슈나이더 일렉트릭이 자사의 무정전 전원 공급 장치(UPS)인 ‘갤럭시 VS(Galaxy VS)’를 통해 조선·해양 산업의 안전성과 지속가능성 강화의 중요성을 강조했다. 오늘날 선박은 항해 장비, 통신 시스템, 안전 설비 등 모든 운영이 전력에 의존하는 환경에 놓여 있어 전력 공급의 연속성이 무엇보다 중요하다. 특히 선박의 운항 환경에서는 한순간의 정전이나 전력 불안정도 항해 차질, 통신 두절, 심각한 안전사고로 직결될 수 있다. 이처럼 선박 운영에서 전력 공급의 연속성은 단순한 효율의 문제가 아니라 인명 보호와 직결된 필수 요건으로 인식되고 있다. 이를 대응하기 위해 슈나이더 일렉트릭은 해양 산업의 특수한 요구에 부합하는 3상 무정전 전원 공급 장치인 ‘갤럭시 VS’를 제안하고 있다. 갤럭시 VS는 IT 시설뿐만 아니라 조선·해양 환경에서 요구되는 고가용성과 공간 효율성을 충족하며, 선박의 전력 안정성을 보장할 수 있는 설루션이다.     갤럭시 VS는 해양 장비의 안전과 성능을 평가하는 선급 회사인 DNV(Det Norske Veritas)와 BV(Bureau Veritas)로부터 해양 타입 승인(Marine-type approval)을 받았다. 특히 고온·저온·습기·진동 등 다양한 해양 환경 조건을 모사한 시험과 전자파 적합성(EMC level C2) 기준을 포함한 해양 표준 테스트를 통과했다. 슈나이더 일렉트릭은 “이는 갤럭시 VS가 선박 운항 및 해양 설비의 안전 규정을 충족하는 것은 물론, 극한 환경에서도 안정적인 전력 공급이 가능하다는 점을 공식적으로 입증한 것”이라고 전했다.  갤럭시 VS는 20~150kW 용량 범위에서 400/440V 전압을 지원하는 것은 물론 현장 여건에 따라 조정이 가능하다. 기본 제공되는 IP22 키트 외에도 옵션으로 IP52 방진·방수 등급을 선택할 수 있어 다양한 설치 환경에 대응할 수 있다. 모듈형 UPS 구조와 내부 N+1 이중화 설계는 전력 연속성을 극대화하며, 손쉽게 모듈을 교체할 수 있어 유지보수 효율 또한 높다는 것이 슈나이더 일렉트릭의 설명이다. 특히, 갤럭시VS는 옵션으로 제공되는 모듈형 배터리 캐비닛(Modular Battery Cabinet)을 통해 배터리 운영의 유연성과 안정성을 강화했다. 이 캐비닛은 스마트 모듈형 배터리를 탑재해 자동 감지(Self-detection), 이중화(Redundancy), 실시간 모니터링, 사용자 교체(User-swappable)가 모두 가능하도록 설계되었다. 사용 환경과 수명 요구에 따라 표준형(Standard, 3~5년)과 장수명형(Long Life, 10년) 두 가지 옵션이 제공된다. 해양 전용 설계도 특징이다. 할로겐 프리 케이블(Halogen-free cables)을 채택하여 화재 시 유독가스 발생을 최소화했다. 선박 용접용 마린 스키드(Marine Skid) 옵션을 제공하여 해양 환경의 안전 규격도 충족한다. 아울러 갤럭시VS는 이컨버전(eConversion) 모드에서 최대 99%, 이중변환 모드에서 최대 97%의 높은 에너지 효율을 제공하며, 총 소유 비용 절감이 가능한 리튬 이온 배터리 옵션도 지원한다. 이외에도 ▲공간 제약이 큰 선박 및 해양 시설에도 적합한 컴팩트 모듈형 설계 ▲라이브 스왑(Live Swap) 옵션을 통한 모듈 교체 ▲슈나이더 일렉트릭의 통합 아키텍처 플랫폼인 에코스트럭처(EcoStruxure) 지원 등 원격 모니터링과 유지보수를 간소화할 수 있는 강점을 지니고 있다. 슈나이더 일렉트릭 코리아 시큐어파워 사업부의 최성환 본부장은 “조선·해양 산업은 전 세계 물류와 에너지 공급의 중추적 역할을 수행하는 동시에, 안전성과 지속가능성 확보가 무엇보다 중요한 산업”이라며, “갤럭시 VS는 단순한 UPS를 넘어 선박 운영의 안전성을 보장하고, 해양 산업 전반의 친환경 전환에도 기여할 수 있는 최적의 설루션”이라고 강조했다. 한편 슈나이더 일렉트릭 코리아는 10월 21일부터 부산 벡스코에서 개최되는 조선·해양 산업 전문 전시회인 ‘코마린(KORMARINE) 2025’에 참가해 선박의 안정적인 전력 공급을 위한 무정전 전원 공급 장치 갤럭시 VS를 선보일 예정이라고 전했다.

매스웍스는 미국 뉴잉글랜드의 에너지 기업인 에버소스 에너지(Eversource Energy)와 협력해 재생에너지 통합을 지원하는 시스템 계획 프로세스를 구축했다고 밝혔다. 전기차, 히트펌프, 태양광 패널 등 친환경 에너지의 확산으로 전력 배전망 계획에 불확실성이 커지는 가운데, 에버소스는 포춘 글로벌 500대 기업이 수백만 개의 전력망 시나리오를 확률과 위험도에 따라 분석하고 우선순위를 정할 수 있는 확률론적 조류 계산(PLF : Probabilistic Load Flow) 시스템을 개발했다. 미국의 에너지 전환 과정에서의 핵심 과제는 재생에너지 발전 설비를 안정적으로 전력망에 통합하는 것이다. 미국 에너지정보청(EIA)에 따르면 2025년에는 26GW(기가와트), 2026년에는 22GW 규모의 태양광 설비가 추가될 것으로 전망하고 있다. 에버소스는 기존의 전통적 시나리오 기반 모델링으로는 미래 전력망 수요에 대응하기 어렵다고 판단하고, 확률론적 조류 계산(PLF) 자동화를 전력 시스템 분석에 통합했다. 이를 통해 에버소스는 수많은 시나리오를 시뮬레이션하고, 배전망 모델링 역량을 향상시키는 한편, 필요한 데이터 분석 역량 강화를 위한 투자도 적극 지원하고 있다.     에버소스는 확률론적 조류 계산(PLF) 시스템 구축을 위해 매트랩(MATLAB)을 주요 개발 환경으로 활용했다. 매트랩은 수치 연산 병렬 처리 기능을 제공해 다중 코어 CPU 및 GPU 클러스터에 효율적으로 작업을 분산시킬 수 있도록 지원했으며, 이를 통해 에버소스는 대규모 시뮬레이션과 데이터 분석을 신속하게 수행할 수 있었다. 또한 매트랩 액티브X(ActiveX) 서버를 활용해 추가 프로그래밍 언어 없이 매트랩과 DNV 시너지 일렉트릭 솔버(DNV Synergi Electric Solver) 간 직접 통신을 구현했다. 확률론적 모델링에 필수적인 몬테카를로(Monte Carlo) 시뮬레이션 역시 매트랩을 통해 구현됐다. 이를 통해 입력 변수들의 확률 분포에서 무작위로 값을 선택해 다양한 시나리오를 평가할 수 있다. 또한 매트랩의 데이터 시각화 도구는 PLF 시뮬레이션 결과를 직관적으로 분석하고, 다양한 조건 하에서 전력망 성능을 시각화하여 잠재적인 문제를 발견하고 개선 영역을 식별하는 데 기여했다. 매스웍스의 토니 레논 심스케이프(Simscape) 제품 마케팅 매니저는 “현대 시스템 계획에서 증가하는 요구사항은 도전인 동시에 기회로 작용한다”면서, “에버소스는 매트랩과 매스웍스의 컨설팅 서비스를 통해 인프라 투자 전략을 최적화하고, 잠재적 문제를 선제적으로 대응해 안정적이고 효율적인 에너지 공급 체계를 구축했다”고 말했다. 에버소스의 존 크레소 고급 예측 및 모델링 수석 엔지니어는 “현재 뉴잉글랜드 지역에서 진행 중인 대규모 에너지 전환으로 배전망 계획이 매우 복잡해졌다. 이러한 환경에서 고객에게 안전하고 안정적인 서비스를 제공하는 것이 매우 중요하다”며, “새롭게 구축한 PLF 설루션을 통해 시뮬레이션 시간을 95% 단축하고, 전력망 신뢰도를 정밀하게 평가하며, 데이터 기반으로 최적의 인프라 투자 결정을 내릴 수 있게 됐다. 이를 통해 잠재적 문제를 선제적으로 해결할 수 있는 역량을 확보했다”고 말했다.

한화오션 거제사업장 전경사진 한화오션이 안전 체질을 근본적으로 개선하고 선진 안전 문화를 확고하게 구축하기 위한 전사적인 혁신에 돌입한다. 한화오션은 사업장에서 작업하는 모든 구성원들이 안전하고 건강하게 일할 수 있는 문화와 시스템을 가장 우선적으로 조성함으로써 ‘세계 최고의 안전한 조선소’로 자리매김하겠다는 방침이다. 이를 위해 한화오션은 안전 관련 예산을 대폭 확대해 2026년까지 1조 9,760억원을 투자할 계획이다 안전 예방을 위한 상시 예산은 매년 확대해 향후 3년간 1조1,300억원을 편성한다. 올해는 지난해(3,212억 원) 보다 288억 원 증가한 3,500억 원을 투자한다. 2025년에는 3,800억 원, 2026년에는 4,000억 원까지 확대한다. 안전 체질을 근본적으로 개선하고 선진 안전 문화를 구축하기 위해서는 6개 분야에 걸쳐 3년간 총 8,460억원을 추가 투자한다. 이를 통해 작업 현장에서 안전을 위협할 수 있는 잠재요인들을 근본적으로 해결함으로써 ‘안전 최우선 경영’을 실천하고, ‘무재해 사업장’을 구현해 나간다는 계획이다. 8,460억원이 추가 투자되는 6개 분야는 △조선소 전체 스마트 안전 시스템 구축(650억원) △선제적 노후 설비·장비 교체(7,000억원) △선진 안전 문화 구축(90억원) △체험 교육 중심의 안전 아카데미 설립(500억원) △협력사 안전 지원 및 안전요원 확대(150억원) △외부 전문기관을 통한 정기적 안전 평가 및 안전경영 수준 향상(70억) 등이다. 안전 체질을 근본적으로 개선하고 선진 안전 문화를 새롭게 구축하는데 중점을 두고 있다. 김희철 한화오션 사장은 “내·외부에서의 지적들과 안전 현황들을 면밀히 분석한 결과, 기존의 안전관리 체계에 대한 전반적인 재점검이 필요하다는 판단을 내렸다”며 “안전 관리를 위해 보다 철저하고 근본적인 차원에서 재검토하고자 한다”고 말했다. 이어 “회사 내·외부의 의견들을 적극 수용하고, 외부 전문가 및 관련 기관들과 긴밀히 협력하면서 안전 관리 시스템을 한층 더 강화해 나가기 위해 회사의 모든 가용 자원을 총동원해 나가겠다”고 밝혔다.   한화오션 안전 강화 투자 실적 및 계획    업계 최초 조선소 전체 스마트 안전 시스템 구축 한화오션은 업계 최초로 조선소 전체에 대한 종합적인 스마트 안전 시스템 구축을 위해 2026년까지 650억 원을 투자할 계획이다. AI 기술을 활용한 통합관제센터를 통해 조선소 곳곳의 불안전한 상황이나 화재, 폭발, 누출 등 위험 상황을 자동으로 감지하게 된다. 중장비 등 위험 장비에 대한 자동 안전 시스템, 선박 내부의 밀폐 공간 등 안전 취약지역에 대한 효과적인 안전 모니터링 시스템을 마련한다. 바디캠, 태블릿, 스마트워치 등 개인 안전 장비는 필요한 전 근로자들에게 지급한다. 이러한 스마트 안전 인프라와 통합관제센터를 통해 조선소에서 안전 사고 발생 가능성을 사전에 감지하고, 신속 대응 체계를 통해 인명 피해를 최소화할 수 있게 된다.   노후 설비 및 장비의 선제적 교체 통한 잠재 리스크 제거 한화오션은 단순히 노후화된 장비를 교체하는 것에 그치지 않고, 대형 사고로 이어질 수 있는 잠재적 위험을 사전에 차단하기 위한 선제적이고 예방적인 장비 교체 기준을 마련했다. 이를 위해 7,000억원의 예산을 별도로 마련한다. 이를 통해 잠재적 위험이 예상되는 장비와 설비에 대해서는 노후화나 고장 여부에 관계없이 선제적으로 대폭 교체할 예정이다. 근로자 스스로 본인 안전을 지킬 수 있는 선진 안전문화 구축 한화오션은 단순히 안전 규정을 강요하는 것을 넘어, 모든 임직원이 자발적으로 안전을 책임지는 문화를 조성하고자 한다. 동료의 불안전한 행동에 대해서도 스스럼없이 이야기할 수 있는 한화오션만의 신(新) 안전문화를 구축할 계획이다. 이를 위해 글로벌 기업들의 안전문화 구축을 주도해 온 전문 안전 컨설팅 업체들(JMJ, DNV, Dupont 등)과 협의를 진행 중이며, 이 중 한화오션에 가장 적합한 최종 프로그램을 연말에 채택할 예정이다. 이후 매년 30억씩 예산을 투입해 선진 안전문화 구축을 위한 프로그램을 실행할 예정이다.   체험 교육 중심의 안전 아카데미 설립 한화오션은 근로자들의 안전 의식 및 지식 함량을 위해 안전 교육 방식을 체험 중심으로 변화를 줘, 근속 연수·직종 등에 맞는 맞춤형 심화 체험 안전 교육 프로그램을 운영할 예정이다. 외부 주요 전문 기관들과의 협업을 통해 3년간 약 500억원을 신규 투입해 한화오션에 특화된 안전 체험 아카데미를 설립해 운영할 계획이다.   협력사 안전 지원 및 안전요원 확대 한화오션은 무재해의 안전한 사업장 구현을 위해 상생 협력의 동반자인 협력사들과 함께 안전한 작업 환경을 함께 조성해 나간다는 계획이다. 이를 위해 한화오션은 협력사들에게 연간 50억 원의 예산을 지원해 안전 전담자를 의무화한다. 이를 통해 기존 130명 규모의 현장 안전요원을 250명까지 확대할 예정이다. 이미 100명은 추가 충원돼 작업 현장에 배치됐다. 현재 70명 규모인 안전관련 전문 자격증 보유 안전전문가 인원도 140명까지 확대할 예정으로, 현재 채용 절차가 진행 중이다. 외부 전문기관을 통한 정기적 안전 평가 및 안전경영 수준 향상 한화오션은 지난 3월 국내 조선업계 최초로 글로벌 안전 등급(ISRS: International Safety Rating System) 평가 기관인 DNV와 5개년 동안 제조업 최고 수준의 안전 등급을 달성하기 위한 MOU를 체결하고, 한화오션에 대한 평가를 진행한 바 있다. 이 평가 결과를 통해 최근 한화오션은 향후 5개년 동안 안전수준 향상 중장기 로드맵을 수립하고 23개 전략과제를 도출했다. 한화오션은 전략과제를 충실히 시행하여, 국내 최고 수준의 안전 등급을 달성할 수 있도록 최선을 다할 예정이다. 또한 연 2회 자체적으로 수행하던 안전관련 법규 이행상태 점검을 외부 전문기관에 의뢰하여 진행함으로써, 법규 준수의 누락이 발생하지 않도록 더욱 철저히 관리해 나갈 예정이다.

슈나이더 일렉트릭 코리아가 차세대 무효전력 보상 솔루션인 ’파워로직(PowerLogic) EVC플러스(EVC+)’를 출시했다. 전기 설비 운영자는 에너지 절감 측면에서 고조파 저감과 역률 개선에 관심을 두고 있다. 특히 역률이 낮을수록 전기 에너지 효율이 저하되고, 기업 운영 비용이 높아지기 때문이다. 파워로직 EVC+는 저전압 전기 네트워크에서 효율성과 안정된 전력 보상 기능을 제공해 신뢰성을 향상시키고 운영 효율성과 가동 시간을 높인다. 이를 통해 전기 에너지 비용을 절감하고, 전력 품질이 개선되는 효과를 얻을 수 있다는 것이 슈나이더 일렉트릭의 설명이다. 파워로직 EVC+는 판넬형, 벽부형의 두 가지 타입으로 출시되어 75~100kvar까지 수용 가능하며, 208-408V의 전력에서 사용 가능하다. 또한 이 제품은 까다로운 조건에서 작동할 수 있게 설계되어 53°C에서도 버틸 수 있을 만큼 열에 강하며, 지진 테스트를 완료했다. 더불어 EMC 필터가 내장돼 있어 전자파 적합성을 충족했다. 전체 수명주기에 걸쳐 kvar당 100-150kg의 CO2를 사용해 전력 손실을 줄이고 에너지를 절약하며, 지속 가능성 및 배출량 목표를 달성할 수 있다.     파워로직 EVC+는 미국(UL), 캐나다(CSA), 유럽(CE)과 영국(UKCA)의 전력 표준을 따르며, IEC 61439-1&2를 준수한다. 이 제품은 공항, 병원, 상업용 빌딩 등 전기가 사용되는 다양한 산업군에서 사용할 수 있으며, 인증 획득이 까다로운 미국(ABS), 노르웨이(DNV) 선급으로부터 인증을 받아 선박에서도 사용 가능하다. 이 밖에도 통합 전력 관리 솔루션인 ‘에코스트럭처 파워 모니터링 엑스퍼트(EcoStruxure Power Monitoring Expert : PME)와도 쉽게 연결된다. 이를 통해 에너지 상태를 모니터링하여 에너지 효율성이 낮은 기기를 파악하고, 에너지 효율을 높일 수 있는 방법에 대해 쉽고 빠르게 의사 결정할 수 있다. 슈나이더 일렉트릭 코리아의 박문환 디지털에너지 사업부 부문장은 “슈나이더 일렉트릭이 선보이는 차세대 무효전력 보상 솔루션은 15년 전 첫 출시한 이후 업데이트된 것으로, 이번 출시를 통해 슈나이더 일렉트릭은 액티브 및 패시브 파워 솔루션의 풀 라인업을 갖추게 됐다”며, “이에 각 상황 및 환경에 따라 최적의 제품을 선택하여 쓸 수 있다는 장점이 있다”라고 전했다.

  주요 CAE 소프트웨어 소개 클라우드 및 VR, Ceetron Cloud Private, Ceetron Analyzer Desktop ■ 개발 : Ceetron AS, https://ceetron.com ■ 자료 제공 : 라온엑스솔루션즈, 031-785-3007, www.raonx.com   ■ Visual Workflow : www.youtube.com/watch?v=6righfmNDrs&ab_channel=CeetronAS ■ VR & AR : www.youtube.com/watch?v=C6-BwID6ftU&ab_channel=CeetronAS, www.youtube.com/watch?v=wkqJZNkUTFs&ab_channel=CeetronAS   한국과학기술기획평가원(KISTEP)이 최근 발간한 ‘2021년 비대면 사회의 10대 미래 유망 기술’ 보고서에 따르면 코로나19 대유행으로 사회적 거리두기, 원격수업, 온라인 쇼핑 등 기존 생활양식에 큰 변화가 이미 시작되어 빠른 속도로 비대면화가 진행될 것으로 전망한다.  Ceetron은 다양한 결과 포맷을 지원하고 보안이 강화된 클라우드를 통해 이해관계자들과 데이터를 공유할 수 있는 실시간 협업 플랫폼이다. 또한 VR과 AR을 지원하므로 비대면 사회의 새로운 트렌드를 제공한다. 1. 제품의 주요 특징 Ceetron은 CAE(Computer Aided Engineering) 데이터를 공유하고 활용하는 솔루션이다. 업계 특성상 보안에 민감하고 폐쇄적인 환경에 설계자와 해석자 간의 데이터 공유 문제를 해결을 위한 목적으로 다양한 메이저 CAE 솔루션 결과를 하나의 플랫폼에서 확인하고 클라우드를 통해 공유할 수 있다. 아래 그림과 같이 각기 다른 목적을 가지고 있는 인원들과 데이터 공유와 VR을 통한 회의로 시간, 공간의 제약을 탈피하여 보다 원활한 의사소통을 가능케 한다.   2. 주요 기능 (1) 새로운 워크플로 현재의 일반적인 워크플로에서 데이터 공유를 위해 상당한 시간을 할애하고 있는 데다가 비상호작용성의 2차원 정보만 공유를 하기 때문에 원활한 의사소통이 어려우며, 재확인 또는 디자인 변경에 따른 보고서 작성을 위해 다시 시간을 소모하는 행위가 반복되고 있다. Ceetron은 일반적인 워크플로의 혁신을 위해 새로운 비주얼 워크플로 체계를 고안하였으며, 클라우드를 기반으로 하여 문서작업 없이 필요한 정보만 보여주는 디스플레이 모델을 간편하고 빠르게 공유할 수 있게 되었다.   (2) 결과파일 경량화와 공통 포맷 변환 일반적인 CAE 환경에서 사용되는 다양한 Solver의 파일들을 경량화하여 저장공간의 통합 및 표준화로 효율적인 워크플로를 구축할 수 있다. (3) 다양한 결과 포맷 지원 하나의 플랫폼에서 다양한 형식의 결과를 확인할 수 있으므로 결과 확인을 위해 새로운 소프트웨어를 도입하거나 교육 등의 비용을 절감할 수 있다.   (4) SPDM 또는 내부 물리적 서버에 연동 기존 SPDM(Simulation Process & Data Management)이나 내부 HPC와 연계하여 Process 표준화 및 자동화가 가능하다.   (5) Python API 제공 제공된 API를 이용하여 사용자가 원하는 자동화 및 맞춤형 Template을 생성할 수 있다. 3. 도입 효과 앞서 언급한 주요 기능들은 비대면 시대에 기존과 다른 새로운 업무 방식으로의 변화를 꾀할 수 있으며, 이를 통하여 전체적인 시수와 비용 절감, 그리고 원활한 소통을 통한 업무 효율성을 높일 수 있을 것이다.  4. 주요 고객 사이트 LG전자, BASF, Wärtsilä, Brembo, Federal Mogul, Mitsubishi, Equinor, Airbus, Ansys, Autodesk, SAP, Simscale, DNV GL, Transvalor, DEP, HBM nCode, JSOL, Virtual Motion   좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기 

  주요 CAE 소프트웨어 소개   ■ 개발 : 벤틀리시스템즈, www.bentley.com ■ 자료 제공 : 벤틀리시스템즈코리아, 02-557-0555, www.bentley.com/ko   1. 적용 분야 SACS(삭스)는 해양 구조 해석 및 설계 소프트웨어로 석유 및 가스 플랫폼, 풍력 발전 단지, FPSO와 부유 플랫폼의 상부구조물을 포함한 해양 구조물 전용 구조 해석 및 설계 기능을 제공한다.    2. 주요 특징  선박 영향 및 낙하 물체 해석을 통해 운영 안전을 위한 설계를 개선하고, 해양 전용 하중 생성을 통해 위험을 최소화한다. 또한 해석 및 피로의 상호작용 적인 그래픽 검토를 통해 복잡한 구조 응답을 시각화한다. 종합적인 해양 설계 코드 범위를 통해 규정 준수를 보장하며, 조선공학 팀과 협업함으로써 재작업과 프로젝트 지연을 방지한다.    3. 주요 기능 ■ 해양 구조물 해석: 완전 비선형, 동적, 충격 효과를 포함한 종합적인 해석을 통해 플랫폼 또는 상부구조물의 이동을 예측한다. 통합 모듈을 사용하여 파일-지반 상호 작용을 모델링하고 바람, 파도, 지진, 선박 영향, 낙하 물체, 발파 하중을 적용한다. ■ 해양 구조물 워크플로우 자동화: 공통 구조 모델에서 맞춤 설정이 가능한 템플릿을 통해 다중 해석을 관리한다. 하나의 완성된 모델 파일로, 여러 해석을 진행하실 수 있습니다. 이 때의 해석 템플릿은 유저에 맞게 변경이 가능하다. 각각의 해석의 스텝이 있는 경우, 하나의 해석의 결과를 다음 스텝으로 전송해 주며, 이를 통해 콤플렉스 모델 및 complex analysis work step을 간편하게 관리할 수 있게 해준다. 또한 자동화된 워크플로우를 통해 설계 탐색을 위한 크고 복잡한 모델의 관리를 간소화한다. ■ 해양 설계 코드 준수 보장: 기본 제공 확인 기능을 사용하여 구조 규정 준수를 보장한다. 중요 조건에 대해 결과를 필터링한다. API, AISC, EC, ISO, DNV, Norsok 등을 포함한 수많은 현재 및 과거의 국제 코드를 준수하도록 설계와 구성을 최적화하고 규정 준수 문서를 제공한다.    4. 도입 효과 SACS 통합, 해양 전용 기능을 사용하여 모든 유형의 해양 구조물에 대한 해석 및 설계 프로세스를 개선할 수 있다. 초기 설계부터 최종 설계까지 설계 프로세스의 각 단계와 라이프사이클 연장을 위한 재설계에서 마법사 도구를 사용하여 시간을 절약할 수 있고, 자동화된 구조 워크플로우를 통해 복잡한 모델의 관리 및 해석을 간소화할 수 있다.    5. 주요 고객 사이트 삼성중공업, 현대중공업, 두산중공업, GS건설, 유신, 포스코건설, KOMERI 외 다수   좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기 

국제 사회에서 강력한 온실가스 규제가 진행됨에 따라 기존의 화석 연료 사용이 제한되면서, 오랜 기간 각종 기계장치의 독보적인 동력원 역할을 담당해 온 내연기관의 위상은 급격히 흔들리고 있다. 이미 자동차 시장은 내연기관의 종말을 선언하고 배터리, 연료전지 등 대체 동력원으로 빠르게 전환하고 있으며, 조선/해운업계도 온실가스의 배출 감축에 대한 전방위적 압박을 받고 있다. 다만, 선박용 엔진의 경우 높은 에너지 밀도를 대체할 동력원을 찾기는 여전히 어려운 상황이며, 따라서 저탄소 및 무탄소 연료의 사용이 거의 유일한 대안으로 여겨지고 있다. 현대중공업에서는 <그림 1>과 같이 이미 저탄소 연료를 사용한 세계 최초의 4-Stroke 메탄올 엔진에 대한 선급 인증을 2022년 9월 취득하여 기술력을 입증한 바 있으며, 수소 및 암모니아 엔진 등 미래 친환경 선박 엔진 개발에도 박차를 가하고 있다. 이러한 급변하는 다양한 연료에 대한 시장의 수요에 대응하기 위해 제품의 개발 속도는 갈수록 가속화되고 있다. 이 글에서는 탄소 중립 시대에 선박용 엔진의 미래에 대해 논의하고, 신속한 제품 개발을 위한 가상 제품 개발(Virtual Product Development, 이하 VPD) 기술의 발전 방향 및 그 역할에 대해 살펴보고자 한다.   그림 1. 현대중공업의 세계 최초 선박용 4-Stroke 메탄올 엔진 개발   탄소 중립 시대, 선박용 엔진의 도전과 역할 자동차 및 건설 장비 등 육상의 기계장치에 사용되는 동력원은 이미 급격한 전동화가 진행 중이다. 매스컴에서는 이들 산업계 전반에서 더 이상 내연기관의 설 자리가 없어질 것이라 전망하고 있다. 즉, 기존의 디젤 및 가솔린 엔진은 빠르게 배터리 또는 연료전지로 대체될 전망이다. 선박 및 해운분야의 대외 환경 역시 녹록치 않다. 국제해사기구(IMO : International Maritime Organization)에서는 2016년 NOx 규제를 시작으로 2017년 선박평형수 규제, 2020년 SOx 규제를 발효했다. 나아가 최근에는 2030년 CO2 Emission 40% 감축 및 2050년까지 온실가스(Green House Gas : GHG) 50% 감축 목표를 제시함과 더불어, 구체적인 규제 방안을 모색 중이다. 조선사는 이러한 규제에 적절히 대응하면서도 제반 비용(Total Cost Ownership : TCO)을 최소화하는 효율적인 친환경 해법을 해운사에 제시해야 하는 도전에 당면해 있다. DNV Maritime(2020)의 조사에 따르면 선박의 탈탄소화는 이미 임계점을 항해 가고 있다. 유럽연합(EU)은 탈탄소화를 위해 2030년까지 CO2 배출량의 55%를 감축한다는 목표를 제시하였으며, IMO에서는 기술적 조치인 현존선 에너지 효율지수(EEXI : Energy Efficiency Existing Index)와 운항적 조치인 탄소 집약도 지수(CII : Carbon Intensity Indicator)를 도입하여 신조 선박뿐만 아니라 약 3만 척 이상의 현존 선박에 대해서도 규제를 확대하였다. 그러나 이러한 국제사회의 친환경 규제에 대한 근본적인 해법으로 배터리나 연료전지가 아닌 LNG, 메탄올, 암모니아 등 친환경 연료 엔진을 사용한 새로운 탄소 중립선박을 제시한 것에 주목할 필요가 있다. 선박 엔진분야에서 친환경 연료 엔진이 대안으로 주목받고 있는 이유는 첫째, 탈탄소화에 대응 가능한 다양한 기술들이 이미 존재하기 때문이다. 이미 단기적으로 저탄소 연료의 하나인 액화천연가스(Liquefied Natural Gas : LNG)를 이용한 내연기관의 보급이 확대되고 있으며, 중장기적으로는 순탄소배출량이 제로인 E-Fuel을 내연기관 또는 연료전지에 적용하는 것이 가장 현실적인 대안으로 논의되고 있다. 둘째, 현존하는 배터리 기술로는 대형 상선에 대한 전기 추진 동력을 얻기 힘들기 때문이다. 9th AVL Large Engine Techdays (2021)에 따르면, 1만 4770 TEU급 컨테이너 선을 기준으로 아시아-유럽 노선에 소요되는 약 7000톤의 HFO 연료를 대체하기 위해서는 약 16만 톤의 배터리가 필요한 것으로 나타났다. 이를 부피로 환산해 보면 거의 컨테이너 화물과 유사한 수준의 배터리 저장공간이 추가로 필요하게 된다. 이러한 문제점을 감안하면 현실적으로 친환경 연료가 CO2 감축률이 가장 높은 대안일 것으로 판단된다. 대형 선박의 수명주기(life cycle)가 25년~30년인 점을 감안하면, 2050년까지 CO2 저감 목표 달성을 위해 주어진 시간은 매우 짧다. 현대중공업에서는 기존의 LNG뿐만 아니라 메탄올, 암모니아, 수소 등의 탄소 중립연료 및 수전해와 연료전지까지 2025년까지 상용화를 목표로 경험해보지 못한 다양한 제품을 동시다발적으로 신속히 개발해야 하는 어려움에 직면해 있다.   선박용 엔진 개발의 특성과 가상 제품 개발의 필요성 선박용 엔진은 크게 선박 내에 전기를 공급하는 발전용 엔진과 프로펠러와 연결되어 선박의 추진동력을 얻는 추진용 엔진으로 구분할 수 있다. 6000 시간 내외의 비교적 작은 수명을 요구하는 자동차와는 달리 선박용 엔진은 12만~18만 시간 이상의 수명이 필요하며, 그 크기와 제작/시험 비용 때문에 시제품 제작과 개발시험을 통한 설계 검증이 매우 어렵다. 또한 자동차와 달리 선박용 엔진은 기본적으로 중후 장대한 수주 산업으로 선박별로 요구하는 조건이 매우 상이하여 ‘초소량, 초다품종’이라는 독특한 특성을 갖는다. 이에 따라 선박용 엔진 개발은 발전용의 경우에는 대표 기통에 대해서만 시제품 제작/검증 후 양산을 실시하고 있으며, 추진용 엔진의 경우에는 심지어 수주 후 초도 제작 및 검증까지 실시한다. 이러한 비즈니스 특성상 근본적으로 선박용 엔진의 개발은 시뮬레이션 기술에 전적으로 의존할 수 밖에 없는 구조이며, 이에 국내 최초로 독자개발된 H21/32 힘센엔진(1MW급 선박 발전용 디젤엔진) 모델부터 많은 시뮬레이션을 통해 연구개발이 이루어졌다.   그림 2. 엔진 개발 트렌드 및 가상 제품 개발 적용 방안 1   그림 3. 엔진 개발 트렌드 및 가상 제품 개발 적용 방안 2   그림 4. 엔진 개발 트렌드 및 가상 제품 개발 적용 방안 3   기존 엔진 개발에 비교적 충분한 연구개발 시간이 주어진 것과 달리, 탄소 중립 연료 엔진 개발은 글로벌 환경규제에 대한 시한이 정해져 있으며 다양한 연료에 대한 제품 개발이 동시에 이루어져야 하므로 연구개발의 속도가 그 무엇보다 중요해진 상황이다. <그림 2~4>와 같이 디젤 엔진 라인업 구축에 12년이 걸린데 비해 Gas/DF 엔진의 구축은 6년이 소요되는 등 시뮬레이션 기반 설계 기술은 점진적으로 발전하고 있으나, 앞서 언급한 메탄올 엔진의 경우 개발기간이 단 1.5년에 불과했으며 향후 신규 제품에 대한 개발 기간은 더욱 단축이 필요할 것으로 보인다. 이러한 시장 환경의 빠른 변화에 대응하기 위해 VPD 기술은 한 번 더 큰 도약이 필요한 시점에 도달했다. 이를 위해서 기존의 시뮬레이션 기반 개념 설계 프로세스를 더욱 합리화하고, 시뮬레이션과 계측 데이터를 다각도로 활용하여 다기종설계에 대한 양산 품질 예측을 고도화해야 하며, 이를 통해 궁극적으로는 개념 설계와 양산단계의 문제 해결 부하를 동시에 줄여야 한다. 구체적으로는 기존의 개발 절차에서 탈피하여 VOC 및 품질 문제를 개발 프로세스에 적극 반영하고, 기존에 축적된 데이터베이스 및 경험으로부터 트렌드 등의 정보도 개발 프로세스에 융합되어야만 한다. 또한, 기존의 시스템화 한계, 동일 타입 기통별 특성, 초소량 다품종 등 설계 제약사항은 각각 표준화 로직을 시스템화하고 예측 확장 기술 및 핵심(core) 기술을 통해 해결해야 한다. 이렇게 시뮬레이션 주도 설계(simulation-driven design) 기술을 고도화하여 궁극적으로 시뮬레이션 결과의 시험 대체, 초소량 및 초다품종, 품질 문제 대응이 필요하며, 설계 검증 목적으로만 주로 활용되던 계측 결과도 데이터베이스 기반 모델 개발, 개념 설계 방향 정립 및 테스트 효율 증가 목적 등에 활용 가능한 데이터 주도 설계(data-driven design)의 개념으로 확장을 통해 VPD 기술에 대한 변화를 모색해야만 한다. 이러한 시뮬레이션 및 데이터 주도 설계(simulation & data driven design)는 궁극적으로는 설계 및 표준화에 대한 절차를 융합해 주는 역할을 목표로 해야만 한다.   그림 5. 개념 설계 및 양산 설계 단계의 가상 제품 개발 방법론 적용 사례 1   그림 6. 개념 설계 및 양산 설계 단계의 가상 제품 개발 방법론 적용 사례 2   디지털 엔지니어링과 VPD <그림 5~8>과 같이 이미 선박용 엔진의 각 개발 과정에서 이러한 VPD 기반 디지털 엔지니어링(digital engineering)의 다양한 접목이 시도되고 있다. 개념 설계 단계에서는 기존에는 계측 데이터에만 의존하여 수개월씩 소요되던 엔진 흡배기 포트 설계 기간을 최근에는 플랫폼화를 통한 해석 데이터 기반 설계로 1일 이내로 단축하였다. 또한, 위상 최적화를 통한 베이스프레임의 경량화 개념 설계나 기통과 무관한 엔진 블록 mother model의 위상 최적화를 통한 신속한 다기통 양산 설계 기술에도 디지털 엔지니어링이 활용되고 있다. 시제품 TAT(Type Approval Test) 및 양산 과정에도 역시 시뮬레이션과 데이터를 접목한 VPD 기술이 활발히 적용 중이다. 대표적으로 DF 엔진의 메탄슬립 저감을 위해 물리적 모델(physics model)이 아닌 테스트 기반 메타 모델을 통해 가상 최적화를 수행하여 최적 운전점을 도출하였다. 또한, 디젤 엔진의 성능에 영향을 끼치는 다양한 환경 조건(고도, 기온 등)을 고려하여 성능을 예측하기 위한 시뮬레이션 기반 성능 메타 모델 프로그램을 개발하여 엔진의 실시간 성능 견적이 가능토록 하였다. 그 이외에도 Digital Twin in SiLS 기반 온보드 가상 시운전 및 제어 파라미터 자가 튜닝을 통한 원격 커미셔닝에 인건비 및 시간을 대폭 절감하였다.   그림 7. 개념 설계 및 양산 설계 단계의 가상 제품 개발 방법론 적용 사례 3   그림 8. 개념 설계 및 양산 설계 단계의 가상 제품 개발 방법론 적용 사례 4   스마트 전환(Smart Transformation) 이와 같은 노력에도 불구하고, 여전히 박용엔진의 B2B(Business to Business) 특성 상 다품종 소량생산 방식의 한계로 인해 양산 설계의 모든 데이터를 개발 단계에서 확보하기 어려운 근본적인 문제가 존재한다. 이를 극복하기 위해서는 결국 A/S 단계의 풍부한 고객 데이터를 확보하여 개발 프로세스에 접목하는 과정이 필요하다. 현대중공업 엔진연구소에서는 <그림 9>와 같이 기존의 시뮬레이션 및 데이터 주도 설계를 통한 디지털 전환(digital transformation)과 더불어, 고객으로부터 수집된 A/S 정보를 제품 개발에 접목하는 아날로그 전환(analog transformation), 그리고 이 두 그룹을 연결한 스마트 전환(smart transformation)의 전략을 수립하여 선박용 엔진 시장에 적합한 가상 제품 개발 방법론의 방향으로 나아가고자 한다. 이를 위해 현대중공업에서는 SmartLab, Hi-BRAIN, SMART-LiGHT, Hi-EMS 등 연구개발부터 제품 인도 후까지 각 개발 단계별로 데이터 취득 플랫폼을 시스템화하여 방대한 기술 데이터를 확보하고 있으며, 이러한 빅데이터(big data)를 기반으로 궁극적으로는 기계의 자가 학습 및 AI(인공지능) 기반 제품 설계를 하는 스마트 엔진 5.0(Smart Engine 5.0)으로 나아갈 중장기 목표의 달성에 매진하고 있다.   그림 9. 현대중공업 엔진연구소의 스마트 전환 전략   맺음말 선박 추진 분야에서 내연기관은 미래에도 여전히 주도적 역할을 할 것으로 예상되고 있어, 바로 지금이 탈탄소 목표를 위해 대체 연료 엔진을 개발하고 친환경 시장을 선점할 수 있는 골든 타임으로 생각된다. 반면, 조선 해양 산업 분야 고객의 요구는 갈수록 다양화 및 세분화되고 있어, 기존의 제품 개발 프로세스로는 고객 맞춤형 제품의 적기 공급에 한계가 있다. 현대중공업 엔진연구소는 디젤 엔진과 Gas/DF 엔진 개발을 거쳐 축적된 해석 기술과 양산/개발 데이터의 디지털 전환 및 빅데이터 플랫폼 기반 사용자 경험을 제품 개발에 융합함으로써, 다양한 고객 수요에 부합하는 신속하고 신뢰성 있는 제품 개발 기술의 경쟁력을 확보할 계획이다.   ■ 이 글의 내용은 2022년 11월 18일 진행된 ‘CAE 컨퍼런스 2022’의 발표 내용을 정리한 것이다.   안성찬 현대중공업 엔진연구소의 상무로, 중속 발전/선박용 국산 HiMSEN 엔진 개발을 위한 내구, 방진 및 트라이볼로지 설계기술 개발을 주도했다. 최근에는 환경규제 대응을 위한 친환경 엔진 개발 및 신모델 개발 효율 극대화를 위한 가상제품개발 연구에 매진하고 있다. (홈페이지)     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

최근 플랜트 산업은 정보통신기술(ICT)과 사물인터넷(IoT)을 기반으로, ‘조기 위험 감지’와 ‘이상 징후 발견’을 통해 생산효율성과 공정운전 안정성을 높이는데 초점을 맞추고 있다. 이중에서도 ICT-IoT 기술융합을 통해 실시간으로 발생하는 공정 데이터와 이벤트를 관리하고, 중요한 실시간 데이터에 즉각적인 접근해 의사결정을 가능하도록 하는 스마트 플랜트는 기존의 플랜트 산업이 지속성장 가능한 경쟁력을 갖출 수 있도록 산업생태계를 탈바꿈시키고 있다. 1. 스마트 플랜트의 출현 기존의 플랜트에 ICT를 접목해 유지보수 업무 및 기자재 관리를 자동화하고, 실시간으로 발생하는 공정 데이터를 체계적이고 효율적으로 관리할 수 있는 ‘스마트 플랜트’ 관련 기술 도입이 확대되고 있다. 스마트 플랜트를 구현하기 위해서는 인공지능(AI)의 ‘지능’과 ICBM(IoT, Cloud Computing, Big Data, Mobile)을 기반으로 한 ‘정보’가 종합적으로 결합된 지능정보기술과 ICT, 그리고 IoT의 융합이 필수적이다. 지능정보기술과 ICT-IoT가 융합된 스마트 플랜트는 일정과 비용의 사전확인은 물론, 실시간데이터를 이용한 빠른 의사결정 및 변경, 통합 설계 및 사전 시뮬레이션을 통한 재작업 비용 최소화 등으로 플랜트 구축 기간을 단축하고 불필요한 비용도 절감할 수 있다. 이와 함께 IoT 기술은 플랜트 안전 모니터링 및 빅데이터 기반의 플랜트 수명 예측, 유지보수 기술 등 안전성 향상을 위환 공정운영 환경을 만들어 낸다. 이미지출처 : 픽사베이  2. 국내외 스마트 플랜트 기술 트렌드 국내 스마트 플랜트는 정유·화학업계를 중심으로 구축되고 있다. 최근 SK이노베이션, 한화토탈 등 정유·화학업계를 중심으로 스마트플랜트가 구축되고 있으나 대부분 해외 솔루션을 사용하고 있고 국산 스마트 플랜트 SW와 스마트 기자재는 플랜트 산업의 보수성으로 상용화가 어려운 실정이다. 해외의 경우에는 미국 GE 및 Honeywell, 독일 Simens, 노르웨이 DNV-GL, 프랑스 Schneider-Electric 등이 축적된 설계경험과 운전지식을 기반으로 개방형 산업 인터넷 플랫폼을 구축하여 상업 플랜트에 적용하고 있다. 스마트 플랜트 관련 정부 계획은 ‘제4차 과학기술기본계획(’18~’22)’ 실현을 위한 중점과학기술에 플랜트를 포함시켰으며, ‘해양플랜트 실용화 기술’과 ‘친환경·스마트 플랜트 기반 기술’이 이를 실현할 중점기술로 제시되었다. 또 국토교통과학기술진흥원의 제1차 국토교통과학기술 연구개발 종합계획(2018∼2027)에는 ‘4차 산업혁명 대응혁신성장동력 육성’ 등 3대 추진전략과 이에 따른 ‘디지털 기반 국토정보 기술 고도화’ 등 6개 실천과제에 제시되었다. 국토교통과학기술진흥원 차세대플랜트 성호진 PD는 ‘지능정보연계 기반 스마트 플랜트 기술 동향’을 통해 “우리나라의 ICT 기술수준은 선진국과의 기술격차가 작으나 플랜트 산업이 가진 보수성으로 인해 실적을 확보할 수 있는 실증급 이상에서의 기술검증이 부족한 상태”라고 언급했다. 또 성호진 PD는 “이러한 이슈들을 극복하기 위한 방안으로 정부연구개발사업으로 구축된 실증설비를 활용한다면 기존 운전 데이터 제공이나 스마트 기자재 적용이 용이하고 스마트 유지관리 기술의 성능검증 및 경험 축적뿐만 아니라 정부예산의 절감을 도모할 수 있을 것으로 판단된다”고 밝혔다.   같이 보기: [기획] 조선해양산업, ‘스마트 조선소’ 실현을 위한 전략 모색 박차

KTL과 한국스마트제조산업협회, 스마트제조 기술 및 인증 세미나 개최 한국산업기술시험원(KTL)과 한국스마트제조산업협회는 10월 15일 서울 대한상공회의소에서 ‘스마트제조 기술 및 인증 세미나’를 소개했다. 이번 세미나에서는 ‘스마트제조 기술동향’과 ‘스마트공장 공급기업 지원을 위한 인증 테스트베드’ 등 두 개 세션으로 진행되었다. 스마트 제조의 분야별 기술을 소개하고 스마트 공장 R&D를 통해 개발된 품질 평가 체계와 인증 서비스의 추진 현황을 공유한 이번 세미나에는 스마트제조에 관심이 높은 산·학·연·관 전문가들이 대거 참가했다.      스마트제조 기술 동향 오전 세션에 진행된 ‘스마트제조 기술 동향’에서는 현대로보틱스 이순열 부문장이 ‘스마트제조 혁신을 위한 지능형 로봇기술의 활용’을 주제로 첫 강연을 시작했다.    현대로보틱스 이순열 부문장은 스마트공장을 위한 지능형 로봇에 대해 소개하고, 인지기술 융합의 로보틱스 기술이 제조업 혁신에 어떠한 영향을 미치는지, 그리고 로봇시스템이 데이터 기반의 고장진단과 원격지원을 어떻게 수행하는지를 소개했다. 제조업 로봇 기술은 단순 반복 수작업에서 자동화 로봇으로, 비정형의 수작업에서 지능형 로봇으로, 독립된 자동화 추세에서 이제는 플랫폼에 실시간으로 연결되고 있으며, 사람과 분리된 작업환경에서 공동 작업으로, 사후보전에서 예측 보전으로 진화하고 있다.  이순열 부문장은 최근에 선보여지고 있는 지능형 로봇은 비정형적 작업도 할 수 있으며, 기존의 산업용 로봇이 사람과 같은 공간에서 작업을 하면 위험했기 때문에 격리시켰다면 이제는 같은 공간에서 함께 일할 수 있도록 안전인지 기술을 고도화시킨 협동로봇이 대세가 될 것으로 전망했다.  이순열 부문장은 “스마트공장에 로봇 시스템을 도입할 경우에는 투자효과를 기대할 수 있는 적용분야임을 정확하게 진단하고, 중장기적인 투자전략과 현장에서 검증된 표준화 패키지를 우선적으로 검토해야 한다”면서, 무엇보다 “누가 시스템을 개발할지, 또 내부적으로 이러한 시스템을 지속운영이 가능한지 등에 대한 역량도 확인해야 한다”고 강조했다.  이어 SK인포섹 김계근 팀장은 ‘스마트공장 보안위협 및 대응기술’에 대해 소개했다. 김 팀장은 “네트워크 관점에서의 스마트공장은 생산정보시스템, 환경안전모니터링, 공정관리, IT보안관제, 물리보안 관제 등이 하나로 구성되는 것”이라며, “스마트공장 구축 및 운영에 있어서 해킹, ICS망으로의 비인가 연결 등 보안위협에 대응하기 위해서는 스마트공장의 IT,/OT/물리영역의 보안과 안전모니터링을 하나의 통합시스템으로 관리할 필요가 있다”고 강조했다.  LS산전 권대현 수석은 ‘산업용 통신을 활용한 스마트 제조 상호운용성 융합 기술’에 대해 소개했다. 권대현 수석은 “스마트제조는 공장 내·외부의 다양한 사물과 서비스와 연결됨에 따라 다양한 도메인 솔루션 및 기업간 네트워킹과 통합을 위한 상호호환성 기술이 필요하다”면서, “공장자동화, 프로세스 자동화에 대한 효율적인 네트워크 솔루션을 확보하기 위해서는 이러한 솔루션과 함께 모션제어 및 로봇, 안전제어 등에 필요한 솔루션도 확보해야 한다”고 조언했다. SH글로벌 이종수 차장은 ‘사출 및 조립공정분야 스마트 공장 고도화 방안’으로 SH-INT의 스마트공장 구축사례에 대해 소개했다. 이종수 차장은 “SH-INT는 오는 2020년 말까지 공급망 디지털트윈, 작업자 친환경 협동로봇, AI기반 품질 예지보전 등의 스마트공장 기술을 연구 및 개발해 ‘작업자 중심의 지능형 스마트공장’을 구축 및 적용할 예정”이라고 소개했다. 스마트공장 공급기업 지원을 위한 인증 테스트베드 한편 이날 세미나에서는 공급 및 수요기업 중심의 스마트제조 기술 동향 소개뿐만 아니라, 한국산업기술시험원의 ‘스마트공장 공급기업 지원을 위한 인증 테스트베드’에 대한 정보도 공유해 참석자들의 관심을 높였다.  송태승 센터장은 ‘스마트공장 요소기술 제품의 품질평가 체계 개발 사업’을 소개했으며, 김기연 선임이 ‘산업용 통신(RAPIEnet) 표준적합성 및 상호 운용성 시험 평가 기술’을 소개하는 등 KTL에서 스마트공장 및 산업제어 시스템 보안에 관한 평가기준 및 시험 인증동향에 대해 다양하게 소개했다.  또한 2부 마지막 발표에서 나선 DNV GL 고병각 실장은 ‘협동로봇 안전기능 고려사항’을 주제로 한 강연에서 로봇의 안전기능과 기술적 과제, 이를 해결하기 위한 설계 및 테스팅 시스템 등에 대해 소개했다.