제품 개발 혁신을 돕는 크레오 파라메트릭 12.0 (2)   PTC는 2025년 4월 크레오 파라메트릭(Creo Parametric) 12 버전을 새롭게 출시했다. 이번 버전은 현업 사용자들의 피드백을 반영하여 설계, 시뮬레이션, 제조, MBD(모델 기반 정의), 복합재 설계 등 다양한 영역에서 기능을 개선하여 생산성과 사용성이 향상되었다. 이번 호에서는 크레오 파라메트릭 12 버전에서 부품 모델링(part modeling) 부문의 주요 개선 사항을 살펴보자.   ■ 김성철 디지테크 기술지원팀의 이사로 Creo 전 제품의 기술지원 및 교육을 담당하고 있다. 홈페이지 | www.digiteki.com   스케치 개선 크레오 파라메트릭 12에서는 스케치 선 중점 메뉴가 새롭게 추가되고 팔레트에 다양한 레이스트랙 형태가 포함되었다. 스케치에서 선 중점 기능으로 선택한 점을 중심으로 대칭 선을 쉽게 생성할 수 있다.스케치(Sketch) → 선(Line) → 선 중점(Line Mid-point)을 클릭하고 중심 점을 배치하며 점을 기준으로 대칭선을 빠르게 생성할 수 있다.     또한 스케치 팔레트에 다양한 치구 구조와 축 생성을 포함하는 추가 레이스트랙 형태를 지원하여, 필요한 단면을 더 빠르게 스케치할 수 있다.     스케처 투영 및 오프셋 기능 개선 스케치 투영 및 오프셋 도구의 복합 커브 작업 워크플로가 개선되어 보다 유연하게 스케치 작업을 진행할 수 있다. 생성된 복합 커브의 개별 세그먼트에 대한 선택과 편집 작업을 지원하며, 스케치 투영에서 다른 도구로 전환할 때 기존에 생성된 형상이 그대로 유지된 상태로 추가 작업을 진행할 수 있다.     스케처(Sketcher) → 투영(Project) 혹은 스케처(Sketcher) → 오프셋(Offset)을 클릭한다. 또한 복합 커브의 세그먼트 ID가 이전보다 더 안정적으로 관리된다. 체인 대체 및 재정의 작업 이후에도 해당 형상의 세그먼트가 그대로 유지되어 안정적으로 참조 편집을 진행할 수 있다.   서피스 근사화 크레오 파라메트릭 12 버전에는 다중 서피스를 하나의 근사화된 서피스로 통합하는 새로운 기능이 추가되었다.     이 기능을 활용하면 복수의 서피스 패치를 단일 서피스로 변환하여, 서피스 수를 줄이고 모델을 단순화할 수 있다. 특히 오프셋한 서피스와 같이 불규칙하거나 왜곡된 형상이나 모델링 과정에서 발생한 특이점을 효과적으로 보정하는 데 유용하다. 이를 통해 서피스 품질을 향상시키고 후속 모델링 작업의 안정성과 효율성을 높일 수 있다. 모델(Model) → 편집(Editing) → 서피스 근사화(Approximate Surfaces)를 클릭한다.     근사화할 서피스 참조로 개별 서피스를 다중 선택하고 부착, 연결, 연결 처리 등의 옵션을 선택하여 근사 서피스로 생성할 수 있다.     부착 유형에 따라 다음 세 가지 첨부 옵션 중에서 선택할 수 있다. 대체(Replace) : 참조 서피스를 새로 생성된 서피스로 교체, 위의 사용 사례를 가장 잘 지원하는 기본 첨부 복사 및 트림(Copy and Trim) : 근사화된 서피스를 새 퀼트로 생성, 원본 서피스는 유지 트림되지 않은 서피스 복사(Copy Untrimmed) : 경계에서 트림되지 않은 새 퀼트로 근사화된 서피스를 생성, 원본 서피스는 유지     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

PTC코리아가 차세대 3D CAD 솔루션 ‘Creo 12’ 런칭 웨비나를 9월 2일(화) 오후 2시부터 3시 30분까지 온라인 생방송으로 진행한다. 이번 웨비나는 지속적인 기술 혁신을 통해 설계 및 엔지니어링 작업의 효율을 극대화할 수 있는 Creo 12의 새로운 기능과 업그레이드 포인트를 집중적으로 다룬다. 특히, 사용자 편의성을 높인 UI/UX, 강화된 시뮬레이션 및 해석 기능, MBD 및 GD&T 개선, AI 기반 제너레이티브 디자인 등 제품 개발 전 과정을 혁신할 수 있는 핵심 기능들이 소개될 예정이다. 이번 웨비나에는 PTC코리아를 비롯해 선도솔루션, 글루온아이앤에스, 3PCHAIN, 모두솔루션 등 관련 분야 전문가들이 발표자로 참여해 실무 경험을 바탕으로 한 설계 표준화, CAD 자동화, 시뮬레이션 활용법 등을 공유한다. 이번 행사는 무료로 진행되며, 캐드앤그래픽스 및 CNG TV 홈페이지를 통해 등록 및 참여가 가능하다. 행사 참가자에게는 경품 이벤트도 마련된다. PTC코리아 관계자는 “Creo 12는 디지털 엔지니어링 시대를 선도할 강력한 혁신 툴”이라며 “이번 웨비나를 통해 설계 프로세스를 한 단계 업그레이드할 수 있는 기회를 얻길 바란다”고 밝혔다.

한국생산제조학회가 대한민국 생산제조 기술 혁신을 위한 ‘2025 한국생산제조학회 춘계학술대회’를 7월 16일부터 19일까지 강릉 세인트존스 호텔에서 진행했다. 이번 행사에는 20개 학술부문과 특별세션에서 총 400여 편의 논문이 발표되었으며, 양자역학 및 반도체 등 새로운 기술과 국제 환경의 변화에 따른 신산업 정책에 대한 산업계 전문가의 특별초청강연과 포럼이 진행되었다. ■ 최경화 국장     이번 대회의 중심 의제는 생산제조 산업의 지속 가능한 성장과 미래 경쟁력 확보였다. 특히 AI 기반 스마트 공장, 디지털 바이오 융합, 친환경·경량 소재, 로봇자동화 등 고도화된 첨단기술 기반의 생산제조 기술과 산업의 전략적 연계가 집중적으로 조명되었다. 한국생산제조학회 유영은 회장(한국기계연구원)은 “올해는 창립 30주년을 맞이하는 뜻깊은 해이다. 우리 학회는 4000여 회원들의 헌신과 참여를 바탕으로 대한민국 생산제조 분야를 대표하는 학회로 자리매김하고 있다. 올해는 자율제조와 인공지능 등 첨단기술의 융합이 가속화되고 메타버스와 데이터 기반 산업 생태계가 빠르게 성장하는 중요한 시기”라면서, “이번 학술대회가 연구와 2025/8산업 활성화를 모색하는 뜻깊은 기회가 되기를 바란다”고 밝혔다.   반도체·양자기술 집중포럼, 산업 실용성과 신정책 조명 업계와 학계 전문가가 모여 주요 기술 이슈와 정책 방향을 논의한 집중포럼은 이번 대회의 핵심 세션으로 꼽혔다. ‘집중포럼 Ⅰ’에서는 반도체 EUV(극자외선) 기술을 주제로, 한국폴리텍대학 이동진 교수가 ‘EUV 설비 하드웨어 개선’을, 이솔 김태중 상무는 ‘EUV 마스크 검사장비 설계 기술’을 발표하며 반도체 장비 국산화에 대한 새로운 가능성을 제시했다. ‘집중포럼 Ⅱ’의 주제는 양자기술이었다. 한국산업기술기획평가원 심창섭 실장은 산업부의 양자 관련 정책 동향을 발표했고, 한국기계연구원 김병주 박사는 양자 분야 소부장(소재·부품·장비) 기술 동향을 공유했다. 또한 포스코홀딩스 허창훈 박사는 단기 응용 가능한 양자컴퓨팅 기술이 산업에 미칠 영향력에 대해 글로벌 시사점을 소개해 참석자들의 이목을 집중시켰다. ‘집중포럼 Ⅲ’에서는 한국산업기술진흥원 백성진 국제협력단장이 글로벌 산업협력 사업을 소개하며 국내 기술의 글로벌화 전략과 기업·정부 간 협업 노하우를 공유했다. 또한 이번 학술대회에서는 글로벌 통상환경 변화와 신산업정책에 대한 깊이 있는 논의가 진행됐다. 특히, 미·중 전략경쟁 심화 속에서 대한민국 제조업이 직면한 위기와 기회를 조명하고, 새로운 산업정책과 대응전략을 제안하기 위한 특별초청강연 두 편과 전문가 포럼이 마련되며 참석자들의 관심을 끌었다. 첫 번째 특별초청강연은 관세법인 탑스 황선경 관세사가 맡아 ‘트럼프 관세정책과 보호무역주의, 관세행정 대응방안’을 주제로 발표했다. 이어진 두 번째 특별초청강연에서는 산업연구원 문종철 연구위원이 ‘신산업정책 연구 : 미·중 전략경쟁 시대 신 산업정책’을 주제로 발표했다. 강연 후 이어진 전문가 포럼에서는 통상, 기술, 정책 분야의 핵심 인사들이 참여해 보다 구체적인 대응 방향을 심도 있게 논의했다. 포럼은 아주대 이문구 교수의 사회로 진행되었으며, 강연자로 참여한 황선경 관세사, 문종철 연구위원 외에도 박근석 PD(한국산업기술기획평가원), 이기녕 단장(한국산업기술진흥원), 노승국 책임연구원(한국기계연구원)이 패널로 참여했다. 패널들은 미국의 관세정책 변화가 한국 수출 제조업에 미치는 영향, 이에 대한 기업의 전략적 대응 방향, 신산업 R&D 투자 확대 필요성 등 다양한 주제에 대해 토론을 진행했다.     AI, 로봇, 3D프린팅 등 차세대 제조기술 강연 및 세션 다채롭게 진행 산학 연계를 중심으로 실증 가능한 기술 공유와 미래 인재 양성 방안을 담은 다양한 세션도 마련됐다. 주요 프로그램으로는 ▲AI 기반 제조기술 강습회 ▲Handson 반도체 팹 튜토리얼 ▲3D 프린팅 기반 디지털 바이오 융합 ▲로봇 및 자동화 설계 강연이 진행됐으며, KIAT(한국산업기술진흥원)와 함께하는 신진 연구자 하이테크 세션과 청년 인재 양성 프로그램인 ‘루키 생산제조 엔지니어 세션’ 등이 유익한 실무 중심 프로그램으로서 우수한 평가를 받았다. 이들 프로그램은 단순한 이론 발표를 넘어 실제 산업 현장에서 적용 가능한 기반 기술의 운영 사례와 산업 정책 흐름을 연결했다는 점에서 실용성과 확장성 모두를 갖췄다.   학회 간 교류와 발표세션 통한 공동 연구 생태계 강화 생산제조 관련 학회 간 기술 교류와 공동 연구 기반 확대를 위한 ‘관련 학회 연합 발표 세션’도 마련되었다. 이 자리에는 한국생산제조학회 유영은 회장, 한국기계가공학회 안동규 회장, 한국소성가공학회 이영선 회장이 참여하여 각 학회의 연혁, 주요 연구 주제, 사업 등을 소개했다. 발표 세션에서는 한국기계연구원 노승국 박사가 ‘국산 CNC 제어시스템 개발’, 장원석 박사가 ‘나노 구조의 초단펄스 레이저 폴리싱’, 솔루션랩 이경훈 대표가 ‘MBD(Model-Based Development)를 활용한 설계 및 제조 프로세스 통합’에 대해 소개해 호응을 얻었다.   기술 전시 부스 운영, 산·학·연 현장 기술 소통 장 마련 학술 발표 외에도 다양한 기업 및 기관이 산학협력 기술 전시관을 통해 참여해 현장과의 연결성을 강화했다. 강원대학교, 단국대학교, 한국공작기계산업협회, 한국탄소산업진흥원, 한국자동차연구원 등 연구기관들은 관련 연구성과와 정부 사업을 소개했으며, 3D 프린팅 및 정밀 설루션 전문 기업인 크렐로, EOS 한국지사, 스팀솔루션, 썸텍비전, 네오나노텍 등이 참여해 자사 첨단 기술이 반영된 제품과 서비스를 시연했다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어가 제품 엔지니어링 소프트웨어인 디자인센터(Designcenter) 제품군의 NX 및 NX X 소프트웨어의 최신 업데이트를 발표했다. 이번 업데이트는 현실 설계와 가상 세계에서의 협업을 위한 몰입형 엔지니어링, 제조를 위한 설계(design for manufacturing)의 새로운 기능, CAD 통합 유체 유동 시뮬레이션, 새로운 AI 설계용 코파일럿(Copilot) 도입 등을 포함한다. 최신 업데이트와 함께 제공되는 새로운 디자인 코파일럿 NX(Design Copilot NX)는 지멘스의 학습 리소스를 활용하고 AI 기반 자연어 인터페이스를 제공한다. 따라서 소프트웨어 초심자부터 새로운 기능을 탐색하며 지식을 확장하려는 숙련자까지 모두 학습 속도를 높일 수 있도록 지원한다. 사용자는 자연어 입력과 쿼리를 활용하는 NX 코파일럿 기능을 통해 기술적 질문, 모범 사례, 문서에 대한 답변을 빠르고 효율적으로 찾을 수 있다.     CES 2024에서 지멘스는 소니와 협력해 혼합현실(MR) 헤드셋을 기반으로 몰입형 엔지니어링 기능을 제공한다는 계획을 발표한 바 있다. 최신 NX 업데이트에서는 여러 제품 출시에 걸쳐 이러한 기능을 제공해 왔다. NX는 설계자와 엔지니어가 가상 현실 또는 증강 현실에서 3D CAD 설계를 생성, 확인, 편집할 수 있도록 NX 이머시브 디자이너(NX Immersive Designer)의 기능을 제공한다. 최신 업데이트에서는 동료, 파트너, 기타 이해관계자가 동일한 가상 현실 공간에서 협업할 수 있는 NX 이머시브 컬래버레이터(NX Immersive Collaborator)가 추가로 도입됐다. VR 협업에서 일반적으로 요구되는 복잡한 사전 작업 없이도 NX 인터페이스에서 직접 협업 세션을 시작할 수 있으며, 개별 부품 또는 전체 어셈블리를 측정, 평가하고 주석을 달 수 있는 설계 검토 도구를 제공한다. 최신 업데이트를 통해 도입된 새로운 NX 인스펙터(NX Inspector)는 디지털 트윈에 모델 기반 특성을 추가하는 기능으로, MBD(모델 기반 설계) 사용을 확장해 다운스트림 품질과 제조 프로세스를 정의한다. 이 기능은 디지털 계측 표준 컨소시엄의 모델 기반 특성(Model-Based Characteristics) 표준을 기반으로 하며, 설계자와 엔지니어가 제조 PMI를 정의할 수 있도록 지원한다. 이때 제조 PMI는 팀센터(Teamcenter) 및 팀센터 퀄리티(Teamcenter Quality)와의 통합을 통해 실시간 관리 데이터를 기반으로 검사와 계측 프로세스 생성을 촉진하는 데 재사용될 수 있다. 새로운 Design for Manufacture(DFM) Advisor는 부품 형상을 분석하고, 드릴링, 밀링, 어셈블리, 몰딩 등 다양한 제조 공정에서 발생할 수 있는 잠재적인 문제를 식별한다. 이를 통해 초기 제조 가능성 평가를 자동화하고 인터페이스 내에서 직접 실행 가능한 피드백을 제공한다. 더불어 팀센터에서 시각적 보고서를 생성하고 관리해 동료나 파트너와 공유하는 동시에, 인사이트를 활용해 추가 워크플로를 구축할 수 있다. 마지막으로 DFM 향상을 위해 NX 몰드 마법사(NX Mold Wizard)가 확장됐다. 이는 구성 변경에 따라 실시간으로 업데이트되는 표준 부품을 도입할 수 있다. 더불어 향상된 냉각 채널 시뮬레이션 도구를 제공해 냉각 시스템 반복으로 최상의 부품 품질을 달성하고, 사이클 시간을 최적화할 수 있도록 지원한다. 지멘스는 최신 업데이트를 통해 심센터 플로EFD(Simcenter FLOEFD) 소프트웨어 기술을 기반으로 하는 새로운 CAD 통합 설계 시뮬레이션 도구인 NX CFD 디자이너(NX CFD Designer) 소프트웨어도 선보인다. CFD 디자이너는 설계자가 NX CAD 작업 공간 내에서 직접 유체 흐름과 열 시뮬레이션 기능에 액세스해 시뮬레이션 기반 의사 결정을 할 수 있도록 지원한다. CFD 경험이 없는 사용자도 쉽게 사용할 수 있도록 설계된 이 소프트웨어는 자동화 기능을 통해 유체 체적 감지, 메싱과 같은 복잡한 작업을 설계자를 대신해 자동으로 처리한다. 이를 통해 다양한 작동 시나리오, 가정 분석, 지오메트리 변형을 신속하게 평가하고 결과를 비교할 수 있다. 지멘스는 새로운 CFD 디자이너와 함께 퍼포먼스 프레딕터(Performance Predictor)의 기능도 확장해 설계자와 엔지니어가 전체 어셈블리에 대한 응력(mechanical stress) 해석을 실행할 수 있도록 했다. 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 밥 호브록(Bob Haubrock) 수석 부사장은 “디자인센터 브랜드로 제품 엔지니어링 설루션을 통합하는 작업이 빠르게 진행되고 있다. NX의 최신 업데이트는 다운스트림 품질과 제조를 위해 새로운 AI 기반 코파일럿 기능과 Characteristics 주도 MBD를 도입하고, 오랫동안 업계를 선도해 온 제품 엔지니어링 툴셋에서 혁신을 위한 새로운 영역을 개척하려는 지멘스의 노력을 명확히 보여준다”고 말했다.

MBSE를 위한 아키텍처-1D 모델 연계의 중요성 및 적용 전략 (2)   지난 호에서는 MBD(모델 기반 개발)의 성과를 높이기 위한 아키텍처 모델과 1D 모델의 체계적인 연계 방안을 소개했다. 이번 호에서는 실제 모델 구축 및 설계 사례를 살펴 본다.   ■ 오재응 한양대학교 명예교수, LG전자 기술고문   1D 모델 구축 및 설계 사례 여기에서 소개할 사례는 의료용 기기 침대에 대한 설계 및 모델링 프로세스를 설명하기 위한 것으로, 실제 의료 현장에서 사용되는 환자 이송 및 자세 조절 장치를 대상으로 한다. 핵심 목적은 현재 사용 중인 기기의 성능을 유지하면서 제조 및 운영 비용을 절감하고, 유지 보수가 용이한 형태로 개선하는 것이다. 이를 위해 시스템 아키텍처 구성, 서브시스템 모델링, 제어기 설계 및 가상시험 환경 구성이 유기적으로 통합되어 있다.(그림 1)   그림 1. 기구 및 1D 모델 프로세스를 의료 기기용 침대 설계에 적용한 예   시스템 구성 및 작동 원리는 다음과 같은 주요 구성 요소로 이루어져 있다. 침대 위의 사람이 눕는 구조물이며, 움직임은 없지만 시스템의 하중 요소로 작용한다. 침대 본체에 사람을 지지하고 구동장치 및 제어기와 연결되어 상하 혹은 기울기 방향으로 조정 가능하다. 기어 풀링 벨트와 풀리 시스템은 침대의 움직임을 유도하는 메커니즘으로, 전기 모터에 의해 회전되는 벨트가 기어와 연결되어 침대 위치를 조정한다. 가이드 및 가이드 롤러는 침대의 직선 이동을 유도하며 안정적인 동작을 보장한다. 구동 축은 모터의 회전력을 벨트에 전달하는 역할을 수행하며, 전체 시스템의 동적 응답에 큰 영향을 미친다. 1D 모델링 및 제어 시스템에서 1D 모델 구축은 전체 시스템의 성능 예측 및 최적화를 위해 매우 중요하다. 이 사례에서는 물리 기반 모델을 활용하여 다음과 같은 서브 시스템 모델이 구축되었다. 모터 구동부 모델은 전기 모터, 기어 감속기, 벨트 구동 시스템 등으로 구성되며, 목표 위치에 따라 침대의 이동을 정밀하게 제어한다. 서브 블록도에서는 입력되는 타겟 각도와 실제 위치 간의 오차를 계산하고, 이를 보상하기 위한 PID 제어기가 설계되어 있다. 침대 이동 메커니즘 모델은 침대의 기계적 운동은 벨트 풀리 시스템을 통해 직선 운동으로 전환되며, 이에 따른 침대 위치 및 속도 응답을 시간 함수로 시뮬레이션할 수 있다. 모델에서는 각 구성 요소의 질량, 감쇠, 스프링 상수 등의 파라미터가 반영되어 있으며, 실제 작동 중 발생할 수 있는 진동 및 불안정 현상까지도 반영할 수 있다. 제어기 및 인터페이스 모델은 사용자 인터페이스를 통해 목표 위치를 입력하면, 제어기 블록은 이를 기준으로 모터에 신호를 출력하여 실시간 제어가 가능하다. 시뮬레이션을 통해 피드백 루프의 안정성과 응답 속도를 사전에 검증할 수 있다. 이 사례에서 설계 및 개발 목표는 비용 절감을 위해 기존 장비에 비해 구조 및 부품 단순화로 제조 비용과 유지보수 비용을 줄이는 것이다. 또한 성능 유지 및 개선을 위해서 사람의 체중, 운동 속도, 반응 속도 등의 다양한 작동 조건 하에서도 기존 수준 이상의 성능을 확보하는 것이다. 검증 기반 설계에서 실제 제품 제작 이전에 가상 시뮬레이션을 통해 문제점을 사전에 파악하고 설계 품질을 높이는 것을 가능하게 한다. 이 사례는 MBSE(모델 기반 시스템 엔지니어링)와 MBD의 통합 적용을 통해 실제 의료기기 설계 과정의 효율화와 성능 개선을 동시에 달성할 수 있음을 보여준다. 다양한 시스템 구성요소 간의 상호작용을 정량적으로 모델링하고 이를 기반으로 제어기 설계 및 성능 검증을 수행함으로써, 제품 개발 초기 단계에서부터 신뢰성 있는 설계를 유도할 수 있다.   내부 블록 다이어그램과 파라미터 다이어그램의 연계 시스템 모델링 및 시뮬레이션 기반의 설계 환경에서는 기능적 구성요소 간의 상호작용과 함께, 각 구성요소에 영향을 주는 매개변수(parameter)의 정의와 연계가 매우 중요하다. 이 사례에서는 내부 블록 다이어그램(IBD)과 파라미터 다이어그램을 연계하여, 시스템 구성요소 간의 구조적 연계와 수치적 특성 연계를 동시에 파악할 수 있는 방법을 설명한다.    그림 2. 의료 기기용 침대 설계를 위한 내부 블록 다이어그램과 파라미터 다이어그램   <그림 2>의 내부 블록 다이어그램은 ‘Belt Side Speed Analysis System’이라는 롤러 기반 시스템의 내부 구성 요소 간 상호작용을 시각화한 것이다. 시스템은 다음과 같은 주요 하위 블록으로 구성되어 있다. upport roller/mechanic roller는 롤러 메커니즘으로서, 회전을 통해 동력을 전달하거나 속도를 제어한다. roller/guide/clutch 등은 기계적 서브시스템의 구성요소이며, 각 요소는 물리적으로 연결되어 동작한다. speed_ change 블록은 속도 변화 조건을 반영하는 부분으로, 시뮬레이션에서 조건부 동작을 정의한다. controller는 전체 시스템의 제어 역할을 수행하며, 클러치나 롤러의 동작을 조정한다.     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

미래차 SW 안정성 높인다…쿤텍-dSPACE 코리아, SIL 기반 검증 환경 구축 MOU 체결   왼쪽부터 디스페이스(dSPACE) 코리아 손태영 대표, 쿤텍 방혁준 대표   쿤텍과 디스페이스(dSPACE)코리아가 소프트웨어 검증 환경 구축과 신규 시장 발굴을 위해 손을 맞잡았다. 양사는 5월 9일 미래차를 포함한 다양한 산업 분야에서 소프트웨어의 안전성과 신뢰성을 강화하기 위한 업무협약(MOU)을 체결했다고 밝혔다. 이번 협약의 핵심 목표는 SIL(Software In the Loop) 기반의 가상화 검증 환경을 공동으로 구축하고, 관련 솔루션을 연계하여 국내외 시장을 적극적으로 개척하는 것이다. 쿤텍과 dSPACE 코리아는 긴밀한 협력을 통해 각 산업별 요구사항에 최적화된 맞춤형 가상 검증 플랫폼을 개발하고, 글로벌 임베디드 시장을 함께 공략하기 위한 전략 수립에도 박차를 가할 계획이다.   SIL 기반 가상 검증, 개발 효율성과 품질 향상에 기여   SIL 기술은 자동차, 국방, 산업 제어 시스템 등 다양한 임베디드 소프트웨어를 실제 하드웨어 없이 가상 환경에서 검증할 수 있는 핵심 기술로 평가받는다. 이 기술을 통해 개발 효율성을 높이고 소프트웨어 품질을 향상시키는 것은 물론, 개발 비용을 절감하고 초기 단계에서 결함을 발견하는 데 크게 기여할 수 있다. 특히 차세대 SDV(소프트웨어 중심 차량, Software Defined Vehicle)) 환경의 핵심 기반 기술로 주목받고 있으며, 정밀한 시뮬레이션이 필수적인 국방 및 특수 산업 분야에서도 폭넓게 활용될 잠재력을 가지고 있다. 쿤텍의 '패스트브이랩스'와 dSPACE의 MBD 기술의 시너지   쿤텍은 자체 개발한 임베디드 가상화 솔루션인 '패스트브이랩스(FastVLabs)'를 통해 복잡한 제어 소프트웨어를 물리적인 장비 없이 효율적으로 개발하고 검증할 수 있는 플랫폼을 제공하며 기술력을 인정받고 있다. 특히 쿤텍은 dSPACE의 공식 1호 파트너로서, 이번 MOU를 통해 dSPACE의 모델 기반 개발(MBD, Model-Based Development) 기술과의 시너지를 창출하여 산업별 맞춤형 검증 체계를 더욱 고도화할 방침이다. dSPACE는 독일에 본사를 두고 있으며, 글로벌 모빌리티 시뮬레이션 및 검증 분야의 선두 기업이다. HIL(Hardware In the Loop), SIL 환경 구축 등 차량 ECU 및 임베디드 소프트웨어 개발과 검증에 필요한 종합적인 툴체인을 공급하고 있다. 전 세계 유수의 완성차 및 부품 제조사들이 dSPACE의 솔루션을 활발하게 사용하고 있으며, 자율주행, 전기차, SDV 분야뿐만 아니라 국방·항공 연구기관에서도 그 활용 범위가 넓어지고 있다. 국내 유일 Level 4 하드웨어 가상화 기술력   쿤텍의 패스트브이랩스(FastVLabs)는 국내에서 유일하게 명령어 집합 시뮬레이터(ISS, Instruction Set Simulator) 기술을 활용한 Level 4 하드웨어 가상화 기반 솔루션이다. 이 기술은 한국항공우주산업, 한국수력원자력 등 다양한 임베디드 산업 분야에 적용되어 그 기술력을 입증받았다. 또한, 패스트브이랩스는 FMI(Functional Mock-Up Interface)를 통해 dSPACE 솔루션과의 연동이 가능하다. 이번 MOU를 통해 dSPACE와의 더욱 긴밀한 기술 협력을 통해 SIL 기반 소프트웨어 검증 환경 구축과 시장 발굴이 더욱 가속화될 것으로 전망된다. 양사 대표, 협력을 통한 시너지 효과 기대   쿤텍 방혁준 대표는 "이번 협약은 가상화 기반 검증 체계 고도화를 위한 중요한 전환점이 될 것이다"라고 강조하며, "dSPACE 코리아와의 협력을 통해 SDV는 물론, 높은 신뢰성이 요구되는 국방 및 특수 산업 분야에서 기술적 차별성을 확보해 나가겠다"고 포부를 밝혔다. dSPACE 코리아 손태영 대표는 "쿤텍의 패스트브이랩스와 당사의 MBD 기반 시뮬레이션 기술을 연계함으로써, 고객에게 더욱 정밀하고 신뢰할 수 있는 소프트웨어 검증 환경을 제공할 수 있게 되었다"고 설명하며, "이번 협력은 국내외 시장 확장에도 중요한 역할을 할 것으로 기대한다"고 덧붙였다.  

MBSE를 위한 아키텍처-1D 모델 연계의 중요성 및 적용 전략 (1)   제조산업에서 설계 효율 향상과 개발 기간 단축을 위해 모델 기반 개발(MBD)을 적극 도입하고 있지만, 아키텍처 모델과 1D 모델 간의 연계 부족으로 인해 개발 단계에서 모델의 실질적인 활용과 의사결정 지원이 어려운 경우도 많다. 이번 호에서는 MBD의 성과를 높이기 위한 아키텍처 모델과 1D 모델의 체계적인 연계 방안을 제시하고, 이를 통한 설계 효율 및 개발 정확성 향상의 전략적 방향을 살펴본다.   ■ 오재응 한양대학교 명예교수, LG전자 기술고문   최근 제조산업은 제품의 개발 기간 단축과 다품종 생산이라는 트렌드에 대응하기 위해 개발의 효율성을 극대화하고 반복 설계를 최소화하는 방향으로 변화하고 있다. 이러한 흐름 속에서 모델 기반 개발(Model-Based Development : MBD)은 이미 많은 제조업체가 적극 추진하고 있으며, 이를 통해 설계 초기부터 제품의 동작을 예측하고 최적화할 수 있는 기반을 마련하고자 한다. 그러나 모델 기반 개발을 도입하고 실제로 모델을 구축했음에도 불구하고, 현업에서 모델이 제대로 활용되지 못하는 경우가 많다. 이는 구축된 모델이 단지 형식적으로 존재할 뿐, 제품 개발의 맥락 속에서 아키텍처적, 1D적 연결성을 갖추지 못해 실질적인 의사결정과 개발 단계에서 활용되지 못하고 있기 때문이다. 즉, 원래 의도한 목적이나 아키텍처적 요구와 연계되지 않은 모델이기 때문에, 사용자는 해당 모델이 ‘내 일에 어떻게 쓰이는지’를 이해하지 못하고 거리감을 느끼는 것이다. 이러한 문제를 극복하기 위해서는 아키텍처 모델과 1D 모델을 유기적으로 연계하고, 이를 기반으로 아키텍처 요구사항을 구체화할 수 있어야 한다. 아키텍처 모델이란 제품의 구조, 기능, 물리적 메커니즘 등 아키텍처적 개념을 설명하는 모델이며, 1D 모델은 이러한 개념을 수학적으로 해석하고 시뮬레이션 가능한 형태로 정형화한 것이다. 따라서 아키텍처 모델과 1D 모델 간의 연계는 제품 개발의 전체 V자 프로세스에서 핵심 역할을 하며, 상호보완적으로 작용하여 제품 성능 검증 및 요구사항 만족 여부를 평가하는 데 기여한다.   그림 1. 아키텍처 모델 – 1D 모델 연계   <그림 1>은 이러한 개념을 시각적으로 설명한다. 초기의 아키텍처 설계 단계에서 아키텍처 요구와 구조를 정의한 뒤 이를 바탕으로 1D 모델이 생성되고, 시뮬레이션 및 해석을 통해 결과를 도출하며, 이 결과는 다시 상위의 아키텍처 요구사항에 대한 검증으로 이어진다. 이처럼 상향식-하향식 피드백 루프를 통해 아키텍처 모델과 1D 모델이 반복적으로 연계되어야 진정한 의미의 모델 기반 개발이 실현될 수 있다. 특히 설계자와 개발자는 1D 모델은 제품을 해석하고 튜닝하는 강력한 도구라고 인식하지만, ‘왜 이 설계를 했는가’, ‘서브시스템 간 구조는 어떻게 되는가’, ‘요구사항은 어떻게 충족되는가’와 같은 질문에는 답하지 못한다. 그 해답을 주는 것이 바로 아키텍처 모델(MBSE)이며, 이 두 모델을 연결해야만 설계의 정확성, 추적성, 협업성이 동시에 확보된다.   다양한 유형의 아키텍처적 측정 간의 관계   그림 2. ISO/IEC 15288 System Life Cycle Technical Processes & Life Cycle   ISO/IEC 15288(그림 2)은 시스템 수명주기 전반에 걸친 아키텍처 프로세스의 흐름과 체계를 정의한 국제 표준이다. 특히 이 표준은 모델 기반 시스템 엔지니어링(Model-Based Systems Engineering : MBSE) 관점에서 시스템 개발 활동을 구조화한 것으로, 시스템 수명 주기(V 모델)를 기반으로 요구 분석, 설계, 검증 및 확인, 유지보수 등 각 단계의 아키텍처적 활동과 그 상호 관계를 정립한다. 시스템 엔지니어링 활동을 통해 성공적인 시스템을 구축하기 위해서는 다양한 아키텍처적 성과 지표와 측정 지표가 필요하며, 이를 통해 시스템의 목표 달성 여부를 판단할 수 있다. 대표적인 지표로는 다음과 같은 세 가지가 있다. MOE(Measure of Effectiveness, 효과성 측정지표)는 시스템이 실제 운용 환경에서 얼마나 효과적으로 임무를 수행할 수 있는지를 평가하는 지표로, 주로 고객 요구사항이나 운용 목표 달성 여부에 초점을 맞춘다.  MOP(Measure of Performance, 성능 측정지표)는 시스템의 성능 수준을 수치적으로 정량화한 것으로, 설계 명세나 요구된 성능 기준을 얼마나 충족하는지를 평가한다.  TPM(Technical Performance Measure, 아키텍처 성과 측정지표)은 개발 과정 중 아키텍처 적인 목표 도달 여부를 지속적으로 모니터링하고 예측하는 데 사용되는 지표로, 시스템 개발 리스크를 조기에 식별하고 관리하는 데 활용된다. 이러한 측정 지표는 예측 차이나 실측 차이를 바탕으로 비교 분석할 수 있으며, 시스템 개발 단계에서 시스템의 위험 요인에 대한 조기 탐지와 개선 대책의 선제 적용이 가능하도록 지원한다. 이는 곧 사업의 비용 효율성 제고와 일정 준수에 기여하며, 전체 수명주기 동안 긍정적인 영향을 유도할 수 있다.  <그림 2>는 ISO/IEC 15288의 V-모델과 아키텍처적 측정 지표가 어떻게 연계되는지를 보여준다. 요구사항 도출과 검증, 설계와 확인 간의 대응 관계를 통해 아키텍처적 활동이 체계적으로 연결되며, 수명주기 전체에서 MOE, MOP, TPM이 통합적으로 작동하여 아키텍처적 리스크를 관리하고 시스템의 성공적인 구현을 가능하게 한다.      ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

제품 개발 프로세스의 변화를 이끄는 MBD   MBD(모델 기반 개발)는 자동차 업계에서 화제가 되고 있는 가상 시뮬레이션이다. 기존의 방식보다 비용 절감과 개발 공정의 단축을 실현할 수 있다. MBD는 자동차 업계를 중심으로 제조 현장에서 주목을 받고 있는 개발 방법이다. 이번 호에서는 MBD의 정의, MBD의 중요성 및 CAE와의 차이, MBD의 장점과 단점을 설명한다.    ■ 오재응 LG전자 기술고문, 한양대학교 명예교수   MBD는 ‘모델 기반 개발’ MBD(Model Based Development)는 컴퓨터에 현실과 동일한 모델을 만들고 개발 및 검증하는 방법이다. 가상 시뮬레이션에 의해 개발의 효율화를 실현할 수 있다. 종래의 개발이나 검증에서는 종이의 사양서를 확인하면서 설계하고 완성 후에 사양서를 보면서 검증하는 사이클이었지만, MBD는 매트랩(MATLAB), 시뮬링크(Simulink) 등의 소프트웨어를 사용해 컴퓨터 상에 ‘움직이는 사양서’라고 불리는 모델을 만들고 개발과 검증을 동시에 진행한다. 매트랩과 시뮬링크의 차이점은 다음과 같다. 매트랩 : 수치 계산이나 데이터 해석 등에 적합 시뮬링크 : 시뮬레이션이나 테스트 환경 구축 등에 적합 MBD에서 제어 장치 및 제어 대상을 모델화하여 그 모델에 기반한 개발을 수행하는 기법으로, 매트랩/시뮬링크를 이용한 모델을 작성하고 검증하는 프로세스를 <그림 1>에 나타낸다.   그림 1. 매트랩/시뮬링크를 이용해 모델을 작성하고 검증하는 프로세스   따라서 지금까지의 개발 방법과 달리 제품을 만들지 않고 검증할 수 있게 되므로, 테스트나 분석을 여러 번 반복하여 품질 향상으로 연결된다. 또한 검증에 소요되는 비용과 비용을 줄일 수 있다는 것도 큰 장점이다.(그림 2)   그림 2. 모델 기반 개발 프로세스   MBD는 주로 자동차 업계 등에서 중요시되고 있는 개발 방법 실제로 자동차를 만들어 검증을 반복하면 막대한 비용이 들기 때문에, MBD로 업무를 진행하고 있는 케이스는 적지 않다. 또한 자동차 업계뿐만 아니라 항공 업계와 우주 산업, 의료 기기, 산업용 로봇 등에서도 도입되고 있다. 요즘에는 자율 운전이나 환경에 대한 배려 등 니즈의 변화나 다양화가 진행되고, 자동차의 제조도 복잡해지고 있다. 경쟁사보다 뒤떨어지지 않도록 개발 사이클을 가속화하는 것도 드물지 않다. 배기가스 규제 등을 클리어할 필요도 있다. 이러한 배경으로 비용 절감과 개발 프로세스의 단축화를 실현할 수 있는 MBD는 주목을 받고 있다. 한편, MBD가 맞지 않는 분야도 있다. 예를 들어, 스마트폰의 앱이나 오피스 워크에서 이용하는 소프트웨어 등 제어를 수반하지 않는 소프트웨어 개발에는 적합하지 않다. MBD는 실제 기계의 품질 향상과 시스템 안전을 위해 효과적이지만, 이러한 소프트웨어는 실제 기계가 필요하지 않기 때문이다.   CAE와의 차이 MBD는 컴퓨터에서 검증을 수행하는 CAE(Computer Aided Engineering)와 유사한 기술이지만, 각각의 사용 목적이 다르다. CAE의 경우 온도나 진동 등에 변화를 더해 시뮬레이션하는 방법이지만, MBD는 모델을 활용해 제품의 타당성을 검증한다. 엄밀히 말하면 개발 시점에서 CAE를 적용하고 품질 향상과 개발 기간을 단축하는 것이 MBD이다. CAE는 시뮬레이션하고 설계에 피드백하기 때문에 설계의 업스트림에 위치하지 않는다.   MBD에는 다양한 이점이 있음 MBD의 주요한 이점은 개발 단계에서 시뮬레이션을 할 수 있고 개발 기간을 줄일 수 있다는 것이다. 여기에서는 MBD의 장점을 자세히 살펴본다.   즉시 시뮬레이션 가능 MBD의 장점은 기존 개발 프로세스보다 조기에 시뮬레이션을 할 수 있다는 것이다. MBD는 종이의 사양서가 아니고, 움직이는 사양서가 되는 모델을 만들어 개발도 검증도 곧바로 행할 수 있다. 모델을 작성함으로써 기존의 방식으로 필요했던 시뮬레이션에 걸리는 공수가 줄어들어 횟수를 늘려 품질 향상으로 이어질 것이다. 또한, 시뮬레이션에 관여하는 인건비를 줄일 수 있는 메리트도 있다.     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

캐드앤그래픽스 CNG TV 지식방송 지상 중계   지난 3월 18일 CNG TV는 ‘시뮬링크를 활용한 모델 기반 설계의 핵심과 실제 적용 사례’를 주제로 웨비나를 개최했다. 이번 웨비나에서는 모델 기반 설계(MBD)의 개념과 함께, 시뮬링크(Simulink)를 사용한 제어 시스템 모델 개발 및 적용 방법이 소개됐다. 자세한 내용은 다시보기를 통해 확인할 수 있다. ■ 박경수 기자   ▲ 매스웍스 유재흥 애플리케이션 엔지니어와 한재훈 애플리케이션 엔지니어   이번 CNG TV에서 매스웍스는 시뮬링크를 활용한 모델 기반 설계(MBD)의 핵심 원리와 실제 적용 사례를 소개했다. 시뮬링크는 동적 시스템과 제어 알고리즘을 효과적으로 시뮬레이션할 수 있는 모델링 도구로, 실제 물리적 시험보다 빠르고 안전하게 그리고 비용 효율적으로 설계를 검증할 수 있는 장점이 있다. 매스웍스코리아의 한재훈 애플리케이션 엔지니어는 “시뮬레이션을 활용하면 실제 환경에서 수행하기 어렵거나 위험한 시험을 안전하게 반복 수행할 수 있어, 개발 초기에 문제를 조기에 발견하고 수정하는 것이 가능하다”고 강조했다. 이번 웨비나에서 발표된 주요 예제는 태양열 발전 시스템이었다. 이 시스템은 태양광 패널이 태양의 움직임을 정확히 추적할 수 있도록 모터를 통해 제어하여 발전 효율을 극대화하는 방식이다. 시뮬링크를 사용하여 모터 및 패널의 물리 시스템 모델링부터 제어기 설계, 시스템 통합 및 검증까지 전 과정이 진행되었다. 특히 자동 코드 생성 기능을 활용하여 프로토타입 설계 과정을 빠르게 진행할 수 있었다. 이에 대해 한재훈 엔지니어는 “자동 코드 생성으로 인해 개발자가 직접 코딩할 때 발생할 수 있는 인적 오류를 크게 줄일 수 있다”고 설명했다.   ▲ 물리적 프로토타입은 비용이 많이 들고 반복 주기가 느리다.    현실적인 시스템 모델링에 필요한 파라미터 추정 기능에 대한 설명도 이어졌다. 이 과정에서 실제 물리적 시험 데이터를 이용해 모델 응답과의 차이를 줄여나가는 방법이 시연되었다. 한재훈 엔지니어는 “파라미터 추정 과정에서 모델의 정확도를 높이기 위해 적절한 범위를 설정하는 것이 중요하다”고 전했다. 한편 산업 현장에서의 실제 성공 사례도 소개됐다. 대표적인 성공 사례로, 나사(NASA)는 마하 10 속도의 초고속 비행기 제어 시스템 개발에 시뮬링크를 활용하여 첫 시도부터 성공적인 결과를 거둔 바 있다. 한국항공우주연구원(KARI)은 항공 소프트웨어 표준인 DO-178 준수를 위한 소프트웨어 개발 과정 일부를 자동화함으로써, 소프트웨어 품질 향상과 개발 효율성을 동시에 확보했다. 닛산은 자동차 엔진 제어 소프트웨어 개발 기간을 대폭 단축하여 비용 효율을 크게 높이는 성과를 거두었다. 시뮬링크 기반의 모델 기반 설계 방식이 팀 협업 및 유지보수 측면에서 우수한 성과를 보이고 있다. 요구 사항이 빈번하게 변경되는 환경에서도 변경사항을 명확히 추적하고, 자동화된 검증 기능을 통해 보다 신속하고 정확한 대응이 가능하다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

  18　THEME. 디지털 전환으로 플랜트/조선 산업 경쟁력을 찾다 EPC 엔지니어링의 혁신을 위한 AI 기술 효율적 작업 환경과 미래 인력 운용 설루션으로서의 디지털 트윈 산업현장의 성공적인 DX를 위한 인사이트 공유 디지털 전환 생산 혁신의 마지막 퍼즐, 성과제   INFOWORLD   Editorial 17　제조 혁신의 나침반, 자율화와 지속가능성의 조화로 향한다   Case Study 31　유니티로 3D 건설 협업 애플리케이션을 구축한 오바야시　건설 프로세스에서 협업을 대중화하다   Focus 34　중소기업의 제품 개발 혁신을 이끄는 지멘스의 전략은? 36　클라우드·AI로 무장한 지스타캐드, 국내 CAD 시장 공략 가속화 38　로크웰 오토메이션, “전방위 AI 지원으로 자율 운영 공장을 구현한다” 40　2025 산업지능화 컨퍼런스, AI-산업 데이터 결합 통한 제조 혁신 제시 42　인텔, 고성능 AI PC 위한 프로세서 및 생태계 전략 소개 44　SIMTOS 2026, ‘AI 자율제조와 인재 연결’을 주제로 2026년 4월 킨텍스서 개최   On Air 46　캐드앤그래픽스 CNG TV 지식방송 지상중계　무전원 IoT 센서를 활용한 스마트 공장 고도화 지원 방안 48　캐드앤그래픽스 CNG TV 지식방송 지상중계　시뮬링크를 활용한 모델 기반 설계의 핵심과 실제 적용 사례 49　캐드앤그래픽스 CNG TV 지식방송 지상중계　시뮬레이션과 디지털 트윈을 통한 전기차 시장 경쟁력 확보   Column 52　디지털 지식전문가 조형식의 지식마당 / 조형식　이제는 인공지능과 디지털 트윈의 만남이 필요하다 54　트렌드에서 얻은 것 No. 22 / 류용효　AI의 거대한 파도, 엔비디아가 만드는 미래   50　New Books Directory 123　국내 주요 CAD/CAM/CAE/PDM 소프트웨어 공급업체 디렉토리   CADPIA   PLM 59　BPMN을 활용하여 제품 개발의 소통과 협업 극대화하기 (2) / 윤경렬, 가브리엘 데그라시　BPMN은 무엇일까?   AEC 62　새로워진 캐디안 2025 살펴보기 (5) / 최영석　유틸리티 기능 소개 Ⅲ 66　BIM 칼럼니스트 강태욱의 이슈 & 토크 / 강태욱　오픈소스 LLM 기반 블렌더 모델링 AI 에이전트 개발하기 119　데스크톱/모바일/클라우드를 지원하는 아레스 캐드 2026 (1) / 천벼리　아레스 캐드 2026의 새로운 기능   Visualization 70　전문 분야를 넘나들며 상상을 생동감 있게 디자인하기 / 장순규　기록에서 시청하는 문화를 이끄는 생성형 AI의 미래 74　AI 크리에이터 시대 : 영상 제작의 새로운 패러다임 (1) / 최석영　AI 영상 제작 생태계의 현재와 미래 86　산업 디지털 전환을 가속화하는 버추얼 트윈 (1) / 조희원, 남솔아　엔지니어링 데이터 기반으로 하이엔드 시각화 혁신하기   Reverse Engineering 80　시점 - 사물이나 현상을 바라보는 눈 (4) / 유우식　정적 이미지와 동적 이미지   Analysis 91　앤시스 워크벤치를 활용한 해석 성공 사례 / 김지원　앤시스 플루언트를 이용한 혈류 해석 워크플로 94　성공적인 유동 해석을 위한 케이던스의 CFD 기술 (20) / 나인플러스IT　터보 기계 시뮬레이션을 위한 엔지니어 가이드 Ⅴ 98　제품 개발 프로세스의 변화 이끄는 MBD / 오재응　가상 제품 개발에 적용하기 위한 MBD와 CAE의 차이 및 협업 104　최적화 문제를 통찰하기 위한 심센터 히즈 (2) / 이종학　근사모델 기반의 최적화 vs. 직접 검색 기반의 최적화   Mechanical 111　제품 개발 혁신을 가속화하는 크레오 파라메트릭 11.0 (11) / 김주현　크레오 파라메트릭에서 파이핑 생성하기 Ⅱ       캐드앤그래픽스 당월호 책자 구입하기   캐드앤그래픽스 당월호 PDF 구입하기