산업 디지털 전환을 가속화하는 버추얼 트윈 (2)   이번 호에서는 VMU(가상 목업)의 개념과 기술적 특성, 주요 산업 사례, 그리고 VMU의 혁신적 가치와 향후 확장 가능성에 대해 살펴본다.    ■ 최윤정 다쏘시스템의 기술 컨설턴트로 디자인&엔지니어링 팀에서 3DEXPERIENCE CATIA 제품을 담당하고 있다. 자동차 산업을 위한 고급 서피스 모델링 및 가상 검증 영역을 전문으로 하고 있으며, 제조업의 VMU 도입 효과성 관련 학술연구 또한 수행 중에 있다. 홈페이지 | www.3ds.com/ko   가상 시뮬레이션 기술이 점차 고도화됨에 따라, 제품 개발 전 과정에서 디지털 모델을 활용하여 제품 품질과 개발 효율성을 높이려는 시도가 활발하게 이루어지고 있다. VMU(Virtual Mock-Up, 가상 목업) 기술은 3D익스피리언스 카티아(3DEXPERIENCE CATIA)에 기반한 가상 검증 프로세스로, 설계 오류와 품질 상의 문제점을 조기에 식별·개선하고 개발 비용과 시간을 절감하는 혁신적 방식으로 주목받고 있다. 제품의 실물을 제작하지 않고도 고품질 렌더링을 통해 시각적·감성적 요소를 평가할 수 있기 때문에, 다양한 산업 분야에서 VMU의 필요성이 커지고 있다.   그림 1. 카티아 설계 데이터 화면   그림 2. 카티아에서 재질을 적용한 설계 데이터 화면   VMU의 개념과 기술적 특징 VMU는 고품질 렌더링 기술을 활용해 설계 데이터를 가상 환경에서 실물과 유사하게 재현하여, 설계 오류와 품질 상의 문제점을 조기에 식별·개선하는 기술이다. 이 프로세스는 실물 목업을 제작하지 않고도 제품 외관을 정확히 시뮬레이션함으로써 제품 개발 시간과 비용을 단축한다. 기존의 DMU(Digital Mock-up, 디지털 목업)는 주로 설계 과정에서 형상과 구조 검증에 초점을 둔다. 즉, 3D 설계 데이터 상에서 간섭 검사, 조립 순서·공정 시뮬레이션, 각 부품의 형상 적합성 등을 확인하는 용도로 사용된다. 한편, VMU는 DMU에서 한발 더 나아가, 광학 특성(반사·굴절), 질감, 점등 이미지 등 외관 품질을 실사 수준으로 구현하며, 인체공학 기반의 휴먼 모델(human model)을 연계해 실제 사용 환경에서의 조작성, 시야 확보성 등을 종합적으로 검토할 수 있다. XR(확장현실) 기술과의 융합을 통해 몰입형 품평 환경도 제공된다. 자동차 외장 램프처럼 미세한 빛의 반사·굴절을 예측 및 검증해야 하는 제품은 VMU를 활용할 경우 실물 목업 없이 외관 이미지를 높은 정확도로 검토함으로써 개발 리스크를 크게 줄일 수 있다. 기존에 카티아를 기반으로 제품 설계를 하고 있는 다양한 산업군에서 VMU는 이미 필수 프로세스로 자리매김하고 있다. 설계, 렌더링, 검증 및 품평을 하나의 일관된 프로세스로 결합함으로써 제품 개발 방식에 혁신적인 변화를 가져올 수 있다. 데이터 변환이나 별도 인터페이스가 필요 없이 동일 플랫폼에서 모든 단계가 이뤄지므로, 데이터 손실이나 형상 왜곡을 최소화하고 기존에 없던 빠르고 유연한 협업 환경을 구축할 수 있다. 이를 통해 제품의 완성도와 품질을 높이는 긍정적 효과가 입증되었다.    표 1. 실물 목업 및 기존 렌더링 툴과의 비교   3D익스피리언스 카티아 기반의 VMU 프로세스 적용 사례 자동차 외장 램프 품질 검증 사례 자동차 외장 램프는 외관과 점등 이미지가 모두 중요하여, 시각적 품질 검증이 설계 단계에서 핵심 과제로 부각된다. 기존에는 정확도를 높이기 위해 실물 금형과 목업을 제작했으나, 이 방식은 과도한 시간과 비용 투자를 요구했다. 대체 방법으로 3D 프린팅 등의 기술을 이용하기도 했지만, 정밀도가 부족하다는 한계가 있었다. 이 문제를 해결하기 위해 최근 카티아 기반 VMU 프로세스를 적용한 디지털 선행 검증이 주목을 받고 있다. 미세 광학 요소와 복잡한 반사·굴절 특성을 지닌 램프를 고정밀 시뮬레이션할 수 있어, 점등·비점등 시의 실제 이미지를 실물 목업 수준으로 재현한다. 특히 스캔을 통해 확보한 시편 데이터의 정확한 물성을 설계 데이터에 적용함으로써 곡률에 따른 왜곡이나 광원으로 인한 반사를 사실적으로 재현하고, 실차에 장착했을 때 예상되는 품질 이슈까지 가상 환경에서 검토할 수 있다.     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

지난 4월 2일부터 5일까지 부산 벡스코와 경남 창원 DN솔루션즈 본사에서 열린 '제15회 DN솔루션즈 국제공작기계 전시회(DIMF 2025)'는 국내외 제조 업계의 이목을 집중시켰다. DN솔루션즈는 이번 전시회를 통해 첨단 공작기계와 자동화 설루션, 그리고 적층제조(Additive Manufacturing : AM)의 새로운 기술을 선보이며, 제조 혁신의 새로운 방향을 제시했다. ■ 박경수 기자   ▲ DIMF 2025가 열린 지난 4월 2일 부산 BEXCO 전시장   금속 적층제조의 미래, 새로운 DLX 시리즈 공개 DIMF는 DN솔루션즈가 1997년부터 격년으로 개최하는 자체 전시회로, 올해로 15회를 맞아 ‘공작기계 가공 공정 전반을 위한 오토메이션 플랫폼’을 주제로 열렸다. 총 50여 종의 첨단 공작기계와 자동화 설루션이 전시되어 관심을 모았는데, 국내외 고객 1000여 명을 포함한 5000여 명의 관람객이 다녀갔다. 이번 전시회의 하이라이트는 DN솔루션즈가 고성능 산업용 ‘금속 3D 프린터’로 알려진 LPBF(Laser Powder Bed Fusion) 방식의 금속 적층 장비 ‘DLX 시리즈(DLX 325, DLX 450)’를 최초로 공개한 것이다. 이 기술은 금속 적층제조 방식 중 발전된 기술이자 활용도가 높은 공법으로, 현재 금속 적층 시장의 약 80%를 차지하고 있다. DLX 450은 알루미늄 합금, 인코넬, 타이타늄 등 분말 소재를 활용해 최대 450×450×450mm 크기의 정밀 부품 제작이 가능하다. DLX 시리즈는 3D 프린팅 장비와 함께 적층제조 전반의 과정을 지원하는 맞춤형 소프트웨어를 함께 제공한다. DN솔루션즈 김원종 대표는 “DN솔루션즈는 지금까지 반세기 동안 전 세계에 총 29만대의 공작기계를 판매했다”며, “우리는 이 같은 고객의 신뢰를 바탕으로, 전통적인 공작기계를 넘어 오토메이션 플랫폼이나 금속 적층 장비처럼 수요 산업의 전반을 혁신할 수 있는 설루션을 제시하고자 한다”고 밝혔다.   ▲ DN솔루션즈 김원종 대표가 적층제조로 제작된 부품을 설명하고 있다.   글로벌 시장 공략을 위한 전략적 투자 이들 소프트웨어는 ▲적층제조를 적용할 수 있는 부품을 찾아내고 ▲부품당 비용을 계산하며 ▲적층 시 필요한 최적 서포트를 설계하고 ▲신규 소재 공정을 개발하는 등의 기능을 통해 고객의 생산성과 효율성을 극대화하는 데 초점을 맞췄다. 또한 DN솔루션즈는 적층제조 방식으로 제작된 복합가공기용 ‘밀링 스핀들 캡’ 부품도 전시해 관심을 모았다. 이 샘플은 적층제조 특화 설계를 통해 기존 방식 대비 약 20%의 성능 개선 효과를 보였다. 한편 DN솔루션즈는 금속 적층제조 분야의 글로벌 시장 공략을 위해 독일에 ‘적층제조 솔루션 센터(ASC)’를 새롭게 설립했다. 이 센터는 최적 부품 선정, 맞춤형 설계(DfAM), 공정 개발 및 생산·서비스까지 전 주기를 아우르는 시스템을 구축하여 유럽 시장을 적극 공략한다는 계획이다. 또한 인도의 금속 적층제조 장비·설루션 전문 기업인 인텍(INTECH Additive Solutions)과 전략적 투자 및 파트너십 계약을 체결하며, 아시아 시장에서도 입지 강화에 나섰다. DN솔루션즈 김원종 대표는 “인텍과의 투자 협력을 통해 금속 절삭뿐만 아니라 금속 적층제조까지 포함해 장비, 공정 기술, 소프트웨어 전반의 설루션을 제공할 수 있게 되었다”며, “자동차, 항공우주, 의료기술, 전기전자 등 시장에서 복잡한 형상과 내부 구조, 소재 효율성을 요구하는 분야나, 반도체 산업 공급 업체를 포함한 다양한 제조업 고객의 성공을 지원할 수 있을 것으로 기대한다”고 말했다.   ▲ 제15회 DN솔루션즈 국제 공작기계 전시회(DIMF 2025) 현장 모습   파트너십을 통한 성장과 전문성 강화 이번 파트너십으로 DN솔루션즈의 금속 절삭 가공 분야의 전문성과 인텍의 금속 적층제조를 위한 360도 종합 솔루션의 결합이 가능해졌다. 특히 DN솔루션즈는 금속 적층 분야에서 가장 활용도가 높고 발전된 기술인 레이저 파우더 베드 퓨전(LPBF) 기술을 추가하며 제품 포트폴리오를 확대할 수 있게 되었다. LPBF 기술은 금속 적층제조 시장의 약 80%를 차지하며, 금속 분말을 얇게 도포한 후 레이저를 이용하여 금속 분말을 선택적으로 응용 및 융합하여 적층하는 방식으로 작동한다. 적층을 위한 플랫폼이 아래로 이동하면서 추가 금속 분말이 도포되고 다시 용융(Melting) 및 융합(Fusion)하는 과정을 반복적으로 수행하여 점진적으로 최종 형상이 만들어지게 된다. DN솔루션즈 김원종 대표는 “금속 적층 방식은 가공 후 조립 과정을 단축하고, 절삭으로 구현이 불가능한 형상을 만들 수 있어 무한한 혁신 가능성이 있다”며, “2030년까지 금속 적층제조와 절삭 가공의 시너지를 극대화하겠다”고 밝혔다.   인터뷰 : DN솔루션즈 적층제조 부문 부사장 비노 순타라쿠마란 박사     이번에 발표한 내용을 조금 더 자세히 설명한다면 적층제조, 자동화, 소프트웨어 세 가지를 하드웨어적으로 통합하여 고객 산업 제조를 가능하게 한다. 소프트웨어는 이를 연결하고, 서비스는 고객 여정 전반을 지원하는 것이 우리의 미션이다. 단순한 장비 공급을 넘어 통합 제조 플랫폼으로 진화하며, 고객의 제조 프로세스를 처음부터 끝까지 지원한다는 전략이다.   적층제조 기술이 절삭가공과 어떻게 시너지를 내고 있는지 시장에서는 고품질과 표준화를 기대한다. 우리는 절삭가공과 적층제조를 연결하는 프로세스 체인을 가능하게 하는 장비를 개발하고 있다. 기존 강점인 절삭가공 기술과의 하이브리드 제조 체인 구축을 통해 생산성과 품질을 동시에 향상시키는 전략을 추진 중이다.   DLX 시리즈의 소프트웨어는 어떤 기능을 제공하는지 현재 알고리즘 기반 소프트웨어를 운영하고 있고, 향후 프린팅에 적합한 데이터 판단 기능이 포함된 AI 기반의 소프트웨어로 진화해 나갈 계획이다.   후처리 공정이 어렵다고 이야기했는데, 어떤 점이 특히 어려운지 후처리는 전문 지식이 없이는 어렵다. 그래서 우리는 이를 쉽게 알려주고, 자동화할 수 있는 소프트웨어를 함께 제공한다. 적층제조 확산의 걸림돌인 후공정 난이도를 극복하기 위한 소프트웨어 자동화 설루션 개발이 핵심 전략이다.   내부적으로 레퍼런스 사례가 있다면 NX2000 장비를 도입해 내부 설계자가 기존 부품을 통합해 효율성을 20% 이상 향상시켰다. 이처럼 적층제조 도입이 성능 향상과 부품 최적화로 이어지는 검증된 성과가 있으며, 실질적 레퍼런스를 통해 시장 신뢰도를 확보해 나가고 있다.   글로벌 시장 진출 전략은 무엇인지 우리는 유럽, 미국, 한국에 팀을 운영 중이며 글로벌 확장 준비를 마쳤다. 가격 경쟁력과 다양한 애플리케이션 적응력을 갖추고 있다.   한국 제조업이 적층제조 시장에서 어떤 가능성을 가지고 있는지 한국은 반도체, 자동차 등 제조 강국이다. 적층제조는 이노베이션을 위한 핵심 기술이기 때문에, 곧 시장이 열릴 것이라 확신한다. 제조 인프라가 강한 한국은 적층제조 확산의 최적지이며, DN솔루션즈는 국내 산업에 이를 선도하는 포지셔닝을 유지해 나갈 계획이다.   ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

태성에스엔이는 4월 24일 대전테크노파크 어울림플라자에서 첨단 항공우주 시뮬레이션 전략강화를 위한 ‘2025 태성에스엔이 위성·발사체 개발 기술 세미나’를 개최한다고 밝혔다. 이번 세미나는 ‘K-우주시대를 선도하기 위한 시뮬레이션 기술’을 주제로, 급변하는 글로벌 우주개발 시장 속에서 기술 경쟁력을 확보할 수 있는 다양한 해석 설루션과 시뮬레이션 전략을 공유하고, 위성 및 발사체, 광학 시스템, 멀티피직스 해석 등 우주 산업 전반의 설계 및 시뮬레이션 기술이 폭넓게 다뤄질 예정이다.  항공우주 산업 분야 위성 및 발사체 업계 종사자를 대상으로 한 이번 세미나에서는 한국항공우주연구원 소속 위성 및 발사체 분야의 전문가 강연을 통해 국내 우주개발의 현황과 발전 방향을 심도 있게 조망한다. 또한, 각 분야별 전문 엔지니어가 참여해 실제 산업 현장에서 활용되는 기술 사례와 설루션을 소개할 예정이다. 주요  발표로는 ▲우주탐사 개발 현황 및 전망 ▲우주발사체에서의 3D 프린팅 부품 개발 현황 ▲우주 산업을 위한 디지털 미션 엔지니어링 ▲우주 공학을 위한 시뮬레이션 설루션 등의 발표가 준비되어 최신 정보와 기술 인사이트가 공유된다. 태성에스엔이 관계자는 “이번 세미나는 우주 산업의 현재와 미래를 잇는 실질적인 기술 인사이트를 제공하는 자리가 될 것이며, 국내 항공우주 분야의 경쟁력 강화를 위한 다양한 기술적 대안이 공유될 것으로 기대한다”고 밝혔다.  

스트라타시스가 건양대학교 및 TPC메카트로닉스와 업무협약을 체결했다고 밝혔다. 이번 협약을 통해 3개 기관은 ▲최첨단 3D 프린팅 인프라 구축에 대한 협력 및 관련 기술 자료 등 공유 ▲건양대학교 내 3D 프린팅 교육센터(겸 스트라타시스 전시홍보관) 운영 협력 ▲스트라타시스 인증 교육 프로그램 운영 및 강사 지원 등을 위해 협력할 예정이다. 스트라타시스는 생산 비용 절감, 짧은 리드타임, 낮은 진입장벽 등을 내세운 3D 프린팅 설루션을 개발/공급하고 있다. 스트라타시스의 설루션은 FDM(Fused Deposition Modeling), 폴리젯(PolyJet), P3(Programmable PhotoPolymerization), SAF(Selective Absorption Fusion), SLA(Stereo Lithography Apparatus) 등 다양한 포트폴리오를 기반으로 자동차·항공우주·소비재·교육·의료·패션 등의 산업 분야에서 쓰이고 있다. 3D 프린팅에 대한 접근성은 그 어느 때보다 높아져 학생들의 창의성과 실습에 사용되고 있다. 스트라타시스의 교육 설루션은 프로토타입에서 최종 사용 부품에 이르기까지 신뢰할 수 있는 기술을 학교에 제공하는 것은 물론, 시간과 비용을 절약하고 강력한 서포트 시스템을 지원한다. 이러한 교육 설루션의 일환으로, 스트라타시스는 지속적으로 국내 대학교와 협력하여 첨단 제조 분야 인재 양성에 힘을 쏟고 있다. 스트라타시스는 2024년 2월 단국대학교 죽전캠퍼스에 단국대-스트라타시스 첨단제조융합연구센터(DSC)를 개소하고, 4차 산업혁명 시대를 견인할 3D 프린팅 분야 엔지니어 양성에 뜻을 모았다.     건양대학교의 김용하 총장은 “이번 협약을 계기로 기관 간 협력을 통해 글로컬대학사업 분야의 인프라 구축, 인재 양성 및 교육 발전을 위한 상호 협력 체계를 구축함으로써, 국방 산업을 발전시키는 데 더욱 노력할 것”이라고 밝혔다. 스트라타시스의 문종윤 지사장은 “스트라타시스는 수십 년 동안 업계 리더들과 협력한 경험을 바탕으로 3D 프린팅 설루션을 통한 첨단제조 분야 인재양성에 뜻이 있는 대학과 협업을 이어나가고 있다”면서, “이번 협약을 바탕으로 건양대학교의 3D 프린팅 교육센터가 스트라타시스의 최신 장비를 기반으로 핵심 산업 전반을 선도하는 R&D 허브이자 인재의 산실로서 도약할 수 있게 지원을 아끼지 않을 것”이라고 말했다.

폼랩이 교육기관을 대상으로 특별 할인 프로모션을 실시한다. 폼랩은 학생, 교육자, 연구자들이 3D 프린팅 기술을 보다 쉽게 활용하도록 지원하는 것을 목표로 이번 프로그램을 마련했다고 밝혔다. 이번 혜택을 통해 교육기관은 고성능 SLA 및 SLS 3D 프린터를 저렴한 비용으로 도입할 수 있다. 할인 대상 설루션은 폼 4(Form 4) 및 폼 4B(Form 4B), 대형 SLA 3D 프린터인 폼 4L(Form 4L) 및 폼(Form 4BL), SLS 3D 프린터인 퓨즈 1+ 30W(Fuse 1+ 30W) 등이다.   ▲ 폼랩의 퓨즈 1+ 30W 에코시스템   폼랩은 이들 장비 및 일부 액세서리에 대해 10% 할인 혜택을 제공해, 교육 및 연구 현장에서 창의적인 실험과 혁신적인 프로젝트를 경제적으로 수행하도록 지원한다. 특히 교육기관은 폼랩의 OMM(Open Material Mode)을 무료로 사용할 수 있다. OMM은 일반적으로 고가의 라이선스가 필요하지만, 이번 혜택을 통해 교육기관은 추가 비용 없이 이를 활용할 수 있다. 또한 폼랩은 소재 대량 주문 시 할인 혜택을 제공하고, 교육기관 담당자와 연구자들이 3D 프린팅 품질을 직접 경험할 수 있도록 무료 샘플 파트를 지원한다. 이를 통해 교육기관은 실제 프린팅 결과물을 확인하고 연구 및 교육에 적합한 설루션을 선택할 수 있다. 폼랩코리아의 고유성 지사장은 “학생과 연구원에게 최신 기술을 제공하는 것은 미래의 리더를 양성하는 데 필수”라면서, “이번 교육기관 특별 가격 프로그램을 통해 더 많은 연구자와 교육자가 첨단 3D 프린팅 기술을 활용할 수 있기를 바란다”고 밝혔다.

시제품 제작을 혁신하는 3D 프린팅   소재와 정밀도 등의 측면에서 3D 프린팅 기술이 빠르게 발전하면서, 최근에는 산업 분야에서 3D 프린팅의 활용 가능성이 더욱 커지고 있다. 이 글에서는 자동차 산업에서 내장 부품의 사례를 통해  3D 프린팅을 기반으로 한 정밀 설계와 고급 후처리 기술의 결합 방안을 소개한다.   ■ 김진호 케이티씨의 대표로 3D 프린터 판매 및 제작 서비스를 하고 있다. 인하대학교 공과대학원 기계공학과를 졸업했다. 홈페이지 | www.ktc3d.com   그림 1. 3D 프린터로 제작한 다양한 부품   3D 프린팅, 제조 산업의 혁신을 이끌다 3D 프린팅 기술은 처음 등장했을 때만 해도 단순한 신기술로 여겨졌다. 하지만 최근 몇 년간 기술이 급격히 발전하면서 이제는 플라스틱뿐만 아니라 금속, 세라믹, 복합 소재 등 다양한 재료를 다룰 수 있게 되었다. 정밀도 역시 향상되어, 산업용 부품 생산에도 적극적으로 활용되고 있다. 자동차 업계에서도 이러한 3D 프린팅의 잠재력에 주목하고 있으며, 특히 내장 부품 디자인 검증 과정에서 활용도가 높아지고 있다. 고객의 복잡한 요구를 반영한 맞춤형 디자인이 필요해짐에 따라 3D 프린팅 기술의 유연성과 효율성은 자동차 내장 부품 제작의 필수 도구로 자리 잡고 있다.   다양한 산업에서 3D 프린팅 활용 확장 3D 프린팅 기술은 자동차 산업뿐만 아니라 항공우주, 의료, 패션 등 다양한 산업으로 빠르게 확산되고 있다.(그림 2) 이 기술은 복잡한 기하학 구조를 가진 부품을 신속하게 제작할 수 있어, 제조업 전반에 걸쳐 새로운 가능성을 열어주고 있다. 예를 들어 항공우주 산업에서는 경량화된 구조물과 맞춤형 부품을 제작하는데 사용되며, 의료 분야에서는 환자 맞춤형 임플란트와 보조 기구를 제작하는 데 활용된다.   그림 2. 항공우주 분야에서 각광 받는 3D 프린팅 기술   특히 3D 프린팅의 큰 장점은 설계에서 제작까지 프로세스를 단축시켜 제품 개발 주기를 빠르게 하고 품질 향상에 기여하는 것은 물론, 비용 절감 효과를 가져온다는 점이다. 이를 통해 디자인 시뮬레이션과 프로토타이핑 단계에서 얻을 수 있는 이점이 크며, 최종 제품에 대한 신뢰성을 높일 수 있다. 자동차 내장 부품 제작에서도 이 기술의 다양한 응용이 이루어지고 있으며, 점차 더 많은 부품이 3D 프린팅으로 제작될 가능성이 높아지고 있다.   NC 가공을 넘어선 3D 프린팅의 가능성 전통적인 NC(수치제어) 가공 방식은 오랫동안 자동차 내장 부품 제작의 주력 기술이었지만, 한계도 존재한다. 복잡한 내부 구조를 제작하기 어렵고, 재료 낭비가 심하며, 공구가 물리적으로 접근할 수 없는 형상은 제작이 힘들다. 이와 달리 3D 프린팅은 층층이 쌓아 올리는 방식이기 때문에 복잡한 구조를 가진 부품도 한 번에 제작할 수 있다. 필요한 만큼만 재료를 사용하므로 재료 낭비가 거의 없고, 복잡한 언더컷(undercut) 형상도 쉽게 구현할 수 있어 디자이너의 의도를 완벽히 반영할 수 있다. 또한, 여러 부품을 동시에 제작할 수 있어 개발 기간을 크게 단축시킨다.   그림 3. 제작 후 취출 중인 3D 프린팅 제작물   최근에는 NC를 이용한 시제품 제작에서만 가능했던 고급 후처리 공법이 3D 프린팅 제품에도 적용되면서, 자동차 내장 부품의 디자인 검증이 한층 더 정밀해졌다. 이를 통해 고객의 요구에 맞춘 고품질의 시제품 제작이 가능해졌다. 이렇게 3D 프린팅 제작물에 새롭게 적용되는 후처리 기술은 숙련된 3D 프린팅 전문가와 함께 작업하는 것이 좋은데, 프로젝트 진행 시 고려해 볼 사항은 다음과 같다.   전문가와 함께 작업하면 좋은 점 고객의 니즈 반영 : 설계 단계부터 후처리 과정까지 고객과 소통하며 고객이 원하는 방향으로 진행 정확한 최종 치수 확보 : CAD에서 사전 조립성을 검토함으로써 최종 제품이 원래 의도한 치수와 정확히 일치 시행착오 감소 : 사전에 정확한 조정이 이루어져 재작업의 필요성이 감소 제작 시간 단축 : 정확한 초기 설계로 전체 시제품 제작 과정이 더 효율적으로 진행됨 지금부터 앞서 설명한 3D 프린팅 제작물에 새롭게 적용되는 후처리 기술을 스티어링 휠 디자인 제품을 제작한 사례를 통해 하나씩 살펴보겠다.     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

  INFOWORLD   Editorial 17　제조업의 디지털 전환, ‘사람 중심의 혁신’이 성패 가른다   Focus 18　플랜트 조선 컨퍼런스 2025, 산업 디지털 전환과 AI 혁신 비전을 찾다 24　오라클, “AI의 핵심은 데이터… 강력하면서 유연한 클라우드 기술로 AI 혁신 지원”   Case Study 26　건설 장비의 유지에 증강현실 활용한 HD현대인프라코어　산업 현장의 기술 통합 돕는 AR 가이던스   New Products 31　클라우드·AI·데이터 혁신 가속화를 위한 디지털 엔지니어링 설루션　앤시스 2025 R1 34　AI로 제품 개발 및 HPC 스케줄링 효율 향상　하이퍼웍스 2025 / HPC웍스 2025 36　클라우드 기반 ADAS 및 AD 개발 및 검증 설루션　Virtual Test Drive X 38　소프트웨어 개발 라이프사이클에 로코드와 AI 결합　멘딕스 10.18 40　다양한 산업 분야를 위한 실시간 시각화 기능 강화　트윈모션 2025.1 62　이달의 신제품   Culture 42　AI 스터디와 네트워크를 위한 스터디 모임 ‘AI 바우하우스랩’   Column 49　책에서 얻은 것 No. 24 / 류용효　2025 AI 대전환 : 주도권을 선점하라 52　디지털 지식전문가 조형식의 지식마당 / 조형식　인공지능 시대에 나는 무엇을 아는가?   On Air 46　캐드앤그래픽스 CNG TV 지식방송 지상중계　자동차 산업의 미래, 메가캐스팅 해석과 활용 47　캐드앤그래픽스 CNG TV 지식방송 지상중계　자율 제조의 핵심 기술, SDM과 AI의 만남 48　캐드앤그래픽스 CNG TV 지식방송 지상중계　디지털과 현실의 경계를 넘는 차세대 몰입형 협업 설계   54　News 60　New Books   Directory 123　국내 주요 CAD/CAM/CAE/PDM 소프트웨어 공급업체 디렉토리   CADPIA   AEC 65　BIM 칼럼니스트 강태욱의 이슈 & 토크 / 강태욱　세슘 기반 BIM IFC 가시화 방법과 3D 타일 구조 72　새로워진 캐디안 2025 살펴보기 (4) / 최영석　유틸리티 기능 소개 Ⅱ 177　데스크톱/모바일/클라우드를 지원하는 아레스 캐드 2025 (11) / 천벼리　BIM 치수 체인   Mechanical 75　제품 개발 혁신을 가속화하는 크레오 파라메트릭 11.0 (10) / 김주현　크레오 파라메트릭에서 파이핑 생성하기 Ⅰ   Reverse Engineering 84　시점 - 사물이나 현상을 바라보는 눈 (3) / 유우식　관찰의 시점과 관점   Analysis 92　성공적인 유동 해석을 위한 케이던스의 CFD 기술 (19) / 나인플러스IT　터보 기계 시뮬레이션을 위한 엔지니어 가이드 Ⅳ 97　최적화 문제를 통찰하기 위한 심센터 히즈 (1) / 이종학　AI 학습 데이터 생성을 위한 어댑티브 샘플링과 SHERPA의 활용 104　앤시스 워크벤치를 활용한 해석 성공 사례 / 전상우　전자장비 방열을 위한 팬 단순화 원리와 해석 적용 방법 112　MBD를 성공적으로 도입하기 위한 비결 / 오재응　무엇을 위해서 모델을 활용하는가?   3D Printing 108　시제품 제작을 혁신하는 3D 프린팅 / 김진호　자동차 내장 부품의 디자인 검증용 시제품 개발 사례   PLM 120　BPMN을 활용하여 제품 개발의 소통과 협업 극대화하기 (1) / 윤경렬, 가브리엘 데그라시　비즈니스 프로세스 모델링이 필요한 이유     캐드앤그래픽스 당월호 책자 구입하기   캐드앤그래픽스 당월호 PDF 구입하기

프로토텍은 초대형 산업용 3D 프린터 전문기업 쓰리디팩토리(3D Factory)와 총판 계약을 맺고, 올해부터 초대형 3D 프린터를 공급한다고 밝혔다. 이번 계약을 통해 프로토텍은 기존의 소형 및 중형 3D 프린터 라인업을 초대형 장비까지 확대하며, 자동차, 건축, 조선 등 대형 제조 산업에 최적화된 3D 프린팅 설루션을 제공할 예정이다. 여러 산업에서 수요가 늘고 있는 대형 부품 제작에 특화된 초대형 산업용 3D 프린터 시장에 본격 진출하겠다는 것이 프로토텍의 계획이다.  울산에 위치한 쓰리디팩토리는 2012년 설립된 산업용 3D 프린팅 전문 기업으로, 초대형 3D 프린터 개발 및 생산에 특화된 기술을 보유하고 있다. 특히 건축, 자동차, 조선, 방위산업 등에서 요구하는 대형 구조물을 제작할 수 있는 장비를 개발해왔으며, 최대 16m급 대형 적층제조(AM) 시스템을 포함한 다양한 장비 라인업을 보유하고 있다.   ▲ 쓰리디팩토리의 초대형 하이브리드 3D 프린터   초대형 3D 프린터는 주요 방식에 따라 로봇형(robot base)과 갠트리형(gantry base)으로 구분된다. 로봇형 3D 프린터는 6축 이상의 로봇 암을 기반으로 동작하며, 다축 제어 기술을 통해 기존 고정형 3D 프린터로 제작하기 어려웠던 복잡하고 비정형 구조의 부품을 다양한 각도에서의 출력이 가능하다. 또한 출력 크기와 작업 영역을 로봇 암의 동작 범위와 선형 트랙의 길이에 따라 유연하게 확장될 수 있어, 건축, 항공우주, 자동차 산업 등에서 필요로 하는 대형 구조물을 맞춤형으로 제작할 수 있는 장점이 있다. 갠트리형 3D 프린터는 대형 부품 제작과 정밀 가공을 결합한 적층·절삭 하이브리드 방식으로, 대형 펠릿 3D 프린터를 기반으로 한다. 최대 5m×2.5m×1.5m 크기의 대형 부품을 출력할 수 있으며, 시간당 최대 20kg의 출력 속도를 지원한다. 이 프린터는 가격이 저렴한 범용 열가소성 수지(펠릿 형태)는 물론 고강도 복합소재를 활용할 수 있어 다양한 산업에 적용할 수 있는 것이 특징이다. 또한 ±0.2mm의 치수 정밀도를 제공할 수 있어 대형 금형 제작, 정밀 기계 부품 생산 등 치수 안정성이 중요한 산업에서 활용도가 높다. 프로토텍은 이번 총판 계약을 통해 초대형 3D 프린터 공급뿐만 아니라, 컨설팅, 기술 지원, 교육, 애프터서비스까지 포괄적인 지원 체계를 구축할 예정이다. 이를 통해 국내 대형 제조 산업에서 3D 프린팅 기술을 보다 적극적으로 도입할 수 있도록 지원하고, 맞춤형 설루션을 제공할 계획이다. 프로토텍 관계자는 “쓰리디팩토리와의 이번 협업은 단순한 장비 공급을 넘어, 국내 제조업의 패러다임을 전환하는 중요한 계기가 될 것”이라며, “앞으로도 3D 프린팅 기술을 활용한 효율적인 제조 환경 구축을 지원하고, 고객들에게 최적의 설루션을 제공하겠다”고 밝혔다. 한편, 프로토텍은 초대형 3D 프린터 도입을 고려하는 기업과 기관을 위해 오는 2월20일 쓰리디팩토리 공장에서 오픈하우스 세미나를 개최할 예정이다. 프로토텍은 이번 세미나가 초대형 3D 프린터의 주요 특징과 적용 사례를 소개하는 자리로 마련된다고 전했다.

3D 시스템즈와 상용차 제조업체 다임러 트럭의 버스 부문인 다임러 버스(Daimler Buses)가 원격 예비 부품 인쇄 설루션을 발표했다.   이 설루션은 다임러 버스의 상용차를 위한 적층제조(AM) 부품 생산 및 유지보수 관련 전문성과 3D 시스템즈의 3D 프린팅 기술, 소재, 응용 분야에 대한 전문성을 결합한다. 여기에 옥톤(Oqton)의 소프트웨어 역량과 위부 시스템즈(Wibu-Systems)의 디지털 권한 및 지적 재산(IP) 관리 기술이 더해져, 다임러 버스가 인증된 적층제조 파트너에게 강화된 서비스 기능을 제공하면서 동시에 중요한 지적 재산 보호 및 경쟁력을 유지할 수 있도록 지원한다.   이 설루션을 활용하면 다임러 버스의 인증 3D 프린팅 파트너가 실린더 핀, 덮개, 인서트 등 엔진룸 내부 및 실내 부품을 현지에서 즉시 제조할 수 있다. 이를 통해 서비스 파트너는 유연성과 효율성을 높이고 부품 조달 시간을 최대 75%까지 단축할 수 있다. 또한 상용차, 버스, 투어링 코치 기업은 유지보수로 인한 차량 비가동 시간을 줄여 간접 비용 절감 효과를 얻을 수 있다.  기존에는 서비스 제공업체가 특정 부품이 부족할 경우 차량의 긴급 수리가 필요하더라도 상당한 가동 중단 위험을 감수해야 했다. 예를 들어, 인서트 3개와 퓨즈 박스 덮개 같은 소량의 부품이 없어도 현지 공급망 및 재고 문제로 인해 몇 주간의 지연이 발생할 수 있었다. 하지만 다임러 버스의 새로운 설루션을 활용하면 서비스 제공업체는 가까운 서비스 허브와 협력하여 필요한 부품을 즉시 제작할 수 있으며, 이를 통해 대기 시간을 줄이고 생산성을 높일 수 있다.     ▲ 3D 시스템즈의 SLS 380 3D 프린터   버스 및 모터코치 회사 또는 서비스 기관은 다임러 버스의 3D 프린팅 인증 파트너 네트워크에 가입하여 3D엑스퍼트(3DXpert)의 라이선스를 구매할 수 있다. 3D엑스퍼트는 부품 설계부터 프린팅까지 전체 워크플로를 간소화하는 올인원 적층제조 소프트웨어이다. 준비 및 인쇄 라이선스를 통해 고객이나 서비스 파트너는 특정 수리 작업에 필요한 부품의 디자인 파일을 해독하고, 필요한 만큼만 제조할 수 있다. 현재 이 설루션은 3D 시스템즈의 SLS 380 3D 프린터에서 사용할 수 있으며, 다임러 버스는 향후 3D 시스템즈의 다른 폴리머 및 금속 3D 프린터와 연결성을 확장할 수 있을 것으로 기대하고 있다.   다임러 트럭 및 버스의 랄프 안더호프슈타트(Ralf Anderhofstadt) 적층제조 전문 센터장은 “디지털 권한 관리를 통해 분산 생산이 가능해지면서 서비스 시간을 줄일 수 있으며, 이를 통해 상용차 기업의 생산성과 수익성을 높일 수 있다. 또한 산업용 3D 프린팅을 현명하게 활용하면 공급망 복잡성을 줄이는 효과도 기대할 수 있다. 3D 시스템즈, 옥톤, 위부 시스템즈와의 협력을 통해 분산형 3D 프린팅 생산 확장에 중요한 이정표를 세웠다”고 말했다.   3D 시스템즈의 하이메 가르시아(Jaime Garcia) 자동차 및 상용 운송 부문 적층 설루션 매니저는 “이 디지털 서비스 설루션을 상용화함으로써 다임러 버스는 단순히 새로운 기술을 도입하는 것이 아니라, 공급망을 근본적으로 재편하여 더 큰 회복력과 효율을 제공하고 있다”면서, “SLS 380은 전례 없는 생산성과 일관성, 성능, 수율을 제공하는 고효율 적층제조 설루션이다. 앞으로 폴리머 및 금속 3D 프린터를 추가하면서 기술이 더욱 성장하는 모습을 기대한다”고 전했다.