트라타시스는 2024년 2월 단국대학교 죽전캠퍼스에 단국대-스트라타시스 첨단제조융합연구센터(DSC)를 개소하고, 4차 산업혁명 시대를 견인할 3D 프린팅 분야 엔지니어 양성에 뜻을 모았다.     건양대학교의 김용하 총장은 “이번 협약을 계기로 기관 간 협력을 통해 글로컬대학사업 분야의 인프라 구축, 인재 양성 및 교육 발전을 위한 상호 협력 체계를 구축함으로써, 국방 산업을 발전시키는 데 더욱 노력할 것”이라고 밝혔다. 스트라타시스의 문종윤 지사장은 “스트라타시스는 수십 년 동안 업계 리더들과 협력한 경험을 바탕으로 3D 프린팅 설루션을 통한 첨단제조 분야 인재양성에 뜻이 있는 대학과 협업을 이어나가고 있다”면서, “이번 협약을 바탕으로 건양대학교의 3D 프린팅 교육센터가 스트라타시스의 최신 장비를 기반으로 핵심 산업 전반을 선도하는 R&D 허브이자 인재의 산실로서 도약할 수 있게 지원을 아끼지 않을 것”이라고 말했다.

한국산업지능화협회는 ‘2025 산업지능화 콘퍼런스’가 ’DX to AX – 산업 AX로 가는 여정’을 주제로 3월 13일~14일 코엑스에서 개최되었다고 전했다.   ‘2025 스마트공장 자동화산업전’과 동시 개최된 이번 콘퍼런스에는 국내외 DX/AX 선도기업 28개사가 참여하여, 디지털 전환(DX)을 넘어 인공지능 전환(AX)으로 나아가는 방향에서 새로운 비즈니스 모델과 기업의 생존 전략을 제시했다. 특히 올해는 8개 기조세션과 26개 기술세션을 통해 제조업 AX 확산을 위한 AI 기술 도입전략 및 활용 혁신사례를 선보였다. 콘퍼런스 1일차인 3월 13일에는 LG CNS, 한국IBM, 한국미쓰비시전기오토메이션, 원프레딕트의 기조세션 발표가 진행되었다. LG CNS 박재원 화학사업 담당은 ‘AX를 통한 제조기업의 혁신적 경쟁력 확보 방안’을 주제로, 제조기업이 AI 도입 시 사전에 고려해야 할 사항과 제조 현장에서의 AI 활용 관점 및 방안에 대해 제시했다. 한국IBM 박정선 실장은 AI를 통해 설비 자산 관리의 효율을 높이는 사례를 설명하며, 검사 자동화, 고장 예측 및 예지보전, 현장 작업 지원 등에서의 실제 유스 케이스를 소개했다. 한국미쓰비시전기오토메이션 주식회사의 이노우에 나오타케 FA엔지니어링사업부장은 미쓰비시전기가 추구하는 디지털 제조의 방향성을 제시하고, 디지털 제조 추진의 3요소로 ‘생산현장의 자동화’, ‘업무의 디지털화’ 및 ‘시스템 통합’을 소개했다. 원프레딕트의 윤병동 대표는 AI가 산업 생산성 관점에서 파괴적 혁신을 가져다 줄 수 있는가에 대해 화두를 던지며, 산업 AX를 기반으로 O&M 업무 프로세스를 파괴적으로 혁신하는 미래 방향성을 제언했다. 2일차인 14일에는 현대오토에버, 로크웰 오토메이션, 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스, 다임리서치의 기조세션 발표가 진행되었다. 현대오토에버 장연세 상무는 제조 혁신을 위한 소프트웨어 중심의 SDF(소프트웨어 정의 공장) 체계를 실현하기 위해 제조 산업에서 DI/DX의 이니셔티브에 대해 설명하고, 현대오토에버가 정의하고 만들어나가는 SDF에 대해 소개했다. 로크웰 오토메이션의 앤드류 엘리스 부사장은 AI를 활용한 자율 제조 생태계 구축을 위한 핵심 요소와 단계적 접근법을 제시했다. 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 홍석관 부사장은 제조산업의 효율성을 높이고 로봇의 활용 범위를 확대할 수 있는 방안을 제시하며, 제조산업 자산 DX, DR 및 데이터 관리 설루션과 효율적 로봇 성능 향상 기술을 소개했다. 다임리서치 장영재 대표이사는 중견기업/소기업의 무인·자율공장 도입 방안을 실증 사례를 통해 소개했다. 그는 신공장 설계에서 자동화 구축 시뮬레이션 검증 방식을 소개하고, 기존 공장이 디지털 공장으로 변화할 수 있는 방안을 다뤘다.     한편, 이틀에 걸쳐 DX/AX 혁신 기술·설루션과 유스케이스를 소개하는 기술 세션도 진행되었는데, 특히, 제조산업의 AI 기술 적용사례에 대해 참관객의 관심이 집중되었다. 생성형 AI 활용 방안, 로봇 AI 기술 및 로보타이제이션 등의 유스 케이스들이 소개되며, 제조업의 AI 혁신을 모색하는 기업 관계자들에게 실질적인 인사이트를 제공했다. 기술세션은 ▲제조 AI(아비바코리아, 인이지, 슈퍼브에이아이, 데이터디자인엔지니어링, 인터엑스, 엠아이큐브솔루션, 넥스톰) ▲산업 데이터 스페이스(인터엑스, 피티씨-켑웨어) ▲제조 OT 기술(주한스위스대사관 무역투자청, 로볼리전트, 오토스토어시스템, 씨메스, 비앤드알 산업자동화, 유진로봇) ▲제조 IT 기술(로크웰 오토메이션, 유비씨, 아이투맥스, 마이링크, 일루넥스, 시제, 쿤텍, LG전자 생산기술원) 등 4개의 트랙으로 구성되었다. 이 외에도 디지털 기반 제조산업 생태계 구현을 위한 필수요소로 중요성이 대두되고 있는 산업 데이터 스페이스(IDS)를 키워드로 포럼 및 세미나가 함께 열렸다. 1일차에는 ‘글로벌 제조 혁신의 새로운 언어 – 산업 데이터 스페이스’를 주제로 ‘2025 글로벌 첨단제조 표준화 포럼’이 진행되었다. 이번 포럼에서는 제조업 혁신을 실현하기 위한 필수요소로 표준의 중요성을 강조하며, 첨단 제조 기술의 표준화 추진 전략 및 주요 사례를 소개했다. 2일차에 열린 ‘산업 데이터 스페이스 기술위원회 세미나’에서는 산업 데이터 혁신 전략을 중심으로 제조기업과 IT 기업 간 협업 방안을 통한 생태계 조성과 AX 구현 방향을 제시했다. 이어지는 패널 토론에서는 ‘기업의 산업 데이터 기반 공급망 현황과 방향성’을 논의하는 자리가 마련되었다. 한국산업지능화협회의 김태환 부회장은 “생성형 AI는 4차 산업혁명 시대에 산업의 게임 체인저로 자리매김할 것이 확실시되고 있다”면서, “산업지능화 콘퍼런스를 AI, 빅테이터 등 첨단 기술을 활용한 혁신적인 비즈니스 모델과 기업의 생존 전략을 논의하는 장으로 지속 발전시켜 나가겠다”고 밝혔다. 

제조업 혁신 서비스와 수익모델 창출의 열쇠, ‘산업데이터스페이스’   제조산업이 폭발적으로 성장하려면 디지털 사회와 연결되어야 한다는 사실은 모두가 알고 있다. 이런 연결 수단 중 하나가 ‘데이터 스페이스’이다. 한국산업지능화협회 산업데이터스페이스(IDS, 이하 IDS) 기술위원회 위원장이자 고려대학교 디지털혁신연구센터장인 이영환 교수를 만나 국내 산업계의 데이터 서비스 경쟁력 강화 방안에 대해 들어보았다. ■ 최경화 국장     센터장을 맡고 계신 ‘고려대학교 디지털혁신연구센터’에 대해 소개 부탁드린다. ‘디지털혁신연구센터’는 고려대학교 융합연구원 산하기관으로 빅데이터, 인공지능, 블록체인 등의 최신 기술을 활용하여 제조산업 등에 활용할 수 있는 혁신 서비스와 사업 모델, 산업 기술 정책 등을 연구하고 있다. 주요 성과는 산업자원부의 제조산업 디지털전환 정책 연구, 과기부 AI·빅데이터 국가연구개발 과제, 지자체 빅데이터 분석 사업 등 최근 약 100여 건 이상의 과제를 수행했다. 즉, 제조산업 등 기술의 활용과 사업화에 대해 집중적으로 연구하고 있다.   산업데이터스페이스 기술위원회에 대한 소개한다면. 산업데이터스페이스(IDS : Industry Data Space) 기술위원회는 한국산업지능화협회 산하의 조직으로 제조산업의 디지털 전환을 통한 혁신 서비스와 새로운 수익모델의 개발을 목표하고 있다. 제조산업 업종별 기업들과 데이터스페이스를 기반으로 도전적이고 창의적인 과제를 기획하고 추진하는 것이 본 기술위원회의 핵심 가치이다. 특히 데이터 기반의 이종 산업 간 융합은 새로운 가치를 창출할 기회가 되기 때문에 경쟁이 심화되고 있는 제조산업의 새로운 돌파구라고 생각하며 이를 위한 혁신 프로젝트를 기획 및 추진하고자 한다.   IDS가 주목받는 배경은 무엇이며, 왜 중요한가? IDS는 말 그대로 산업데이터스페이스(Industry Data Space)의 약자이며, EU에서 활발하게 추진되고 있는 EU Data Space와 궤를 함께한다. 4차 산업혁명 이후 제조산업은 단위 공정 혹은 개별 기업 수준에서 빅데이터, AI, 디지털 트윈, 스마트공장, 로봇 등 다양한 시도가 있고 성공 사례가 나오고 있다. 그러나 제조산업이 더 폭발적으로 성장하려면 디지털 사회와 연결되어야 한다. 데이터를 통해서 의료 및 금융 등 이종 산업, 스마트폰을 매개로 하는 개인, 공공 기관 등과 데이터로 연결이 되어야 한다. 이런 연결을 위한 하나의 방법이자 수단이 데이터스페이스라고 생각한다.  기술적 측면만이 아니라 법 제도와 같은 사회 시스템까지 고려해야 디지털 기반의 제조산업 생태계가 구현될 수 있다. 하나의 예로서 자동차에서 운전자의 건강관리를 할 수 있는 기술은 이미 있다. 그러나 운전자의 건강데이터 등 개인정보를 연결하고 응급 상황 시 병원과 연결이 되어야 하는데, 아직 법 제도적인 부분이 따르지 못하고 있다. 이런 부분까지 고려하고 구현이 되어야 IDS 기반의 디지털 산업 생태계를 구축할 수 있다고 보다. 이미 EU뿐만 아니라 세계 각국에서 빠르게 추진하고 있기에 우리나라도 시급한 상황이다.   국내외 IDS 관련 주요 동향에 관해 소개한다면. 앞서 소개한 것처럼 EU는 데이터 기반 혁신과 디지털 단일 시장 강화를 위해 공통 유럽 데이터스페이스(Common European Data Spaces) 구축을 추진하고 있다. 공공, 산업(헬스, 농업, 에너지 등), 개인 부문 데이터의 공유와 활용을 촉진하며, 동시에 데이터 주권 확보와 보안 강화를 목표로 힌다. IDS 기술위원회가 관심이 많은 건강 분야인 유럽 헬스 데이터스페이스(EHDS : European Health Data Space)는 시민이 데이터를 통제하면서 연구자와 정책수립자들이 건강데이터를 활용할 수 있도록 지원한다. 또한 GAIA-X(가이아엑스) 프로젝트는 유럽의 데이터 주권을 강화하고 신뢰할 수 있는 데이터 인프라를 구축하기 위해 노력하고 있다. 이러한 노력은 EU의 데이터 경제를 활성화하고 안전한 데이터 공유 환경 조성에 기여하고 있다.    IDS 기술위원회와 관련해 향후 계획이 있다면. 우리 기술위원회는 진취적이고 역동적인 회원으로 구성되어 있고 이러한 기조를 바탕으로 가장 도전적이고 혁신적인 시도를 할 계획한다. 제조산업에서 이종 산업 간 융합 사례를 기획 및 발굴할 것이고, 국내외 산업데이터스페이스 기반 협력 네트워크를 구축하여 작지만 파괴적이고 혁신적 노력을 통해 거대한 비전을 천천히 실현하기 위해 노력할 것이다. 운전자의 헬스케어 데이터를 활용하여 자동차에서 구현할 수 있는 혁신 서비스를 개발할 것이고 국내 모빌리티 시장뿐만 아니라 EU 등 해외 시장에도 진출할 것이다. 법·제도적 제약, 기술적 한계, 개인의 참여 촉진 등은 우리 기술위원회가 극복해야 할 미션이기도 하다.    IDS 이외에도 교수님이 참여하신 활동이 있다면. 한국산업지능화협회의 ‘찾아가는 DX 캐러반’에 참여하면서, 제조산업 기업의 디지털 전환을 위한 정책 연구, 기술 사업화를 위해 노력했다. 서울, 경기, 인천, 강원, 대전충남, 광주전남, 부산, 울산, 강원 등 전국 시도를 순회하면서 지역 기업의 경영진과 실무진께 제조산업 디지털 전환의 사례와 방법을 소개했고 현장의 실질적인 애로사항을 듣고 조사하기도 했다. 현장의 상황은 이상적인 모습과 달랐으며 기업의 디지털 경쟁력은 오롯이 기업의 노력만으로는 한계가 있고, 정부, 대학, 연구소, 산업계 등 모든 주체의 협력이 필요함을 알게 되었다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

한국지멘스는 독일 퓌르트(Fürth)에 위치한 지멘스 사업장이 세계경제포럼(WEF)으로부터 ‘지속 가능성 등대 공장’으로 선정됐다고 밝혔다.  세계경제포럼은 4차 산업혁명 기술을 선도하는 제조업 리더로 구성된 커뮤니티인 ‘글로벌 등대 네트워크(Global Lighthouse Network)’에 17개 사이트를 새로 추가한다고 발표했다. 그중 지멘스 퓌르트 공장을 포함한 5개 사이트는 탄소 중립(net-zero) 목표와 탈탄소화, 순환 경제를 추구하며 첨단 기술을 통해 에너지, 온실가스, 폐기물 감축 및 물 소비 절감에 획기적인 변화를 이뤄낸 공로를 인정받아 ‘지속 가능성 등대 공장’으로 선정되었다. 현재까지 30개국 이상, 35개 산업 분야에 걸쳐 총 189개의 사업장이 속한 네트워크에서 25개의 사업장이 지속 가능성 등대 공장으로 선정됐다. 퓌르트 공장은 지멘스그룹의 전체 목표보다 4년 앞당긴 2026년까지 탄소 배출 제로화 달성 목표를 향해 가고 있다. 지멘스의 지능형 에너지 시스템을 통해 처리 단위당 에너지 소비를 64%, 온실가스 배출량을 72% 절감하는 동시에 145%의 생산량 증가를 달성했다. 뿐만 아니라 자체 수리 서비스에서 효율적인 순환성을 확보함으로써 2019년부터 2023년까지 사업장에서 발생하는 처리 단위당 산업 폐기물도 47% 줄인 성과를 인정받았다. 1954년 설립된 지멘스 퓌르트 공장은 13년 전인 2012년부터 사업장 내에 지속 가능성 팀을 만들어 에너지 소비와 온실가스 배출량을 줄이기 위한 체계적인 프로세스를 수립해 가시적인 성과를 거두었다.      퓌르트 공장이 추구하는 지속 가능성 전략의 핵심은 제조 및 빌딩을 위한 혁신적이고 총체적인 에너지 시스템에 있다. 시매틱 에너지 매니저 프로(Simatic Energy Manager Pro), 지멘스 내비게이터(Navigator), 퍼포먼스 옵티마이저(Performance Optimizer) 등 지멘스의 설루션이 결합된 시스템이 서로 통신하고, 350개 이상의 전력계가 현장의 모든 전력 데이터를 통합함으로써 에너지 소비를 줄일 뿐 아니라 지속 가능성 달성을 위한 개선 사항도 자동으로 제안한다. 실제로 조명 시스템에서 연간 952메가와트시, 빌딩 자동화에서 103메가와트시의 절감을 달성했는데, 이는 약 2000 가구에 1년 동안 공급할 수 있는 전력량과 맞먹는다. 또한, 생산 제품 대부분(90%)에 대한 데이터를 지멘스의 탄소 발자국 추적 소프트웨어 ‘시그린(Sigreen)’과 연동해 제품의 탄소 발자국을 측정하고 있다.  지멘스는 파트너사와 협업해 개발한 전자기 필터링 시스템을 통해 전력망 사고로 발생하는 전력 손실을 최소화하고, 전력 분배를 안정화해 기계 가동 중단에 따른 위험성을 줄였다. 이러한 노력에 힘입어 2019년부터 2023년까지 전체 전력 소비량을 3.8% 감축하는 결과를 얻었다. 또한 현장에 자체 수리 센터를 가동하여 산업 폐기물을 줄이고 제품 서비스 수명을 연장하는 순환 경제를 실현하고 있다. 이서비스를 통해 제품을 폐기하거나 새로운 제품 제조 과정에서 발생할 수 있는 배기가스 배출도 방지할 수 있다. 이와 더불어 지멘스 퓌르트 공장은 에너지를 자급자족하기 위한 추가 조치도 진행하고 있다고 밝힜다. 지난 2023년 퓌르트 사업장 내에 460kWp(킬로와트 피크) 전력 용량을 갖춘 3300제곱미터의 태양광 시스템을 설치했으며, 이는 모든 지멘스 시설 내 태양광 발전 시스템 중 가장 큰 규모에 해당한다. 지멘스는 용접 등의 공정에서 필요한 질소를 자체적으로 생산해 공급하기 시작했으며, 더 나아가 제조 공정에서 발생하는 폐열을 활용해 난방을 공급함으로써 온실가스 배출 감축은 물론 자원 효율성을 크게 향상시킬 것으로 기대하고 있다.  세드릭 나이케(Cedrik Neike) 지멘스그룹 경영이사회 멤버 및 디지털 인더스트리 대표는 “이번 네 번째 등대 공장 선정은 독일 암베르크, 에를랑겐, 중국 청두와 더불어 지속 가능한 제조 분야에서 지멘스의 선도적인 위상을 다시 한 번 입증한 사례”라며, “퓌르트 공장의 뛰어난 성과를 인정받은 동시에 지속 가능성과 생산성이 더 이상 모순되는 용어가 아니라 함께 갈 수 있다는 것을 증명했으며, 이러한 혁신은 자체 운영에 도움을 주는 것을 넘어 고객에게 친환경적이면서 수익성 있는 솔루션을 제공하는 데에 기여할 것”이라고 전했다. 

‘AI와 CAE 융합을 통한 차세대 제조 혁신 전략’을 주제로 한 ‘CAE 컨퍼런스 2024’가 지난 11월 8일 수원컨벤션센터에서 진행됐다. 스마트공장구축 및 생산자동화전(SMATEC 2024) 전시회와 함께 치러진 이번 행사에서는 제품 개발 과정에서 필수로 여겨지는 CAE 기술의 발전과 함께, 제조산업에서 AI(인공지능)의 방향성을 짚는 기회가 마련됐다. ■ 정수진 편집장      CAE 컨퍼런스 2024 준비위원회의 위원장인 KAIST 강남우 교수(나니아랩스 대표)는 개회사에서 “사전 학습된 대규모 모델의 활용이 활발해지면서, AI로 할 수 있는 일이 무궁무진해지고 있는 것 같다. 한편으로 CAE와 제조 분야에서는 어떻게 AI를 활용해야 할 것인지에 대해 아직 의문점이 많다”면서, “최고 전문가들이 현장의 소리를 전하는 CAE 컨퍼런스 2024에서 이런 의문을 풀고 AI와 제조 혁신을 위한 인사이트와 아이디어를 얻을 수 있기를 바란다”고 전했다.   제조 혁신을 위한 통섭의 중요성 에스엔에이치의 민태기 연구소장은 ‘기술독립과 통섭에서 배우는 CAE 엔지니어를 위한 판타레이’를 주제로 기조연설을 진행했다. 그는 “애플이 ‘기술과 리버럴 아트의 교차점’을 강조한 이후, 우리나라에서는 ‘리버럴 아츠’를 인문학으로 해석해 인문학 열풍이 일었다. 하지만 ‘리버럴 아츠’는 중세 대학의 교양 과목인 문법, 수사학, 논리학, 산술, 기하학 등을 포함하며, 단순히 인문학에 국한되지 않는다. 기술 혁신에 대한 이러한 오해를 바로잡을 필요가 있다”고 강조했다. 기술 혁신의 목적은 생산성 향상이며, 이는 공정의 변화를 통해 이루어졌다. 석기 시대에서 청동기, 철기 시대로의 변환, 증기기관을 활용한 대형 철갑선과 방적기의 등장 등은 모두 생산성 차이에 따른 제조 공정의 혁신이 사회와 역사를 근본적으로 변화시킨 사례이다. 민태기 연구소장은 “우리 중소기업에게 제조 혁신은 생존의 문제이기도 하다. AI를 활용하는 것은 기존 편견을 극복하고 새로운 영역을 개척하는 데 초점을 맞춰야 한다”며, “우리 제조산업의 미래는 디지털 기술을 활용한 제조 혁신에 달려 있다. 이를 위해 정밀 공학과 창의적 사고의 융합으로 새로운 성장 동력을 만들어야 한다”고 전했다.    ▲ 에스엔에이치 민태기 연구소장   AI/ML과 디지털 플랫폼을 통한 CAE 혁신 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스의 전완호 본부장은 ‘AI/ML과 디지털 리얼리티 플랫폼을 통한 CAE 혁신 전략’을 주제로 기조연설을 진행했다. 그는 디지털 전환을 “데이터와 프로세스를 디지털화하여 생산성과 창의성을 극대화하는 과정”으로 정의하며, “센서 기반의 실제 데이터를 활용하는 것이 해석 데이터만 사용하는 것보다 더 정확하고 유용하다”고 강조했다. 헥사곤은 센서를 통해 실제 세계의 형상을 디지털 환경으로 가져와 설계와 시뮬레이션을 거쳐 다시 실제 세계로 반영하는 ‘디지털 리얼리티 설루션’을 내세운다. 전완호 본부장은 AI와 머신러닝을 활용한 축소 차수 모델(ROM)을 이용해 데이터를 실시간으로 예측하고 활용함으로써 디지털 트윈의 운영 효율을 높이는 기술과 사례를 소개했다. 그리고 “헥사곤은 다양한 데이터를 통합하는 넥서스(Nexus) 플랫폼을 통해 CAE, 제조, 품질 관리 등 여러 팀이 협업할 수 있는 환경을 제공한다”고 전했다. 통합 플랫폼과 AI/머신러닝을 결합해 실시간 시뮬레이션과 디지털 트윈을 운영하고, 데이터의 수집부터 해석, 최적화, 협업까지 모든 과정을 하나의 플랫폼에서 관리함으로써 디지털 전환을 더욱 효과적으로 추진할 수 있다는 것이 전완호 본부장의 설명이다.    ▲ 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 전완호 본부   SDV 전환과 소프트웨어 품질 강화 전략 현대오토에버의 박경훈 실장은 ‘SDV 체계 전환 및 차량 소프트웨어 품질 경쟁력 강화 방안’을 주제로 기조연설을 진행했다. 자동차는 이동 수단에서 벗어나 소프트웨어 중심의 차량(SDV)으로 변화하고 있다. 차량의 전자화와 함께 서비스와 사용자 경험을 중시하게 되면서 소프트웨어의 중요성이 더욱 부각되고 있다. 자동차 업계는 소프트웨어의 품질을 높이고, 출시 시간을 줄이면서, 시장 점유율을 확보하기 위해 핵심 기능을 빠르게 구현하고 테스트하는 애자일(agile) 방식의 개발 체계로 전환하고 있으며, OTA 업데이트를 통해 지속적으로 소프트웨어를 개선하고 있다. 박경훈 실장은 “오토에버는 이러한 산업 변화에 따라 국제 표준 및 컴플라이언스를 준수하는 개발 환경을 구축하고, 가상 검증 및 지속적인 테스트 체계를 도입하고 있다”고 소개했다. 가상 검증은 제어기를 가상화하여 테스트를 앞당기고 품질을 높이는 방식으로, 전통적인 개발 뒷단에서의 문제를 앞단에서 발견하여 해결하는 데에 중점을 두고 있다. 이를 위해 오토에버는 클라우드 기반의 검증 체계를 구축했고, 클라우드 컴퓨팅을 활용한 다양한 테스트 시나리오의 자동화를 통해 시간과 비용 절감을 추진하고 있다는 것이 박경훈 실장의 설명이다.    ▲ 현대오토에버 박경훈 실장   타이어 개발의 디지털 트윈 시스템과 생산 최적화 금호타이어의 김기운 전무는 ‘타이어 개발 프로세스에 대한 디지털 트윈 시스템 구축’에 대해 기조연설을 진행했다. 그는 4차 산업혁명 시대 타이어의 기술 진화 방향으로 IoT 센서, 빅데이터 분석, AI 예측 모델, 로보틱스를 활용한 공장 자동화를 짚으면서, 이를 통해 타이어 개발과 생산 과정을 디지털화하고 최적화하는 것이 목표라고 짚었다. 금호타이어는 설계부터 성능 평가, 최적화까지 전체 과정을 디지털화하고 자동화하는 타이어 디지털 트윈 시스템을 구축 중이다. 이 시스템은 ▲타이어 단면 및 트레드 패턴의 자동 설계 ▲빅데이터와 CAE 기술을 이용한 타이어 성능 예측 ▲AI와 유한 요소 해석(FEM)을 통한 설계 최적화 그리고 ▲시뮬레이션을 통한 타이어 성능 가상 평가 등 네 가지 모듈로 구성된다.김기운 전무는 “디지털 트윈을 통해 개발자가 쉽게 성능 평가 결과를 확인하고 빠르게 제품 개발을 진행할 수 있어, 개발 시간 단축과 비용 절감을 기대할 수 있다”고 설명하며, “앞으로 제조 공정에도 디지털 전환을 적용하고, 차량 동역학 해석을 업그레이드하여 드라이빙 시뮬레이터까지 예측하고자 한다”고 전했다.   ▲ 금호타이어 김기운 전무   ■ 이어 보기 : [포커스] CAE 컨퍼런스 2024 발표 내용 정리     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.