서울 삼성동 그랜드 인터컨티넨탈 서울 파르나스 호텔에서 ‘IBM AI 서밋 코리아(IBM AI Summit Korea)’가 열렸다. 한국IBM이 주최한 이번 행사는 “AI로 앞서가는, 더 똑똑한 비즈니스의 시작”이라는 주제로, 기업들이 AI를 어떻게 전략적으로 수용하고 활용할지에 대한 깊이 있는 논의와 경험이 공유되었다. 한국IBM 이수정 사장은 개회사에서 AI를 단순한 트렌드가 아닌 기업 경쟁력의 핵심 동인으로 강조했다. 산업 구조와 업무 방식이 AI로 재편되고 있으며, 특히 왓슨x(watsonx) 플랫폼을 중심으로 “클라이언트 제로(Client Zero)” 사례를 통해 실제 성과를 검증했다고 밝혔다. 특히 왓슨x 기반으로 비용 대비 최대 효용을 내기 위한 맞춤형 AI 모델, 그리고 각 산업과 업무 영역에 특화된 접근 방식이 중요하다고 강조했다. IBM 아시아 태평양 총괄 한스 데커스 사장은 '가능성을 현실로, AI로 실현하는 비즈니스의 새로운 지평'을 주제로 데이터 중심, 아키텍처 + 실행 전략이 AI 성공의 열쇠라고 강조했다. 투자 대비 수익(ROI)을 실질적으로 확보하는 기업이 적은 현실(클라우드+AI 도입 기업 중 약 25%만이 만족할 만한 ROI를 실현)에서 왓슨x 포트폴리오 등이 그 한계를 극복할 수 있는 가능성을 제시했다. 특별 강연으로 궁금증뇌연구소 대표인 장동선 박사가 참여해 '뇌과학자가 바라보는 AI 시대의 미래'를 주제로, 뇌과학 관점에서 본 AI 시대의 인간과 기술의 공존에 대해 이야기했다. 장 박사는 AI와 함께 살아가야 하는 시대일수록 인간과 인간이 연결 고리는 더욱 중요해질 것이라고 말했다. 한편, 현장 전시에서는 IBM의 왓슨x 기술이 실제 기업 환경에서 어떻게 적용되는지를 보여주는 ‘페르소나 기반 AI 여정’이 눈길을 끌었다. 인사, 구매, 영업 등 현업 부서와 AI 혁신팀, 데이터팀, IT 운영팀 등 기술 조직을 각각의 페르소나로 설정하고, 각 조직이 직면한 과제를 AI가 어떻게 해결하는지를 시나리오 중심으로 구성했다. 예를 들어, HR 부서는 채용 프로세스 자동화와 직원 경험 개선, 영업 부서는 예측 기반 고객 관리, IT 운영 부서는 운영 리스크 탐지 및 자동 대응 등 각 부서의 니즈에 맞춘 왓슨x 기반 AI 활용 사례가 전시되었다. 이를 통해 참가자들은 기술 중심이 아닌 업무 중심의 AI 적용 방식을 직접 체험할 수 있었다.

한국IBM은 8월 21일 여의도 국제금융센터 본사에서 '변화하는 보안 위협과 기업 대응 방안'을 주제로 보안 간담회를 열고, 최근 보안 위협의 심각성과 대응 전략을 공유했다. 이날 IBM은 단순한 기술적 문제를 넘어, 기업 생존과 직결되는 보안 환경 변화에 대응하기 위해 AI 기반의 탐지·분석, 자동화, 제로트러스트 원칙을 포함한 종합적인 보안 전략이 필요하다고 강조했다. 한국IBM 최고기술책임자(CTO) 이지은 전무   이번 간담회에서 한국IBM 최고기술책임자(CTO) 이지은 전무는 “최근 랜섬웨어를 비롯한 보안 위협이 갈수록 정교해지고 있다”며, “단순히 보안 솔루션 도입에 그치지 않고 전략적·통합적 접근이 필수적”이라고 설명했다. 실제로 IBM 조사에 따르면, 글로벌 기업의 평균 데이터 유출 비용은 5년 만에 44억4천만 달러(약 6.1조 원)에서 5억 달러 이상 증가했으며, 탐지·대응까지 걸리는 시간도 여전히 길게 나타났다. IBM은 특히 랜섬웨어가 대기업뿐 아니라 중견기업, 공급망, 클라우드 환경까지 확산하고 있으며, 피싱·페이로드·데이터 절취 등 다단계 공격 방식이 고도화되고 있다고 지적했다. 이에 대응하기 위해 IBM은 시스템, 애플리케이션, 데이터 보호까지 아우르는 통합 보안 플랫폼을 제공하고 있다. 김경용 한국IBM 파워 사업 총괄 상무   김경용 한국IBM 파워 사업 총괄 상무는 “전략적 인프라 설계는 보안의 핵심”이라며, “특히 미션크리티컬한 업무 환경에서 유닉스 기반의 AIX 운영체제는 일반 리눅스 대비 강력한 보안·통합 관리 기능을 제공한다”고 강조했다. 지난 7월 출시된 IBM 파워11 서버는 스토리지·소프트웨어·랜섬웨어 대응을 포함한 사이버 볼트 솔루션을 통해 1분 이내에 공격 위협을 탐지할 수 있다. 또한 IBM은 향후 도래할 양자컴퓨팅 시대의 보안 위협에도 대비하고 있다. 김 상무는 “IBM 파워11은 양자내성암호 기술을 탑재해 미래형 보안 시나리오에도 대응할 수 있도록 설계됐다”고 설명했다. IBM 소프트웨어 사업 총괄 김진효 상무   한편, IBM 소프트웨어 사업 총괄 김진효 상무는 “제로트러스트 원칙을 기반으로 사용자 인증, 접근 제어, 위협 탐지, 자동화 대응을 아우르는 통합 보안 아키텍처의 중요성”에 대해 강조했다. 이를 위해 "IBM은 Verify, Guardium, HashiCorp Vault 등 핵심 보안 플랫폼을 통해 내부 위협까지 효과적으로 대응할 수 있도록 지원하고 있다”고 설명했다.

캐드앤그래픽스 지식방송 CNG TV 지상 중계   CNG TV는 7월 14일 ‘양자 컴퓨팅의 현재와 제조업의 미래’를 주제로 웨비나를 개최했다. 이번 웨비나에서는 양자 컴퓨팅의 기본 개념과 최신 연구 동향을 살펴보고, 제조업에서 실제로 적용 가능한 사례를 분석해 기업이 어떻게 이 기술을 활용해 미래 전략을 수립할 수 있을지 논의하는 시간이 마련됐다. 자세한 내용은 다시보기를 통해 확인할 수 있다. ■ 박경수 기자   ▲ 왼쪽부터 캐드앤그래픽스 최경화 국장, KAIST 이준구 교수, IBM 표창희 상무   양자 컴퓨팅은 이미 실용화 단계 KAIST 전기및전자공학부 교수이자 양자 소프트웨어 스타트업 큐노바(QUNOVA)의 대표인 이준구 교수는 양자 컴퓨팅이 더 이상 미래의 개념적 기술이 아니라, “지금 당장 활용 가능한 실용적 기술”임을 강조했다. 그는 양자-고전 하이브리드 알고리즘을 기반으로 실제 산업 현장에서 적용된 사례들을 소개하며, 특히 제조업 분야에서의 양자 기술 활용 가능성을 구체적으로 설명했다. 큐노바는 양자 해석 기반의 화학 계산 설루션 ‘Hi-VQE’, 고차원 최적화 문제 해결을 위한 ‘Hi-QA’, 그리고 수치해석 중심의 CAE 문제에 대응하는 ‘Hi-VQ’ 등 세 가지 양자-고전 하이브리드 소프트웨어를 개발해왔다. 특히 ‘Hi-VQE’는 기존 VQE 방식 대비 약 1000배 빠른 속도로 생화학 반응을 해석할 수 있으며, IBM의 초전도 양자 컴퓨터를 이용해 44큐비트 수준의 정밀한 분석 사례를 성공적으로 시연한 바 있다. 이 교수는 큐노바가 현재 최대 10만 개 변수의 양자 최적화 문제 해결을 목표로 하고 있으며, 이는 경쟁사들이 다루는 약 200개 변수 수준을 크게 뛰어넘는 성과라고 설명했다. 이는 금융, 물류, 에너지, 소재 설계 등 복잡한 산업 과제 해결에 있어 양자 컴퓨팅이 가진 잠재력을 잘 보여주는 대표적 사례로 꼽힌다. 이 교수는 “양자 컴퓨팅은 신약 개발, 배터리·소재 시뮬레이션, 공정 최적화 등 고전 컴퓨터로는 접근이 어려웠던 난제를 해결할 수 있는 실질적 기술 도구가 되고 있다”고 강조했다.   ▲ KAIST 이준구 교수   IBM, ‘스타링’으로 산업용 양자 컴퓨팅 시대 연다 IBM 아시아태평양 퀀텀 총괄을 맡고 있는 표창희 상무는 IBM의 양자 기술 전략과 글로벌 로드맵을 중심으로 “유용한 양자 컴퓨팅 시대”를 어떻게 앞당길 것인가를 제시했다. 그는 “양자컴퓨터는 더 이상 미래 기술의 상징이 아니라, 지금 준비하지 않으면 도태되는 산업 도구”라고 강조하며, 산업 현장 중심의 기술 진화를 강조했다. IBM은 2016년부터 클라우드 기반 양자 컴퓨팅 서비스와 오픈 소스 툴킷 ‘키스킷(Qiskit)’을 통해 생태계를 확장해 왔다. 2023년에는 ‘양자 유틸리티’ 시대를 선언했고, 2026년까지 ‘양자 우위(Quantum Advantage)’를 산업별로 실현하며, 2029년에는 세계 최초의 대규모 오류 내성 양자컴퓨터 ‘스타링(Starling)’을 선보일 예정이다. 스타링은 수백 개의 큐비트를 바탕으로 수억 개의 연산을 안정적으로 수행하며, 2033년에는 2000 논리 큐비트를 탑재한 ‘블루(Blue)’ 시스템이 상용화돼 본격적인 산업 적용이 이루어질 전망이다. 현재 IBM은 뉴욕 포킵시(Poughkeepsie)에 양자 데이터센터를 구축 중이며, 이를 기반으로 화학·물류·에너지·금융 등 다양한 영역에서 실질적 문제 해결 사례를 만들어내고 있다. 또한, 스타트업과 연구기관이 손쉽게 양자 앱을 개발할 수 있도록 ‘Qiskit Functions Catalog’를 운영 중이며, IBM 퀀텀 네트워크에는 전 세계 280개 이상의 조직이 참여하고 있다. 표 상무는 “양자 기술은 산업 구조 자체를 바꾸는 전환점이며, 지금이 바로 퀀텀 어드밴티지를 준비할 때”라고 강조했다.   ▲ IBM 표창희 상무   퀀텀 어드밴티지를 준비해야 할 골든타임 양자 컴퓨팅은 복잡한 최적화, 화학 반응 시뮬레이션, 신약 개발 등에서 이미 실제 적용되고 있으며, 슈퍼컴퓨터가 해결하지 못했던 문제를 빠르게 처리할 수 있다는 점에서 주목받고 있다. 특히 한국처럼 제조업 중심의 국가에서는 화학, 전자, 자동차 분야에 양자 기술이 결합될 경우 엄청난 경쟁력 상승이 기대된다. 전 세계적으로 약 76조 원 이상의 투자가 이뤄졌고, 양자 기술을 먼저 도입한 기업이 향후 시장 가치의 90%를 차지할 것이라는 전망이 나오는 가운데, 지금이야말로 ‘퀀텀 어드밴티지’를 준비해야 할 골든타임이라고 전문가들은 입을 모으고 있다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

제조업계는 품질 보장, 비용 절감, 폐기물 감소와 같은 과제에 직면하면서 디지털 전환을 가속화하고 있다. 이에 따라 많은 기업이 IoT(사물인터넷), 첨단 로보틱스 등 다양한 기술을 적극 도입하고 있으며, 그 중에서도 시뮬레이션 기술은 스마트 공장 구현의 핵심 요소로 주목받고 있다. 특히 디지털 트윈 기술은 업계의 복잡한 도전 과제를 효과적으로 관리하고, 기업의 경쟁력을 유지하는 데 중요한 역할을 하고 있다. 디지털 트윈은 제품 설계의 최적화와 생산 시스템의 강화를 모두 지원한다. 기업은 디지털 트윈을 활용해 물리적 프로토타입에 대한 의존도를 줄이고, 자원을 효율적으로 절약할 수 있다. 또한 디지털 트윈은 실제 물리적 대상과 동기화되어 지속적으로 업데이트되므로, 제조업체는 생산 라인과 공급망 등과 같은 동적인 요소에 민첩하게 대응할 수 있다. 실시간 시뮬레이션 기능은 개선이 필요한 프로세스를 식별하고, 잠재적인 변경 사항을 사전에 테스트하며, 전체 시스템을 지속적으로 모니터링하는 데 기여한다. 지멘스의 포괄적 디지털 트윈은 물리 기반의 디지털 모델 세트로 구성되어 있으며, 제품과 생산의 전체 수명 주기와 공급망 전반에 걸쳐 다양한 측면을 일관되게 표현한다. 이 모델에는 전기, 기계, 제조 분야의 소프트웨어가 포함되어 있으며, 제품 수명 주기 전반에 걸쳐 일관성을 유지하면서도 생성과 관리에 필요한 부담을 최소화할 수 있다.   제품과 생산 전반을 아우르는 디지털 트윈의 통합 효과 제조업체는 포괄적 디지털 트윈을 활용함으로써 제품과 생산의 수명 주기를 각각 ‘제품용 디지털 트윈(digital twin for products)’과 ‘생산용 디지털 트윈(digital twin for production)’으로 원활하게 통합할 수 있다. 제품 측면에서는 제품용 디지털 트윈의 강력한 시뮬레이션 기능이 설계 주기를 단축하고, 프로토타이핑을 지원하며, 최종 제품의 품질을 향상시키는 데 기여한다. 한편, 생산용 디지털 트윈은 전체 공장의 설계와 최적화를 촉진해, 기계와 생산 라인을 보다 빠르고 효율적이며 친환경적으로 구축할 수 있도록 지원한다. 이는 생산 시스템 내에서 작업을 실행하는 가장 효율적인 방법을 결정함으로써 생산 일정을 최적화하는 데 도움을 준다. 이처럼 디지털 트윈의 두 가지 측면은 모두 기업의 운용 비용 절감을 지원한다. 제조업체는 제품용/생산용 디지털 트윈을 활용해 공장을 가상 환경에서 재현할 수 있으며, 이를 통해 실제 세계에서 많은 비용이 소요되는 재설계 작업을 수행하기 전에 기계와 시스템을 미리 최적화할 수 있다. 또한 기업은 시뮬레이션 기술을 활용해 고객과 함께 설계를 검토하고, 물리적 시스템의 전체 기능을 구체화할 수 있다. 국내에서도 많은 기업이 제품용/생산용 디지털 트윈을 도입해 제조 현장의 디지털 전환을 선도하고 있다. 예를 들어, LG이노텍은 자사 구미 사업장에 디지털 트윈 기술을 적용한 ‘드림 팩토리’를 구축했다. 이를 통해 가상 환경에서 반도체 기판 공정을 수백만 회 반복하며, 높은 수율과 품질을 단시간에 달성했다. 또한 디지털 트윈 기반의 라인 모니터링 시스템(LMS)을 통해 생산 라인, 제품 이동 경로, 재고 현황, 설비 이상 유무 등 전체 공장 상황을 실시간으로 모니터링하고 있다. GS칼텍스는 공장 건설 단계에서 확보한 3D 모델에 공정별 장치 설계도와 공정 도면 등 설비 정보를 적용해 자사 여수 공장의 디지털 트윈을 구축했다. 이를 통해 원유 입고부터 제품 출하까지의 생산 과정을 가상 공장에서 구현하고, 공정 단계별로 발생하는 비효율을 줄였다. 그 결과, 설비 관련 데이터를 찾는 시간이 기존 대비 약 30% 감소했으며, 현장 구조물 설치 등 공간 확인이 필요한 작업의 소요 시간도 약 70% 줄어든 것으로 나타났다.     산업 전반에서 확산되는 디지털 트윈의 가치 여러 산업 분야의 기업이 포괄적 디지털 트윈의 이점을 직접 경험하고 있다. 제품 설계업체부터 기계 제조업체에 이르기까지, 많은 고객이 디지털 트윈을 구현해 실질적인 가치를 창출하고 있다. 실제 사용 사례는 다음과 같다. 저비용 냉각 공기 흐름 최적화 AVG 경로 탐지 공장 레이아웃 증강 AI 기반 제품 개선 폐순환(closed-loop) 디지털 트윈 생성과 차세대 설계 최적화 지멘스의 포괄적 디지털 트윈은 제조업체가 많은 비용과 시간이 소요되는 설비 재작업을 방지할 수 있도록 지원한다. 디지털 트윈을 활용하면 물리적 프로토타입 기계를 배송하는 데 드는 추가 시간과 비용은 물론, 기계가 기대 성능에 미치지 못할 경우 발생하는 개조 비용까지 대폭 절감할 수 있다. 국내 제조업계에서도 지멘스의 기술을 기반으로 디지털 트윈을 적극적으로 구현하고 있다. DL모터스는 지멘스 엑셀러레이터(Siemens Xcelerator) 포트폴리오의 다양한 설루션을 도입한 대표 사례다. AI 지원 설계 설루션인 NX를 통해 기존 2D 설계를 3D로 전환했으며, PLM 설루션인 팀센터(Teamcenter)를 활용해 설계 데이터와 자재 명세서(BOM)의 열람, 배포, 관리가 가능한 환경을 구축했다. 이를 통해 시스템 응답 속도를 15~50배 가속화하고, 제품 설계를 혁신하며 제조 공정을 최적화했다. DL모터스는 지멘스와의 협력을 통해 디지털 전환을 앞당기며, 이륜차 업계의 디지털 트윈 구현을 선도하고 있다. 또한 HD현대는 공장 시뮬레이션을 위한 테크노매틱스(Tecnomatix)와 팀센터를 활용해 선박 생산의 전체 수명 주기를 아우르는 스마트 조선소 구축에 힘쓰고 있다. 지멘스와의 협력을 통해 설계와 생산 작업을 가시화하고, 건조 과정을 사전에 시뮬레이션하는 ‘인더스트리 메타버스’를 개발하고 있다. 양사는 2023년에 체결한 ‘설계-생산 일관화 제조혁신 플랫폼 공동개발을 위한 업무협약’을 바탕으로, 선박 제조 과정의 모든 데이터를 하나의 플랫폼에서 관리하는 디지털 자동화 생산 체계 구축을 위해 협력하고 있다.   산업 혁신을 이끄는 디지털 트윈의 미래 가치 포괄적 디지털 트윈은 제조 공장의 잠재력을 극대화하는 핵심 기술로 자리매김하고 있다. 디지털 전환과 디지털 트윈을 통한 지속적이고 적극적인 최적화는 비용을 효과적으로 관리하면서 제품과 생산의 효율성을 향상시키는 데 기여한다. 디지털 트윈의 장점은 여기에 그치지 않는다. 시뮬레이션 기술은 소프트웨어 정의 자동화와 생산 시스템을 기반으로 산업계가 산업용 메타버스를 구축하도록 이끌고 있다. 산업용 메타버스는 사용자가 물리적 자산의 가상 표현과 실시간으로 상호작용할 수 있는 디지털 환경으로, 기업은 이를 통해 거리의 제약을 극복하고 협업을 촉진할 수 있으며, 문제와 프로세스를 보다 깊이 이해하고 최적의 설루션을 도출할 수 있다. 이러한 흐름에 발맞춰 정부의 산업 디지털화 정책도 국내 산업의 디지털 트윈 도입을 적극 지원하고 있다. 산업통상자원부는 지난 5월, 산업단지 입주기업의 AI와 디지털 설루션 활용을 지원하는 현장 방문 프로그램인 ‘산업단지 AX 카라반’을 출범했다. 올해에는 10개의 인공지능 전환 실증 산업단지가 선정될 예정이며, 디지털 트윈 기반 스마트 공장 구축을 위한 실증 사업이 본격화될 전망이다. 지역 차원에서도 디지털 트윈 도입을 위한 움직임이 활발하게 전개되고 있다. 2023년에 지멘스는 경상북도, 김천시와 함께 경북 제조산업에 디지털 트윈 기술을 지원하는 업무협약을 체결했다. 지멘스는 지역 산업 현장에 디지털 설루션을 제공해 산업 생태계를 혁신하고, 디지털 트윈 분야의 신규 사업을 발굴하며, 전문 인재를 양성하는 다양한 사업에 협력하고 있다. 이처럼 디지털 트윈은 민간과 공공을 막론하고 차세대 산업 혁신을 이끌 중추 기술로 주목받고 있다. 포괄적 디지털 트윈은 향후 제조업 경쟁력을 좌우할 핵심 동력으로서, 산업 생태계 내부의 협력을 촉진하고 지속 가능한 혁신을 실현하는 데 중요한 역할을 하게 될 것이다.    ■ 오병준 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어 한국지사장이다. 30여년 이상 한국의 여러 글로벌 IT 기업을 거치며 성공적 비즈니스 및 기술 전문성을 구축해 왔다. 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어 한국지사장으로 선임되기 전 SAS 코리아 대표이사를 지냈으며, 오라클 코리아, 테라데이터 코리아, IBM 코리아 임원으로 재직한 바 있다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

제조산업의 경쟁력 강화를 위한 디지털화 전략   경제 불확실성이 커지는 가운데, 국내 제조업계는 디지털 전환과 AI 도입을 통해 위기를 극복해야 할 필요성에 직면했다. 디지털 트윈과 디지털 스레드 같은 신기술은 제품 개발부터 생산까지 전 과정의 효율을 높이고 비용을 절감하여 경쟁력을 강화하는 핵심 역량으로 주목을 받고 있다.   ■ 오병준 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어 코리아의 한국지사장이다. 30여년 이상 여러 글로벌 IT 기업을 거치며 비즈니스 및 기술 전문성을 구축해 왔다.SAS 코리아 대표이사를 지냈으며, 오라클 코리아, 테라데이터 코리아, IBM 코리아 임원으로 재직한 바 있다. 홈페이지 | www.sw.siemens.com/ko-KR   한국은 세계 12위 규모의 경제 대국으로 자동차, 전자, 철강, 미용, 퍼스널 케어 제품 등 주요 산업을 중심으로 대외무역부(Foreign Trade Department : FTD)에서 가장 빠르게 성장하고 있는 국가 중 하나다. 또한 한국은 미국의 여섯 번째로 큰 무역 파트너로, 수출 품목의 대다수가 가공된 공산품이다. 그러나 최근 미국의 자동차와 철강에 대한 25% 관세 부과로 인해 한국의 수출이 5.2% 감소했다.¹) 대한상공회의소의 최근 조사에 따르면, 국내 제조업체 2107개 중 60.3%가 미국발 관세 정책으로 영향을 받고 있다고 응답했다. 뿐만 아니라 반도체, 의료 장비, 전기 장비, 기계, 통신, 전자 산업을 영위하는 기업의 65% 이상도 영향을 받을 것으로 예상하고 있다.²) 이러한 경제적 불확실성 속에서 한국의 제조업체들은 어떻게 관세의 영향을 최소화할 수 있을까? AI(인공지능), 디지털 트윈 등 신기술을 도입하는 디지털 전환이 그 해답이 될 수 있다. 제조업체들은 품질 보증, 비용 절감, 낭비 최소화와 같은 목표를 설정하고, 이를 달성하기 위한 현대적인 접근 방식으로 디지털화를 지목하고 있다. 스마트 공장 구축을 위해 시뮬레이션 소프트웨어를 적용하는 것이 가장 대표적이며, 많은 제조업체가 IoT(사물인터넷), 첨단 로보틱스와 같은 기술을 쉽게 수용하고 있다. 나아가, 제조업체들은 포괄적인 디지털 트윈을 활용해 업계의 도전 과제를 관리하면서 경쟁력을 유지해야 할 것이다.   그림 1. 소프트웨어와 자동화를 포함한 제품, 생산의 원활한 통합을 통해 제조업체는 포괄적인 디지털 트윈으로 제품을 설계, 시뮬레이션, 테스트, 검증할 수 있다. 동시에 설계 주기를 단축하며 제품과 프로세스 품질을 최적화할 수 있다.(이미지 출처 : 지멘스)   포괄적인 디지털 트윈의 가치 디지털 트윈은 제품 최적화와 생산 시스템 증강을 모두 향상시킬 수 있는 혁신 기술이다. 확장 가능한 포괄적인 디지털 트윈을 통해 제품과 생산 수명 주기를 원활하게 통합할 수 있으며, 여기에는 소프트웨어와 자동화가 포함된다. 물리 기반 디지털 트윈이 ‘포괄적’이려면 기계, 전자, 전기 시스템, 소프트웨어 등 모든 제품 도메인을 통합하고 제조와 연결해 오늘날 스마트 제품과 프로세스를 완벽하게 파악할 수 있어야 한다. 포괄적인 디지털 트윈은 일관된 디지털 모델 세트로 구성되며, 이 디지털 모델 세트는 전체 제품, 생산 수명 주기 전반에 걸쳐 사용할 수 있는 다양한 측면을 나타낸다. 디지털 트윈은 실물 제품과 함께 업데이트된다. 덕분에 제조업체는 생산 라인과 공급망 등의 활성 요소에 대응할 수 있다. 제조업체는 디지털 트윈을 통해 제품, 생산, 프로세스를 설계, 시뮬레이션, 테스트, 개선, 검증할 수 있다. 따라서 물리적 프로토타입에 소요되는 시간과 비용을 절감해 귀중한 자원을 절약할 수 있다. 실시간 시뮬레이션은 개선이 가능한 프로세스를 식별하고, 잠재적인 변경 사항을 테스트하며, 전체 시스템을 모니터링하는 데 도움을 준다. 포괄적인 디지털 트윈은 제품 수명 주기 전반에 걸쳐 일관성을 보장하고 이를 생성, 유지하는 데 드는 노력을 최소화한다. 제조업체는 디지털 트윈을 도입해 신제품, 제조 시스템, 서비스 제공 또는 프로세스의 개발 수명 주기 초기에서부터 주요 활동을 전환할 수 있다. 이를 ‘시프트 레프트(shift-left)’ 방법론이라고 한다. 엔지니어링, 설계, 원가 계산, 기타 분석 활동에 시프트 레프트를 도입하면 수명 주기 초기에 귀중한 정보와 인사이트가 생성된다. 제조업체는 이를 이용해 즉시 품질을 개선할 수 있다. 즉, 포괄적인 디지털 트윈은 운영 비용을 절감하고, 예지보전을 촉진해 생산 중단 시간을 최소화하며, 처리량을 최적화한다. 동시에 제품과 성능의 전반적인 품질과 문제 해결을 개선할 수 있다. 이러한 시간, 비용 절감으로 제조업체는 시장 출시에 필요한 시간을 단축시킬 수 있다. 또한 포괄적인 디지털 트윈을 사용해 가상으로 새로운 제품 설계 구성을 탐색할 수 있어 경쟁 우위 달성이 가능하다.     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.