스마트제조혁신협회와 대한화장품협회가 2026년 부처협업형 스마트공장 구축지원사업에 참여할 화장품 제조기업을 모집한다고 밝혔다.  이번 사업은 중소·중견 화장품 제조기업의 현안 문제를 해결하고 화장품 GMP 활성화·안정적 정착을 위하여 중소벤처기업부의 스마트공장 구축지원사업과 식품의약품안전처의 화장품 GMP 활성화 지원사업·서비스를 연계하여 지원하는 사업이다. 운영기관은 중소기업기술정보진흥원 부설 스마트제조혁신추진단을 통해 스마트제조혁신협회와 대한화장품협회가 공동 운영기관으로 선정되어 2025년부터 운영하고 있다. 모집 대상은 화장품 GMP 및 스마트 공장 구축을 필요로 하는 화장품 제조 기업으로 식품의약품안전처 제조업자 등록이 되어 있어야 한다. 주요 지원 내용은 ▲화장품 제조 기업의 제품 설계·생산 공정 개선 등을 위한 스마트 공장 설루션 구축 및 설루션과 연동되는 자동화 장비·제어기·센서 등 구축 지원 ▲화장품 GMP 인증 컨설팅 ▲화장품 GMP 전문가 양성 교육 ▲K-뷰티 전문가 멘토링(8회) 등이다. 지원 조건의 경우 올해부터 목표수준별 총 2억 5000만 원 내에서 2회(1회차 고도화→2회차 동일 수준)까지 지원하되, 회당 최대 2억원 한도, 지원비율 50% 이내에서 지원 가능하다. 한편, 이번 사업에 선정되는 화장품 제조 기업은 CGMP 인증 컨설팅 및 교육, K-뷰티 전문가 그룹(화장품 선도기업 전문가·스마트 공장 구축 전문가로 구성)으로부터 스마트 공장 구축 운영 노하우 및 기업별 요구·문제 해결을 위한 1:1 멘토링 밀착 지원 서비스를 무상으로 지원받는다. 이번 사업에 대한 자세한 내용은 스마트공장 사업관리시스템 누리집에서 확인할 수 있으며, 모집은 4월 9일까지 온라인 신청이 가능하다.  

▲ 박창원 3D융합산업협회장(왼쪽), 경북대 김윤호 책임(오른쪽) 경북대학교 첨단정보통신융합산업기술원 의료융합기술센터는 12월 13일 보코서울강남에서 3D FIA가 주최로 진행된 “3D융합산업인의밤”에서 산업자원통산부 장관상을 수여했다고 밝혔다.  3D프린팅 의료기기 상용화 기술을 개발하여 품목허가 24건(국내 식약처 허가 21건, 미국 FDA510(k) 3건)을 획득하고 중소 의료기업을 지원하고 3D프린팅 의료기기 상용화를 성공적으로 이끈 공로를 인정받아 수여되었다. 경북대학교 첨단정보통신융합산업기술원 의료융합기술센터(이하 경북대 첨단기술원 의료센터)에서는  3D프린팅 기술을 적용하여 인체삽입형 의료기기 양산에 성공하였다. 경북대 첨단기술원 의료센터는 정부 기관 지원을 받아 의료기기를 제조할 수 있는 금속 3D프린터 8대를 구축하였고 식약처 GMP, 제조업허가, ISO13485, 45001, FDA(510k) 허가 등 관련 인증 취득을 통해 국내 15개사와 제조위탁 계약을 체결하였다. 한국기술은 경북대 첨단기술원 의료센터에 3D시스템즈사의‘DMP(Direct Metal Printing) Flex 350’ 4대를 공급하였고, 이 장비는 최대 275x275x380mm 크기의 부품을 생산할 수 있는 대형 금속 3D프린터로 500W에 달하는 고출력 레이저가 탑재돼 높은 생산성을 자랑한다. 경북대 첨단기술원 의료센터는 DMP Flex 350 장비를 활용하여 다공성 구조가 적용된 정형외과용 임플란트 제품인 “추간체유합보형재”를 양산하고 있으며, 최근 국내 최초로 시도한 다층 적층 구조 공정 연구를 통해 단 8일 만에 한 장비로 1,300개 이상 제품을 양산할 수 있는 공정 기술을 개발하였다.   경북대 첨단기술원 김윤호 책임은 “의료기기는 복잡한 인허가 절차와 엄격한 품질관리가 요구되어 중소기업에 큰 진입 장벽이 있다. 경북대가 주도적으로 기술을 개발하고, 직접 의료기기를 제조해 미국에 수출까지 한 것은 산학협력 수준을 한 단계 끌어올린 쾌거다”라고 밝혔다. 또한, “경북대 첨단기술원과 ㈜한국기술은 지속적인 협업을 통해 새로운 패러다임의 선두주자로서 국내 3D프린팅 의료산업 발전에 기여할 것”이라고 말했다.     ▲ 금속 3D프린터(DMP Flex 350) 「3D프린팅 의료기기 다층 적층 구조 생산」  

경북대학교 첨단정보통신융합산업기술원 의료융합기술센터는 과학기술정보통신부 주최로 진행된 ‘2023년 3D 프린팅 활용 우수사례 경진대회’시상식에서 ‘양산 효율성 극대화를 위한 3D 프린팅 척추 케이지의 다층 적층 공정 기술’을 개발하여 중소 의료기업을 지원하고 3D 프린팅 의료기기 상용화를 이룬 성과를 평가받아 과학기술정보통신부장관상을 수상했다고 밝혔다. 3D 프린팅 기술을 적용하여 인체삽입형 의료기기 양산에 성공한 경북대 첨단기술원 의료센터는 정부 기관 지원을 받아 의료기기를 제조할 수 있는 금속 3D 프린터 8대를 구축하였고 식약처 GMP, 제조업허가, ISO13485, 45001, FDA(510k) 허가 등 관련 인증 취득을 통해 국내 15개사와 제조위탁 계약을 체결하였다.   ▲ 금속 3D 프린터를 활용한 다층 적층 구조 생산 효율성 분석   특히, 한국기술은 경북대 첨단기술원 의료센터에 3D시스템즈의 DMP Flex 350 3D 프린터 4대를 공급하였다. 이 장비는 최대 275×275×380mm 크기의 부품을 생산할 수 있는 대형 금속 3D 프린터로 500W에 달하는 고출력 레이저가 탑재돼 생산성을 갖추었다. 경북대 첨단기술원 의료센터는 DMP Flex 350 장비를 활용하여 다공성 구조가 적용된 정형외과용 임플란트 제품인 ‘추간체유합보형재’를 양산하고 있으며, 최근 시도한 다층 적층 구조 공정 연구를 통해 8일 만에 장비 한 대로 1300개 이상 제품을 양산할 수 있는 공정 기술을 개발하였다. 이런 공정 기술을 바탕으로 연 10만 개 이상의 3D 프린팅 의료기기를 양산할 수 있는 체계를 구축하였으며, 현재 중소 의료기업 제품을 연 3만 개 이상 지원·공급하고 있다. 이러한 성과를 인정받아 2022년에는 한국산업기술진흥원(KIAT)으로부터 우수 연구기반센터 표창을 수상하기도 하였다. 경북대 첨단기술원 원장인 김현덕 전자공학부 교수는 “의료기기 시장은 정형외과, 치과 등 3D 프린팅 기술이 빠르게 적용되어 양산 및 상용화가 이루어지고 있으며, 기존 제작 방식의 한계점을 극복한 개선된 제품이 출시되고 있다. 경북대 첨단기술원과 한국기술은 지속적인 협업을 통해 새로운 패러다임의 선두주자로서 국내 3D 프린팅 의료산업 발전에 기여할 것”이라고 말했다.

경북대학교 첨단정보통신융합산업기술원 의료융합기술센터가 3D 프린팅 기술을 적용하여 인체삽입형 의료기기 양산에 성공했다고 밝혔다. 경북대 첨단기술원 의료센터는 정부 기관 지원을 받아 의료기기를 제조할 수 있는 금속 3D 프린터 8대를 구축하였고 식약처 GMP, 제조업허가, ISO13485, 45001, FDA(510k) 허가 등 관련 인증 취득을 통해 국내 15개사와 제조위탁 계약을 체결하였다. 이 중 한국기술은 경북대 첨단기술원 의료센터에 3D시스템즈의‘DMP(Direct Metal Printing) Flex 350’ 3D 프린터 4대를 공급하였다. 이 장비는 최대 275×275×380mm 크기의 부품을 생산할 수 있는 대형 금속 3D 프린터로, 500W에 달하는 고출력 레이저가 탑재돼 생산성을 높인 것이 특징이다.     경북대 첨단기술원 의료센터는 DMP Flex 350 장비를 활용하여 다공성 구조가 적용된 정형외과용 임플란트 제품인 '추간체유합보형재'를 양산하고 있으며, 최근 시도한 다층 적층 구조 공정 연구를 통해 8일 만에 장비 한 대로 1300개 이상 제품을 양산할 수 있는 공정 기술을 개발하였다. 이러한 공정 기술을 바탕으로 연 10만 개 이상의 3D 프린팅 의료기기를 양산할 수 있는 체계를 구축하였으며, 현재 중소 의료기업 제품을 연 3만 개 이상 지원·공급하고 있다. 이러한 성과를 인정받아 2022년에는 한국산업기술진흥원(KIAT)으로부터 우수 연구기반센터 표창을 수상하기도 하였다. 한국기술은 "자사는 3D 프린팅 종합 솔루션 공급기업으로서 1997년부터 국내 600여개 기업과 교육기관에 산업용 3D 프린터를 공급하고 있다. 장비 공급을 넘어 시제품 제작 서비스를 통해 장비 도입이 부담되는 기업과 창업자 등에게는 제품 개발에 적극 협력하고 있다. 또한, 디자인 역설계, 후처리, 후가공 등 제품 구현과 관련된 서비스를 최대한 제공, 기업과 기관의 신제품 출시 및 성능 향상에 도움을 주고 있다"고 소개했다. 경북대 첨단기술원 의료센터 김영철 센터장은 “의료기기 시장은 정형외과, 치과 등 3D 프린팅 기술이 빠르게 적용되어 양산 및 상용화가 이루어지고 있으며, 기존 제작 방식의 한계점을 극복한 개선된 제품이 출시되고 있다. 경북대 첨단기술원과 한국기술은 지속적인 협업을 통해 새로운 패러다임의 선두주자로서 국내 3D 프린팅 의료산업 발전에 기여할 것”이라고 말했다.

  기아가 11일(목) 기업 비전 『지속가능한 모빌리티 솔루션 프로바이더(Sustainable Mobility Solutions Provider)』 발표와 함께 이를 실현하기 위한 핵심 추진 과제로 ‘2045년 탄소중립’을 제시했다. 기아는 이날 온라인으로 진행한 ‘Kia Sustainability Movement’ 행사에서 지속가능한 모빌리티 솔루션을 통해 고객, 공동체, 글로벌 사회 발전에 기여한다는 내용의 비전을 발표했다.   ※ 관련 링크: [LIVESTREAM] Kia Sustainability Movement 기업 비전의 기본 전제인 ‘2045년 탄소중립’을 달성하기 위해 기아는 ▲지속가능한 모빌리티(Sustainable Mobility) ▲지속가능한 지구(Sustainable Planet) ▲지속가능한 에너지(Sustainable Energy)를 지향점으로 삼고 탄소배출 감축 및 상쇄에 나서기로 했다. 궁극적으로 2045년까지 탄소배출량을 2019년 수준 대비 97%까지 감축하고 적극적인 상쇄 방안을 모색해 자동차의 사용 단계는 물론 공급, 생산, 물류, 폐기 등 가치사슬 전 단계에 걸쳐 순 배출량을 제로(‘0’)화 한다는 방침이다. 기아 송호성 사장은 이날 비전 발표에서 “다양한 방법을 통해 전 세계적인 기후변화 대응 노력에 실질적인 기여를 하겠다”며 “지속가능한 미래에 대한 기아의 비전은 설정한 목표에 도달하는 것을 넘어 많은 사람들에게 영감을 주고 세상을 변화시키는 것이 핵심”이라고 말했다.   2040년 주요 시장 전동화 전환 100%   기아는 전체 탄소 배출량의 가장 큰 비중을 차지하는 차량 사용 단계에서의 탄소 배출량 최소화를 탄소중립으로 가기 위한 핵심 선결 과제로 선정하고 중장기 미래전략인 <플랜S(Plan S)>를 기반으로 전동화 전환을 확대한다.  기아는 2035년 유럽 시장을 시작으로, 2040년 주요 시장에서도 판매하는 모든 차량을 전동화 차량으로만 구성해 차량 운행 시 발생하는 탄소 배출을 없앤다는 복안이다. 기아는 진정한 의미에서의 ‘지속가능한 이동수단(Sustainable Mobility)’을 구현하기 위해서 공급 단계부터 환경적 영향을 최소화해야 한다고 보고 선제적으로 주요 부품 및 원소재 공급망의 탄소배출 감축 지원에 나선다. 우선 1차 협력업체 탄소배출량을 정확히 모니터링하기 위한 체계를 2022년까지 구축하고, 축적된 데이터를 기반으로 중점 관리 대상을 선정한다. 기아는 이렇게 선정된 협력업체의 장기적인 탄소 배출 감축 목표를 제시하고 이들 업체가 달성할 수 있도록 ▲공동투자 ▲금융지원 ▲교육 등 다각적으로 지원한다는 방침이다.  특히 석탄 등 화석연료 사용을 최소화한 공정으로 생산된 친환경 ‘그린 스틸(Green Steel)’을 2030년부터 단계적으로 공급받아 양산차 제조에 적용할 계획이다.   탄소배출 상쇄를 넘어 환경에 실질적인 기여하는 ‘블루카본’ 프로젝트    기아는 장기 목표인 탄소중립을 달성하기 위한 상쇄 수단을 넘어, 지속가능한 지구를 만드는데 즉각적이고 실질적인 기여를 할 수 있는 해양 생태계 조성/복원 사업인 ‘블루카본 프로젝트(Blue Carbon Project)’를 추진한다. ※ 블루카본(Blue Carbon): 해초나 갯벌 등 해양생태계가 흡수하는 탄소 이 일환으로 국내에서는 이산화탄소 흡수 능력이 탁월한 갯벌의 복원 및 조성 사업을 위해 해양수산부와 협력 방안을 협의한다. 세계 5대 갯벌을 보유하고 있는 한국의 지리적 이점을 활용해 활발하고 광범위한 실증을 실시하고 이를 통해 다양한 갯벌 조림 방법론을 개발한다는 계획이다. 지난 7월 유네스코 세계자연유산으로 등재된 한국의 갯벌(서천, 고창, 신안, 보성-순천)은 내연기관 자동차 11만 대가 한 해 동안 배출하는 양과 같은 26만톤의 이산화탄소를 매년 흡수하는 것으로 알려진 바 있다. 해외에서는 2022년부터 네덜란드 비영리단체인 오션클린업(The Ocean Cleanup)과 함께 해양 생태계 보호 목적으로 해양 플라스틱 쓰레기 수거를 위한 협업을 추진한다. 오션클린업은 바다에 떠 있는 플라스틱의 주요 유입 경로인 강에서 스스로 쓰레기를 회수할 수 있는 무인 바지선 ‘인터셉터(Interceptor)’를 활용한 대규모 환경보호 프로젝트를 주도하고 있다. 기아는 오션클린업과의 협업을 통해 자원순환체계(Resource Circulation) 구축을 추진한다. 단순히 강과 바다를 청소하는 것을 넘어, 수거된 플라스틱을 기아 완성차 생산에 재활용하는 동시에 오션클린업의 인터셉터 바지선에도 재활용 자재가 적용될 수 있도록 지원한다는 구상이다. 이와 같은 노력으로 2030년까지 완성차의 재활용 플라스틱 사용률을 20% 이상으로 끌어올릴 계획이다. 기아 고객경험본부장 아르투르 마틴스 전무는 “기아의 새로운 비전은 단지 제품과 서비스를 혁신하는 것에 대한 것이 아닌, 지속가능한 지구에 대해 함께 고민할 수 있는 생태계를 만드는데 초점이 맞춰져 있다”며 “민간단체들과의 다양한 협력으로 지구에 긍정적인 영향을 미칠 수 있는 새롭고 다양한 방법을 모색할 것”이라고 말했다. 기아는 이외에도 차량 폐기 시 기후 영향을 최소화하기 위한 ‘재활용 선순환체계(Virtuous Recycling Loop)’를 구축한다. 이 체계가 활성화되면 폐배터리, 플라스틱 등의 재활용률을 높여 환경 보호에 한층 더 기여할 수 있을 것으로 기대하고 있다.  같은 맥락에서 2022년부터 다양한 국내외 에너지 기업들과 전기차 배터리를 재사용한 에너지 저장장치(SLBESS, Second Life Battery Energy Storage System) 실증사업 추진이 예정돼 있다.   2040년까지 전 세계 사업장 재생에너지로 전환   기아는 2040년까지 전 세계 사업장 전력 수요 전량을 재생에너지로 대체하는 RE100을 달성하기로 했다. 2045년까지 모든 생산현장 및 사무시설에서 발생하는 탄소 배출량을 ‘0’으로 만들기 위한 일환이다. 구체적으로 해외 사업장에서 2030년까지, 국내 사업장에서 2040년까지 에너지 전환을 완료할 계획이다. 해외 생산 거점 중 슬로바키아 공장은 이미 2019년부터 100% 재생 에너지로만 가동 중이다. 이처럼 빠른 에너지 전환을 위해 단기적으로 한국, 미국, 중국, 인도 생산시설에 태양광 발전 시스템을 적극적으로 도입한다.  기아는 이 밖에도 사업장 탄소 배출량 감축을 위해 2030년까지 전 세계 사업장에서 사용하는 업무용 차량을 전기차로 전량 대체한다.  추가적으로 설비 효율 개선을 통해 매년 1%의 탄소배출량을 감축하고, 탄소포집재활용(CCUS) 등 다양한 신기술 또한 생산 시설에 적용하기로 했다.  ※ CCUS (Carbon Capture, Utilization and Storage): 이산화탄소 포집, 활용, 저장 기술     ‘지속가능한 모빌리티 솔루션’ 실현 의지 상징하는 ‘더 기아 콘셉트 EV9(The Kia Concept EV9)’ 프리뷰   기아는 이날 비전 발표회에서 전기차 전용 플랫폼(E-GMP)에 기반을 둔 두 번째 모델이 될 ‘EV9’의 콘셉트인 ‘더 기아 콘셉트 EV9(The Kia Concept EV9)’의 프리뷰 이미지를 공개했다.   ‘지속가능한 모빌리티 솔루션’ 실현에 대한 기아의 강한 의지를 상징하는 ‘더 기아 콘셉트 EV9’은 자연으로부터 영감을 얻은 미래지향적인 디자인 및 해양 생태계에 심각한 위협을 가하는 바다 폐기물을 업사이클링(Upcycling)한 소재가 적용됐다. ※ 업사이클링(Upcycling): 버려지는 제품을 단순히 재활용하는 차원을 넘어, 새로운 가치를 창출해 새 제품으로 재탄생시키는 것 기아는 차량의 바닥부에 바다에서 건진 폐어망을 사용했고, 좌석 시트에는 재활용된 폐플라스틱 병과 양털 섬유를 혼합해 적용했다. 또한 동물 가죽과 달리 윤리적이고 친환경적인 비건 가죽을 내장재로 사용했으며, 기아는 단계적으로 모든 차량에서 동물 가죽 사용을 완전히 폐지한다는 방침이다. ‘더 기아 콘셉트 EV9’ 실차는 오는 17일(현지시간) ‘오토모빌리티 LA(AutoMobility LA)’에서 처음으로 공개될 예정이다.

토털 솔루션 통해 3D 프린팅 기술의 고도화 이끈다     헵시바는 자체 개발한 보일러 전자 컨트롤러의 양산을 시작으로 제조업에 진출했다. 이후 과감한 R&D 투자로 산업용 냉난방 분야에 자체 브랜드인 에어렉스(AIRREX) 제품군을 출시했으며, 미래 신성장동력을 창출하기 위해 산업용 3D 프린터 개발에 착수하고 2014년 Veltz3D 프린터 판매를 시작했다. 2018년부터는 금속 및 세라믹 분야에서도 정부 R&D 과제에 참여하면서 국내 3D 프린터 분야의 기술고도화를 이끌어 나가고 있다. ■ 이예지 기자   회사에 대해 소개한다면 1986년 설립된 헵시바는 보일러 전자 컨트롤러의 양산을 시작으로 제조업에 진출했다. 이후 1993년 설립된 자체 기업부설연구소를 통하여 냉난방 제품군, 3D 프린터 및 소재 개발을 진행하고 있다. 현재 제조를 위한 ‘생산부’와 판매를 위한 ‘국내/해외 영업부’ 그리고 품질경영부와 산하의 ‘C/S팀’을 두고 있으며, 총 임직원 수는 122명이다.   헵시바에서 취급하는 제품 및 사업에 대해 소개한다면  최근 3D 프린터로 제조한 치과용 의료기기로 보다 정밀하고 정확한 시술이 가능해지면서 치과 분야에 3D 프린팅 기술이 많이 활용되고 있다. 이러한 트렌드에 맞춰 헵시바는 치과 및 의료 분야의 3D 프린팅 솔루션 사업에 주력하고 있다.  헵시바는 정부 R&D 과제를 성공적으로 상용화한 기술을 배경으로, 고정밀 DLP(Digital Light Processing) 방식의 3D 프린터 장비를 개발하여 국내 메이저 임플란트 회사에 납품하고 있으며, 국내 화학소재 기업과의 협업으로 GMP 및 식약처 인증 재료 개발과 판매를 진행하고 있다. 뿐만 아니라 3D 프린팅을 위한 소프트웨어인 Veltz BP(Build Processor)를 개발하여 장비와 같이 제공함으로써 전체 공급가를 크게 낮추었으며, 여기서 더 나아가 인공지능 기술을 적용한 크라운 자동설계 소프트웨어를 개발하고 있다. 이를 통해 진단에서 최종 보철물 제작으로 이어지는 치과 전 주기의 디지털 워크플로를 구축하여 치과 기공소뿐만 아니라 치과 병원까지 시장 확대를 추진하고 있다.  또한 2017년부터 PBF(Powder Bed Fusion) 방식의 금속 3D 프린터를 개발하기 시작한 헵시바는 2018년 생산기술연구원으로부터 장비설계 및 적층 공정기술을 이전 받아 2019년 정부 R&D 과제를 성공적으로 수행했다. 이후 기술고도화를 거친 후 2020년 제품 출시와 함께 상용화에 성공했다.  이러한 장비, 소재, 소프트웨어의 기술 확보와 더불어 각 응용 분야별 출력 공정 최적화에 대한 노하우 축적과 지속적인 연구를 위해 헵시바에서는 ‘3D 프린팅 응용기술센터’를 운영하고 있다. 이곳에서 HSE, DLP, SLA, Polyjet, MJF, PBF 등 30여대의 3D 프린터를 운영하며 공정기술연구를 진행하고 있다. 이렇게 축적된 공정기술과 후가공 노하우를 바탕으로 고객들에게 고품질의 출력서비스를 제공하고 있다.   ▲ Veltz3D 프린터 시리즈   헵시바가 여타 업체와 차별화되는 장점이나 경쟁력이 있다면 헵시바의 가장 큰 장점이자 경쟁력은 바로 ‘공유와 책임’의 문화를 꼽을 수 있다. 우선, 연구인력의 유동이 거의 없어 장기적인 로드맵 실현과 깊이 있는 연구성과의 축적이 가능하고, 토론문화가 잘 정착되어 있어 정보공유가 활발히 이루어지고 있다. 또한, 35년간 산업장비를 개발/제조해 오며 국내외 글로벌 기업들과 거래를 해왔기 때문에 제조 품질에 있어서 높은 수준의 관리능력을 보유하고 있으며, 기업의 사회적 책임을 항상 최우선시하고 있다.   최근 10년 동안 3D 프린팅의 발전 동향은 어떠했는지 3D 프린팅 기술은 기존 산업의 패러다임을 변화시켜 제조업의 혁신 및 신시장 창출을 이끌 핵심 기술로 주목받았다. 그러나 전 세계적으로 3D 프린팅에 대한 관심이 줄어들면서 많은 기업들이 위기를 겪었고, 위기를 극복한 기업들이 현재의 안정화 단계에 접어들 수 있었다. 헵시바 역시 이러한 상황을 겪었는데, 이러한 위기 속에서도 중심을 잡을 수 있었던 이유는 바로 ‘수요에 기반한 개발과 시장 정책’이었다. 헵시바는 시장의 니즈를 기반으로 맞춤형 제품을 개발하여 시장에 진입했으며, 그 안에서 다각화를 통해 3D 프린팅 분야의 리더로서 시장 확대에 주력하는 방식으로 대응을 해왔다. 3D 프린팅은 여러 가지 기술이 융합된 고도의 응용기술로서 장비/소재/소프트웨어, 그리고 공정기술을 확보해야 비로소 활용이 가능하다. 결론적으로, 여러 산업 분야에서 직면하고 있는 문제들에 대한 해결의 툴로서 3D 프린팅을 이해하고 수요 기반의 산업 응용 분야를 찾는 노력에 매진한다면 엄청난 잠재력을 가진 본 산업의 수혜를 받을 것이라 생각한다.   ▲ 치과용 3D 프린팅 소재   3D 프린팅 기술을 활용한 헵시바의 주요 프로젝트 사례가 있다면  헵시바의 주요 성공사례로는 2015년부터 정부 R&D 과제 주관기관으로 참여한 치과용 3D 프린터 장비/소재 개발사업의 성공적인 연구개발 성과를 꼽을 수 있다. 유럽의 저명한 치과기업 2개사의 성능비교시험에서 당당히 1위로 평가받았으며, 국내 메이저 임플란트 기업 4개사에 제품 공급계약 및 해외 10개국 이상으로의 총판계약 성과를 이루었다. 이는 연구개발의 결과가 상용화로 이어진 대표적인 예라고 할 수 있다.   향후 국내 비즈니스 계획 및 사업 방향이 있다면  헵시바는 지금까지의 장비와 소재를 더 고도화해서 치과와 의료분야에서 요구하는 기술들에 대해 장비, 소재, 소프트웨어 모든 분야에 연구개발 역량을 집중한다는 계획이다. 특히 금속 3D 프린터는 프린팅 과정에서 모니터링을 통하여 품질의 변화를 예측, 실시간으로 개선된 공정을 적용할 수 있는 스마트 공정기술에 인공지능 기술을 접목한다는 로드맵을 갖고 연구개발에 매진하고 있다. 이를 통해 금속 출력물의 품질면에서 최고 레벨의 성능을 갖춘 장비로 세계시장에서 인정받을 수 있게 한다는 계획을 갖고 있다.   ▲ 헵시바 직원들     기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

4차 산업혁명 시대 IT 서비스 사업 강화 LG CNS(www.lgcns.co.kr)가 여의도 전경련빌딩에서 마곡 사이언스파크로 본사를 이전하면서 LG엔시스를 합병하는 등 중복사업을 제거하고 클라우드, 보안, 스마트 팩토리 등 4차 산업혁명 시대의 IT 서비스 사업 주도권 강화에 나섰다. LG CNS 김영섭 사장으로부터 경영 전략 및 스마트 팩토리 솔루션 소개에 대해 들어보았다.  ■ 최경화 국장 LG CNS의 주요 사업 분야에 대해 소개 부탁 드립니다 LG CNS는 1987년 설립된 이후로 30년이 넘게 지속적으로 시스템 개발 역량과 산업에 대한 전문성을 축적해 왔습니다. 여기에 IoT, Cloud, 인공지능, 빅데이터 등 IT 신기술을 접목함으로써 고객의 사업경쟁력을 높이고 디지털 혁신을 지원하는 IT서비스 전문 기업입니다. 1990년 말부터 2000년 중반까지 대한민국 전자정부 구현과 금융기관 차세대 시스템 구축, 그리고 민간기업들의 ERP 도입을 주도해 대한민국을 대표하는 IT 서비스 업체로 자리매김하였으며, 최근에는 IT 신기술에 기반한 자체 솔루션과 플랫폼을 통해 스마트 공장, 신재생에너지 등 새로운 분야에서 두각을 나타내고 있습니다. 특히, 전략사업중의 하나인 스마트 공장 분야에서는 부분/단순 공장자동화의 수준을 넘어서서 공장 안의 모든 요소(4M/1E - Machine, Man, Material, Method, Environment)가 유기적으로 연결되어 지능적으로 운영되는 공장을 지향점으로 정의하고 그룹 내 계열사를 대상으로 선진 사례(Best Practice) 발굴과 확산을 가속화하고 있습니다. 최근에는 IT 신기술 접목을 통한 딥러닝 기반 검사 혁신, 설비예지보전 및 빅데이터 품질 분석 등의 지능화 선진 사례를 적용하여 제조경쟁력(Quality, Cost, Deliver y) 강화에 기여하고 있습니다. 스마트 공장 솔루션 업체로 회사를 혁신시키고 성장을 주도하면서 중점을 둔 부분은 무엇인지요 첫 번째는 사업하는 방식을 완전히 혁신하는 것이었습니다. 스마트 공장 영역은 기본적으로 산업별로 요구사항이 다르며, 동일 산업에서도 공장/공정별 요구사항과 생산 현장의 가장 중요한 연결 대상인 설비가 세대별/메이커별/도입시점별로 상이합니다. 따라서 스마트 공장은 ‘맞춤형’으로 구현하는 것이 필수적입니다. 하지만 고객입장에서 맞춤형 스마트 공장의 구현을 위해서는 투자의 부담이 커지고 LG CNS 입장에서는 스마트 공장 구현을 통한 역량 및 노하우가 축적되지 못할 우려가 컸습니다. 실제로 계열사 내의 많은 글로벌 선진 사례가 확산되는데 많은 어려움을 겪었습니다.  이에 내부 논의를 거쳐 스마트 공장의 기능을 자동화, 정보화, 지능화 영역으로 상세하게 구분하여 각 영역별로 표준화/솔루션화/모듈화한 플랫폼(Platform)을 확보하였으며, 이러한 플랫폼 기반으로 스마트 공장을 구현하는 이행방식을 혁신했습니다. 지속적인 고도화를 통해서 플랫폼의 완성도가 높아짐과 동시에 플랫폼을 활용한 이행 방식의 혁신이 서서히 자리잡았고 높은 품질의 스마트 공장을 구현하는 것이 가능해지고 있습니다. 향후 스마트 공장 확산 가속화에 큰 기여를 할 수 있을 것으로 기대됩니다. 두 번째는 전문가를 육성 및 확보하는 것이었습니다. 스마트 공장 플랫폼이 확보된 이후에는 내용(Contents)을 풍성하게 채우는 것이 중요합니다. 이러한 내용은 고객과 함께하는 사업과 사람에 의해서 만들어지는 것으로 차별화된 고품질의 스마트 공장 서비스를 제공하기 위해서는 고도의 업무 및 기술 전문성이 요구됩니다. 하지만 IT 신기술이 워낙 빨리 변화하는 상황에서 개개인의 역량을 강화하는 것이 쉽지 않은 상황입니다. 이에 개인별로 전문 기술 영역을 선정하여 학습활동 등을 통해 지속적인 개인 기술 역량을 강화하고, 대학과 연계하여 다양한 전문 기술 교육 기회를 제공하고 있으며, 궁극적으로 기술지향적 조직 문화로 변화를 위해 전문가를 육성하고 있습니다. LG CNS에서 LG 그룹뿐만 아니라 시장을 확대하게 된 배경과 주요 수요 시장은 어디인지요 스마트 공장 사업 특성상 고객의 가장 중요한 솔루션 선택 기준은 산업 경험입니다. 먼저 LG CNS 스마트 공장 솔루션은 완성품(LG전자), 부품(LG디스플레이,LG이노텍), 소재(LG화학) 등 다양한 제품과 다양한 산업군을 대상으로 발전해 왔습니다. LG 계열사들은 제조업 대부분의 산업을 포함하고 있어 제조업 전체를 대표한다고 볼 수 있고 인접 산업으로 전개가 가능합니다. 따라서 계열사를 대상으로 만들어진 LG CNS 스마트 공장 솔루션은 전체 제조업에 적용이 가능한 솔루션이며, 기존 계열사 스마트 공장 구현을 통해서 축적된 노하우를 차별화함으로써 외부시장에서 경쟁력을 갖추었다고 판단해 수요 시장을 외부로 확대하게 되었습니다. 이후 지능화 영역에서 계열사 경험을 통해 축적된 빅데이터, 인공지능 기술을 바탕으로 더욱 더 외부 시장 확대를 추진할 계획입니다. 그리고 제약/식음료 시장에서는 기존 LG생명과학 등에 축적된 제약산업의 각종 제약(Regulation) 및 규약(GMP)을 사전에 솔루션에 반영하고 검증함으로써 글로벌 제약 솔루션과 동일한 수준으로 발전하여 사업을 전개하고 있습니다. 특히, 4차산업혁명의 물결이 급속히 온 만큼 국가적 관심이 높은데다가 LG차원에서도 협력사의 품질과 경쟁력 제고가 전체 사업 경쟁력과 이어지는 만큼 기존의 솔루션에 비해서는 확장의 폭이 크지 않을까 생각합니다. LG CNS가 스마트 공장 솔루션을 준비하게 된 배경과 과정에 대해 소개 부탁 드립니다 LG CNS는 20년 이상 제조현장의 정보화 경험을 축적하여 왔습니다만, 매번 새로운 프로젝트를 진행할 때마다 고객별로 조금씩 상이한 요구사항 때문에 시스템을 구축하는데 오랜 시간이 걸렸습니다. 어떻게 하면 우리의 경험을 더 짧은 시간에 고객의 제조현장에 구현할까 고민하다가 표준화/솔루션화/모듈화를 통한 플랫폼화를 진행하게 되었습니다. 빅데이터 분석에 필요한 Data Analysis & AI Platform(DAP), 생산현장의 다양한 실시간 데이터 수집에 필요한 산업용 IoT 플랫폼 및 생산운영에 필요한 다양한 정보화 솔루션(MES/UMS/ezControl) 등이 플랫폼화 전략에 따라 만들어졌으며, 지속적인 고도화를 통해서 글로벌 솔루션과 동등 수준으로 발전시키고, 신규 솔루션의 추가 및 선진 사례를 내재화여 바로 적용 가능한 수준으로 통합할 예정입니다. 이러한 솔루션은 전사적으로 IT 신기술 전문조직 및 산업/업무 도메인 지식/경험을 보유한 조직이 함께 참여하여 개발했으며, 보다 기능/기술적인 측면에서 차별화되고 전체 서비스를 통합해 제공하는 차별성을 보유할 수 있었습니다. LG CNS가 스마트 공장 솔루션, AI 빅데이터 플랫폼뿐만 아니라 인천공항으로부터 지능형 로봇을 수주하기도 했는데, 제조업용 지능형 로봇 개발은 없으신지요 LG CNS는 지난해 9월 인천국제공항 ‘지능형 로봇 제작 및 시스템 구축’ 주사업자로 선정됐습니다. LG전자와 협업해 진행하고 있는 사업이며, LG CNS는 로봇 관제시스템 구축 등 소프트웨어를 담당하고, LG전자는 자율주행 로봇 제작 등 하드웨어를 만드는 역할을 각각 분담해 지능형 로봇 사업을 진행 중에 있습니다. 앞으로도 LG CNS가 로봇 자체를 개발하지는 않겠지만, 인천공항의 로봇처럼 로봇을 제어하고 활용하는 소프트웨어 기술로 로봇을 활용한 다양한 지능형 서비스를 지속적으로 구현하기 위해 로봇 서비스 플랫폼을 자체 개발 중에 있습니다. 향후 제조업 분야에서도 이러한 플랫폼 적용이 가능한 적용 사례를 적극 발굴해 나갈 예정입니다. 국내 제조업의 스마트제조시스템 구축과 경쟁력 강화를 위해 LG CNS가 확대하고 싶은 사업 및 기여도에 대해 설명 부탁 드립니다 스마트 공장 영역 중에서도 고객이 실질적인 가치를 많이 느끼는 분야는 빅데이터와 인공지능을 활용한 제조지능화 영역이라고 생각합니다. 스마트 공장 자동화/정보화를 통한 생산현장의 가시성(Visibility) 확보를 통해서 고객들이 신속하고 정확한 의사 결정이 가능하게 부분이 일차적으로 선행되어야 하겠지만, 이러한 과정을 통해서 축적된 데이터를 기반으로 빅데이터와 인공지능 기술을 활용하여 기존에 해결하지 못했던 고질불량, 비정상 생산중단 등의 문제를 근본적으로 해결할 수 있는 지능화 서비스를 제공하여 제조 경쟁력 강화에 직접적으로 기여할 수 있다고 판단됩니다. 최근 다품종 소량생산(Mass Customization) 확산 및 근로자들의 고령화로 인한 은퇴 등으로 생산현장의 노하우 유지/보존을 위해서 지능화 서비스가 많이 요구되고 있습니다. 추가적으로 LG 계열사 전체 생산의 70% 이상 비중을 차지하는 협력사의 개선 없이는 LG 계열사의 제조경쟁력 확보가 불가능하므로, LG 계열사의 협력회사를 포함한 중소기업들도 쉽게 도입이 가능하도록 중소기업형 스마트 공장 솔루션을 준비할 예정입니다. 이를 통해 국내의 크고 작은 제조기업들이 스마트 공장을 쉽게 구축함으로써 한국 제조경쟁력 강화에도 기여할 수 있을 것으로 기대합니다. 지난해 성과와 2018년 기술개발 계획 및 시장 확대 전략에 대해 말씀해 주세요 2017년에는 데이터 수집 영역과 고급분석을 위한 AI/빅데이터 플랫폼을 통합한 '제조 ICT 플랫폼'을 확보하였으며, 2018년에는 플랫폼의 지속적인 고도화 및 외부 전문기업과의 협력을 통해 이 플랫폼 위에 다양한 솔루션을 적용하고 적용 사례를 확보해 나갈 계획입니다. 제조영역의 스마트 공장 솔루션 시장은 초기단계이기 때문에 아직은 고객들도 적용가능성을 타진하는 수준에 머무를 것으로 보입니다. 따라서 우선은 LG 제조계열사들을 대상으로 여러 성공사례를 만드는 것이 중요하고 보고 있습니다. 인공지능과 빅데이터 분석을 활용한 상품기획 단계부터 연구개발, 생산, 물류, 마케팅 등 전 영역에서 빠르고 다양한 현장적용 사례를 만들도록 노력하겠습니다. 또한 외부 시장에서는 우선적으로 저희가 강점을 갖고 있는 제약 산업, 물류센터 자동화 솔루션 영역을 집중 확대할 계획입니다. LG CNS의 스마트 공장 솔루션 ‘ezUMS’에 대한 소개와 타사 솔루션과의 차이점은 무엇인가요 LG CNS ‘ezUMS’는 설비에 대한 관제(SCADA) 솔루션으로 지속적인 발전을 통해 설비의 실시간 모니터링에서 공장의 종합 현황을 관리하는 대시보드 영역까지 기능을 확장하였습니다. 현재는 IT 신기술을 접목하여 전세계 설치된 설비를 대상으로 실시간 데이터 운영 상태 정보 수집(IoT ), 저장(Cloud), 사후/사전 분석(빅데이터)하고 설비의 이상/고장을 사전에 예측(Machine Learning)하는 시스템을 오픈해 확장 중에 있습니다. 단순한 실시간 모니터링을 넘어서 IT 신기술과 접목함으로 고객의 전체 업무 통합과 데이터 기반의 신속한 원인분석 및 조치가 가능한 종합적인 솔루션이 차별화된 기능이라고 생각됩니다. LG CNS 스마트 공장 솔루션은 공정설계서비스와 제조 운영솔루션으로 나뉜다고 들었는데, 이렇게 구분한 이유와 각 서비스에 대한 소개 부탁드립니다 LG CNS의 스마트 공장 솔루션은 기업 내외부 전체 공급망(Supply Chain)의 수직/수평적 통합을 통한 지능형 자율 공장을 목표로 하고 있습니다. 전체 공급망(Supply Chain) 중 공장에서 가장 중요한 생산 영역을 담당하는 제조실행(MES), 공정관리, 품질관리, 설비관리, 설비제어를 제조운영솔루션 영역으로 구분하고 있습니다. 제조운영솔루션은 MES 중심으로 발전하고 있으며 최근 빅데이터/인공지능 기반으로 지능화되고 있습니다. 대부분의 중소기업을 포함한 제조업(위탁생산)은 제조운영솔루션으로 스마트 공장 구현이 가능합니다. 또한 제조업에서 가장 중요한 영역 중 한 가지가 제품개발(R&D) 영역입니다. 제품개발 영역은 C4/PLM을 통한 제품의 가상 개발/시뮬레이션/검증으로 발전하고 있습니다. 전체 공급망 통합 관점에서 보면 제품개발이 궁극적으로 생산과 연결/통합되어야 합니다. 이러한 제품개발과 생산 영역의 통합/연결하는 것이 공정설계서비스 영역입니다. 개발된 제품이 생산되기 위해서 공장이 신설/증설/개조되고, 생산을 위한 공정/설비가 도입되어야 합니다. 공정설계서비스는 이러한 일련의 과정(전통적으로 생산기술/선행생산)의 프로세스/데이터를 관리하는 솔루션입니다. 최근에 많이 강조되고 있는 디지털 매뉴팩처링/디지털 트윈 영역이 여기에 해당합니다. LG CNS는 공정설계서비스 영역의 솔루션을 지속적으로 개발하여 궁극적으로 전체 공급망을 통합하는 스마트 공장 솔루션을 개발할 예정입니다. 최근 출시한 멀티 클라우드 기반 AI 빅데이터 플랫폼 ‘DAP’에 대한 소개 부탁드립니다 DAP(Data Analytics & AI Platform)는 클라우드를 기반으로 빅데이터 처리, 고급분석, AI 알고리즘 개발까지 모두 가능한 통합 분석 환경을 제공하는 플랫폼입니다. 고객은 DAP에 접속하여 필요한 기술요소만 선택적으로 이용하고 사용량만큼 투자할 수 있기 때문에, 복잡한 기술이나 대규모 초기 투자검토에서 해방되어 바로 비즈니스 인사이트 도출에 집중할 수 있게 됩니다. 또한 DAP는 지금까지의 경험과 글로벌 선진업체 협력을 통해 5대 서비스 오퍼링영역에서 다양한 분석 모델을 갖춰가고 있습니다. (5대 서비스 오퍼링: Smart Factory, Customer Analytics, SCM Analytics, Operation Analytics, AI Equipment) 스마트 공장 영역의 비전검사의 경우기존 검사기와 육안으로 진행하던 품질검사에 딥러닝 알고리즘을 적용하여 불량 판정 정확도를 99.98%까지 획기적으로 개선함으로써 생산성 혁신을 지원하고 있습니다. DAP 적용 분야가 확대될수록 재활용할 수 있는 분석모델이 축적되고 업그레이드되어 자연스럽게 제공 가치도 함께 발전하는 모습을 갖춰나갈 것입니다. 궁극적으로는 데이터를 기반으로 고객의 비즈니스 문제에 최적의 답을 제공하는 플랫폼으로 진화해 나가는 것이 목표입니다. 기사 상세 내용은 PDF로 제공됩니다.

HP코리아가 지난 9월 15일, 경기도 고양시에서 ‘HP 인디고 VIP 인스퍼레이션 서미트(Indigo VIP Inspiration Summit)’를 개최하고, 아시아 태평양 및 일본 지역 15개국 200명 이상의 협력사 및 고객이 참석한 가운데, 성황리에 종료했다고 밝혔다.  HP는 이번 행사에서 ‘승리를 향한 새로운 방식(New Ways to Win)’이라는 주제로, 전천후 디지털 프린팅 솔루션과 혁신적인 새로운 응용 프로그램을 대거 선보였으며, 고객사의 우수 사례 또한 공유했다.   HP 아시아 태평양 및 일본 지역 그래픽 솔루션 사업부(Graphics Solutions Business) 마이클 보일(Michael Boyle) 총괄 매니저는 “아시아 태평양 및 일본 지역의 기업들은 실활용 고객의 참여를 유도하고 시장 출시 기간을 단축하는 동시에 공급망 최적화 및 보안 솔루션 제공을 원하고 있다”며, “HP는 고객사가 이러한 과제를 해결할 수 있도록 지원하는 혁신적인 디지털 프린팅 솔루션을 지속적으로 제공해, 고객사가 수익성을 높이는 것은 물론 치열한 경쟁 속에서 우위를 차지할 수 있도록 돕는다”고 강조했다.   -> HP 아시아 태평양 및 일본 지역 그래픽 솔루션 사업부 총괄 매니저 마이클 보일(Michael Boyle) -> HP 아시아 태평양 및 일본 지역 인디고 디렉터 오란 소콜(Oran Sokol) -> HP코리아 인디고 CM 사이먼 킴(Simon Kim) 많은 프린팅 서비스 제공자들과 고객사들이 HP의 디지털 라벨 및 패키지 프린팅의 이점과 가능성을 경험함에 따라, 아시아 태평양 및 일본 지역에서 수요가 지속적으로 발생하고 있다.  한편, 참가자를 대상으로 진행된 기조 연설에서 HP의 디지털 워크플로우 및 마감 솔루션(digital workflow and finishing solutions)이 혁신 주도에 미치는 중요한 역할 등이 강조됐다. 또한 KSI, 메이비원 (Maybeone), I&P, 카피코(Copyco) 및 GMP 등의 국내 프린팅 서비스 제공 업체들은 HP 인디고 VIP 서미트에서 다수의 국내 기업, 출판사, 교육 기관 등이 HP 디지털 프린팅 기술을 통해 가능성을 재창조(reinventing)하는 다양한 방식을 선보였다.

■ 개발 : 다쏘시스템(Dassault System), www.3ds.com■ 주요 특징 : 제품 개발의 전 과정을 포괄하는 통합 3D 설계 환경 제공, 설계 프로세스 가속화 및 모델링 유연성 강화, 기능 검증 및 시각화로 효율적인 분석, 병렬 설계 프로세스 간소화 및 개발-제조 연계 향상■ 공급 : 다쏘시스템코리아, 02-3270-7800, http://www.3ds.com/ko 다쏘시스템(Dassault System)은 3D 디자인 엔지니어링 애플리케이션인 '솔리드웍스(SOLIDWORKS)'를 제공하고 있다. 이 제품은 초기 기획부터 최종 제품에 이르는 전 과정에서 쉽고 빠르게 설계, 검증, 협업 및 구축을 할 수 있도록 강화된 기능을 제공한다.솔리드웍스는 스탠다드 버전, 프로페셔널 버전, 프리미엄 버전으로 있으며, 필요 기능에 따라 선택하여 구입할 수 있다. 솔리드웍스와 관련된 3D 프린터 전략은 다음과 같다. 3D 프린터로 직접 인쇄: 3MF 및 AMF 형식SOLIDWORKS를 사용하면 사무실 프린터로 문서를 인쇄하는 방법과 똑같이 3D 프린터로 직접 인쇄할 수 있다. SOLIDWORKS는 STL도 출력할 수 있지만, 3D 인쇄에 광범위하게 사용되는 형식인 3MF 및 AMF 형식도 인쇄 가능하다. 이 경우 인쇄되는 모델에 대해 더 많은 정보를 제공하며 따라서 선택한 3D 프린터, 방향, 색상, 재료 등과 관련해 모델 위치 같은 데이터를 정의하기 위한 후처리가 필요 없다. 3MFMicrosoft Windows 8.1을 사용하는 경우 포함된 3MF 형식을 사용하여 직접 인쇄할 수 있다. 간단히 3D 인쇄 속성 관리자에서 인쇄 옵션을 설정하고 3D 프린터로 인쇄하면 된다. 인쇄 바닥과 인쇄 바닥 내 모델 위치의 미리 보기를 사용하여 3D 인쇄 작업을 확정하기 전에 설정을 수정할 수 있다.3D 인쇄 대화 상자에 액세스하여 인쇄 옵션을 지정하려면 파일 > 3D 인쇄를 클릭한다. 사용할 수 있는 인쇄 대화 상자는 설치된 3D 인쇄 드라이버에 따라 다르다.AMF또한 3D 인쇄와 같은 추가 제조 공정을 지원하기 위해 설계된 XML 기반 형식인 AMF(Additive Manufacturing File Format)를 사용하여 파트 및 어셈블리 파일을 내보낼 수 있다. AMF 파일에는 모델 형상 외에도 3D 인쇄를 위한 개체의 색상과 재료에 대한 정보가 포함될 수 있다.관련 추가 정보는 http://www.solidworks.co.kr/sw/products/3d-cad/32673_KOR_HTML.htm에서 확인 가능하다. 기사 상세 내용은 PDF로 보실 수 있습니다.