다이슨(Dyson)은 최적의 물청소 솔루션을 개발하기 위해 새로운 접근 방식이 필요하다는 연구 결과를 도출했다. 그 결과물이 바로 수세기의 역사를 지닌 가정용 청소 도구인 대걸레를 재해석한 청소기 ‘다이슨 워시G1(Dyson WashG1)’이다. 다이슨 엔지니어들은 이 제품을 개발하기 위해 항공우주 산업 등 복잡한 시스템 설계에 쓰이는 엔지니어링 방법론을 일상 제품에 적용했다. 기존 제품의 개선 버전을 개발할 때는 효과적이었던 다이슨의 문서 기반 워크플로가 완전히 새로운 제품군을 만드는 데는 적합하지 않았기 때문이다. 이에 다이슨의 첨단 제어 시스템 수석 엔지니어인 로맹 기셰르(Romain Guicherd)는 팀을 설득해 모델 기반 설계(model-based design : MBD)를 도입했다. 모델 기반 설계란 시스템 레벨 시뮬레이션 모델을 활용해 시스템 개발 방식을 개선하는 방법론이다. 이를 통해 개발 워크플로를 가속화하고, 테스트를 위한 보다 강건한 코드를 구현할 수 있었다.   모델 기반 설계로 바꾼 제품 개발 방식 다이슨은 진공청소기 등 기존 제품 라인업의 신제품을 개발할 때, 팀 간 요구사항의 전달에서 서면으로 된 문서 기반 방식을 사용해 왔다. 이러한 방식은 이전의 설계 및 임베디드 소프트웨어를 참고하고 반복 개선할 수 있어, 이미 안정화된 기존 제품군 개발에 적합한 방식이다. 그러나 완전히 새로운 제품군을 개발하는 과정에서는 이러한 문서 전달 방식이 오히려 혼선을 초래할 수 있었다. 문서로 작성된 설계 사양은 엔지니어마다 요구사항을 다르게 해석할 가능성이 있기 때문이다. 새로운 제품군 개발은 팀 간 오해를 줄이고 보다 원활한 협업을 가능하게 하는 새로운 개발 방식을 모색하게 하는 계기가 됐다.    ▲ 다이슨 워시G1은 습식 오염과 건식 이물질을 모두 제거한다.   다이슨은 모델 기반 설계가 새로운 기능과 설계 방향을 탐색하는 데 적합한 개발 방식이라고 봤다. 개발 초기에는 다양한 개념과 방향을 동시에 검토해야 했는데, 시뮬링크(Simulink) 기반의 모델 기반 설계를 도입한 덕분에 팀은 기존 문서 기반 프로세스 대비 두 배 빠르게 새로운 아이디어를 구현할 수 있었다. 워시G1의 핵심 세척 방식은 촘촘한 마이크로파이버 천으로 감싼 역방향 회전 롤러를 탑재한 세척 헤드를 중심으로 구성된다. 습식 오염과 건식 이물질을 분리하기 위해 보조 롤러가 고체 이물질을 트레이에 모으고, 트레이 바닥의 메시 필터를 통해 액체가 오수 탱크로 흘러내려가는 구조다. 기셰르의 팀은 이 모든 기능을 구현하고 다양한 상황에 대응하기 위해, 상호작용하는 시스템 구성요소의 시뮬레이션을 용이하게 하고 설계부터 코드 생성, 소프트웨어 테스트까지 전 과정을 아우르는 툴이 필요했다. 팀은 세척 롤러 제어 장치 개발을 위해 심스케이프 일렉트리컬(Simscape Electrical)로 폼 롤러 모터와 모터 드라이브를 모델링했다. 또한 스테이트플로(Stateflow)를 활용해 청소기에 탑재된 두 개의 펌프, 즉 깨끗한 물로 롤러에 수분을 공급하는 펌프와 오수를 배출하는 펌프의 스케줄링과 제어 로직을 설계했다. 제품의 자동 세척 메커니즘 구현에도 스테이트플로가 활용됐다. 워시G1의 세척 성능을 구현하기 위해서는 단계별로 선택 가능한 수분 공급 수준과 각 단계의 세밀한 민감도 조정이 모두 뒷받침돼야 했다. 다양한 설정 값과 세척 부하 변화에 대응하려면 정밀한 전압 제어가 필수였다. 팀은 시뮬링크 모델로 매개변수를 조정하고 다양한 값을 반복 테스트하며 모터 전압 제어 로직을 빠르게 최적화했다. 실제 프로토타입을 제작하지 않고도 시뮬레이션만으로 설계 변경의 영향을 사전에 파악할 수 있었다는 점도 개발 효율을 높이는 데 크게 기여했다.   ▲ 심스케이프로 모델링된 다이슨의 롤러 기술   다이슨은 요구사항 툴박스(Requirements Toolbox)를 활용해 요구사항을 시뮬링크 모델에 연결함으로써 각 요구사항이 제품 기능으로 어떻게 구현되는지 확인할 수 있었다. 요구사항 툴박스(Requirements Toolbox)를 사용하기 전에는 하드웨어 테스트 단계에 이르러서야 요구사항의 오류를 발견할 수 있었다. 하지만 요구사항을 모델에 연결한 이후로는 각 요구사항의 구현 방식과 요구사항 간 상호 관계를 사전에 명확히 파악할 수 있게 됐다.   시스템 시뮬레이션이 설계에 가져온 변화 시뮬링크와 심스케이프를 활용한 모델 기반 설계는 보다 체계적인 개발 접근 방식을 가능하게 했고, 다이슨이 프로토타입을 제작하고 테스트하기에 앞서 다양한 유형의 인더루프(in-the-loop) 테스트를 수행할 수 있도록 하였다. 모델 기반 설계 덕분에 엔지니어는 멀티도메인 모델링을 수행하고 타 팀과 긴밀하게 협업할 수 있었다. 일례로 기셰르의 팀은 배터리 셀 및 배터리 관리 시스템 팀의 데이터를 활용해 정밀한 4셀 배터리팩 모델을 구축했다. 또한 전자팀과 협력해 심스케이프 일렉트리컬로 전력전자 하드웨어의 동작을 모델링하고 시뮬레이션했다. 시뮬링크를 통한 시스템 레벨 시뮬레이션은 더 많은 설계 옵션을 검토하고 트레이드오프를 비교할 수 있는 환경을 만들어줬다. 그 결과 팀은 프로젝트의 설계 단계에 더 많은 시간을 투자할 수 있었고, 설계 오류와 통합 문제를 수정하기 훨씬 쉽고 비용도 적게 드는 초기 단계에서 발견할 수 있었다.   소프트웨어 아키텍처와 임베디드 코드 개발 이후 프로젝트에서 팀은 소프트웨어 아키텍처 개발을 위해 시스템 컴포저(System Composer)를 추가로 도입했다. 시스템 컴포저를 통해 제품팀과 소프트웨어팀은 소프트웨어 인터페이스와 스케줄링을 함께 개발하고 다양한 시나리오를 모델링할 수 있었다. 또한 대규모 모델을 논리적 단위로 구조화해 병합 충돌 없이 원활한 팀 간 협업이 가능해졌다. 시뮬링크 모델은 제품 동작을 시각적으로 표현함으로써 개발 전 과정에 걸쳐 팀원 간의 협업을 촉진했다. 제어 시스템 모델에서는 C 코드가 생성됐다. 팀은 모델을 수정하고 일부 구간에 주석을 달거나 새로운 블록을 추가하는 방식으로 소프트웨어 엔지니어에게 청소기의 새로운 동작을 보여줬다. RCP(Rapid Control Prototyping)를 활용하면 코드를 빠르게 생성하고, 다음 날 바로 실험실에서 제품의 동작을 확인할 수 있었다. 팀은 직접 코딩 대신 임베디드 코더(Embedded Coder)로 시뮬링크 모델에서 C 코드를 자동 생성했고, 소프트웨어팀은 이를 NXP 마이크로컨트롤러의 메인 코드에 통합했다. 임베디드 코더 도입 이후 소프트웨어 릴리스 주기는 기존 약 10주에서 9일로 단축됐다. 초기에는 실험실 환경에서의 동작 구현에 집중하였기 때문에 모델과 코드 생성을 핵심으로 삼았지만, 곧 모델과 코드, 테스트, 커버리지가 함께 어우러질 때 제품 완성도가 한층 높아진다는 사실을 확인했다.   테스트 효율을 높인 모델 기반 개발 팀은 이전 제품 개발 때보다 설계 개선에 더 많은 시간을 쏟았다. 시뮬링크를 통해 시뮬레이션 중 발생한 오류를 신속하게 수정할 수 있었고, 그 효과는 테스트 단계에서 그대로 나타났다. 이 테스트 단계는 과거보다 훨씬 단순하고 빨라졌으며, 팀의 개발 시간과 노력을 절감하는 데 기여했다. 모델에서 정상 작동하도록 설계한 것은 실제 제품에 적용해도 동일하게 구현됐고, 이는 무결점 제품 출시로 이어졌다. 워시G1의 모델 기반 설계와 코드 자동 생성이 성공을 거두면서, 초기에 회의적이었던 소프트웨어팀의 시각도 달라졌다. 자동 생성 코드가 내부 표준 준수와 실행 효율성을 담보할 수 있을지 우려하던 소프트웨어팀은 이제 코드에 대한 확신을 갖게 됐다. 현재 소프트웨어팀은 하드웨어팀과 협력해 자동 생성 코드의 API를 함께 정의하고 있으며, 모델 기반 설계에 시뮬링크를 활용하면서 유연성과 개발 속도 모두를 향상시켰다. 이제는 소프트웨어팀이 먼저 나서서 동일한 프로세스를 다른 제품에도 적용해 달라고 요청할 만큼, 프로젝트 복잡도가 높아질수록 모델 기반 설계의 가치는 더욱 분명해지고 있다. 다이슨 팀은 향후 워시G1 후속 모델 개발 시 기존 모델의 구성 요소를 재사용할 수 있다. 또한 이번 모델 기반 설계 방법론의 성공 사례는 사내 다른 부서에서도 주목받고 있다. 헤어 케어 제품과 다른 플로어 케어 제품군에도 이를 적용하는 방안이 검토되고 있어, 다이슨 내 추가 혁신 가능성을 넓히고 있다.   ■ 이웅재 | 매스웍스코리아 이사

슈나이더 일렉트릭은 에너지 효율과 시스템 신뢰성을 강화한 새로운 알티바(Altivar) HVAC 드라이브 제품군을 발표했다. 이번 신제품은 스마트 빌딩의 운영 성능을 높이는 데 초점을 맞췄다. 알티바 HVAC 드라이브는 30% 이상의 에너지 절감 효과와 향상된 시스템 가동률을 제공한다. 최신 빌딩 관리 시스템(BMS)과 원활하게 통합하며, 까다로운 공조 시스템 환경에서도 높은 효율을 유지한다. 지능형 운영 기능과 내장된 보호 기능을 통해 안정적인 시스템 운영을 돕는 것이 특징이다. 슈나이더 일렉트릭은 이 제품이 상업용 건물부터 장비 제조업체가 제작하는 장비, 병원, 공항, 데이터센터와 같은 필수 시설까지 다양한 환경에서 활용할 수 있다고 소개했다. 또한, 스마트 연결 기능과 친환경 냉매 호환성 및 사이버 보안 대응 성능도 갖췄다.     이번에 공개된 모델은 ATH200과 ATH600 두 가지다. ATH200은 OEM 및 소형 HVAC 장비에 최적화된 모델이다. 엔지니어링 개발 기간을 단축하면서 새로운 지속가능성 기준을 충족하도록 지원한다. ATH600은 고급 제어 기능과 연속 운전이 필요한 환경에 적합하다. 필수 시설이나 고성능 건물에서 요구하는 깊이 있는 시스템 통합을 지원한다. HVAC 시스템은 건물 내 공기 흐름과 온도 안정성 등 건물 성능을 유지하는 핵심 인프라다. 알티바 HVAC 드라이브 제품군은 영하 10도에서 영상 60도 환경에서도 작동한다. 기계적, 열적, 전기적 스트레스를 견디도록 설계해 옥상 설치 장비부터 기계실, 실외 외함까지 다양한 곳에서 안정적인 성능을 유지한다. 설치 과정도 간편하다. 전자기 적합성(EMC) 필터와 모터 열 보호 기능을 내장했으며, 모드버스(Modbus)와 백넷(BACnet) 통신을 지원한다. 별도의 외부 접촉기 없이 시스템을 구성할 수 있어 배선 복잡도를 줄였다. 200mm로 통일된 캐비닛 규격과 유해물질 제한 지침(RoHS) 등을 준수하는 소재를 사용해 구축 속도를 높이고 지속가능한 빌딩 구축을 지원한다. 미래 지향적인 운용 환경을 위해 사이버 보안 인증(IEC 62443-4-2 보안 레벨 1)을 지원하며 펌웨어 무결성 검증 기능을 제공한다. 최대 25마력까지 A2L 인증과 A3 냉매 대응이 가능하다. 이를 통해 최신 칠러와 히트펌프 등에 사용하는 저지구온난화지수(GWP) 냉매와 차세대 냉매 환경에도 대응할 수 있다. 슈나이더 일렉트릭은 알티바 HVAC 드라이브와 모디콘(Modicon) M172·M173 컨트롤러, 하모니(Harmony) HMI를 결합해 제공한다. 이를 통해 OEM과 시스템 통합업체가 지능적이고 에너지 효율적인 HVAC 장비를 빠르게 구축하도록 돕고 있다. 슈나이더 일렉트릭 산업 제어 및 드라이브 부문의 샤오 후 수석부사장은 “알티바 HVAC 드라이브는 현대 공조 인프라에서 요구하는 성능과 신뢰성, 보안 기준을 높인 제품”이라고 설명했다. 또한 “소재 선택부터 펌웨어 업그레이드까지 장기적인 지속가능성을 고려했으며, 고객이 장비를 보호하고 에너지 규제에 대응하도록 지원할 것”이라고 밝혔다.

헥사곤은 오라클 레드불 레이싱과 레드불 포드 파워트레인스의 독점 메트롤로지 파트너로서 신형 파워트레인 개발의 핵심 역할을 담당한다고 전했다. 이번 협력은 2026년 포뮬러 원(F1)의 규정 변화에 대응하기 위한 것으로, 헥사곤은 자사의 초고정밀 측정 기술이 레드불의 독자 엔진 개발 공정 전반에 도입됐다고 소개했다. 레드불 포드 파워트레인스는 2026 시즌부터 적용되는 1.6리터 V6 터보 하이브리드 파워트레인 제조를 위해 헥사곤의 좌표측정기(CMM)와 3D 레이저 스캐너를 활용했다. 2026년 신규 규정은 전기 에너지 의존도를 높이고 공기역학 구조를 단순화하는 등 차량의 전면 재설계를 요구한다. 레드불은 이에 대응하고자 영국 밀턴 키인스 레드불 테크놀로지 캠퍼스에서 자체 파워트레인을 독자 개발해 왔으며 포드가 기술 파트너로 합류하며 개발에 박차를 가했다.     엔진 생산 초기 단계부터 투입된 헥사곤의 라이츠 PMM-C 프리시전 CMM(Leitz PMM-C Precision CMM)과 라이카 앱솔루트 스캐너 AS1(Leica Absolute Scanner AS1)은 수천 개의 엔진 부품을 서브마이크론 수준의 정밀도로 검사했다. 라이츠 PMM-C CMM은 파워 유닛 제조에 필요한 정밀도와 반복 재현성을 충족하는 장비로 제조 및 조립 전 공정에서 활용된다. 이동식 AS1 스캐너는 앱솔루트 암과 결합해 크랭크케이스 표면과 에너지 회수 시스템(ERS) 설치 부위의 품질 관리를 담당한다. 데이터 관리 측면에서도 헥사곤의 설루션이 통합적으로 작용한다. 수집된 측정 데이터는 퀸도스(QUINDOS) 소프트웨어에서 관리하며 통계적 추세 분석을 위해 Q-DAS로 이관된다. 이러한 체계는 CNC 머신 모니터링과 수정 피드백을 실시간으로 가능하게 하여 부품의 불량률을 낮추고 생산성을 높인다. 벤 호지킨슨 레드불 포드 파워트레인스 기술 이사는 “헥사곤의 메트롤로지 전문성 덕분에 최상위 모터스포츠에 필요한 정밀 공차와 품질 수준을 달성할 수 있었다”면서, “단 1밀리초의 성능 향상을 위해 한계에 도전하는 여정에서 헥사곤이 큰 힘이 될 것”이라고 밝혔다. 헥사곤은 지난 20년간 오라클 레드불 레이싱과 파트너십을 이어오며 섀시 셋업과 공기역학 개선을 지원해 왔다. 실제로 헥사곤 기술 도입 후 결함이 50% 감소하는 성과를 거두기도 했다. 임마누엘 비클룬드 헥사곤 이동식 측정 사업부 대표는 “막대한 압박 속에서 개발한 파워트레인이 트랙에서 진가를 증명할 준비를 마쳤다”면서, “더 정밀하고 빠른 차량을 만들기 위해 모든 순간을 함께 지원하겠다”고 강조했다.

한국공작기계산업협회가 주최하는 ‘제21회 서울국제생산제조기술전(SIMTOS 2026)’이 4월 13일~17일 일산 킨텍스(KINTEX) 제1, 2전시장에서 개최된다. 전체 전시 면적이 102,431㎡에 이르는 이번 행사는 ‘AI Autonomous Manufacturing Meets Talent(AI 자율제조, 인재와 연결하다)’를 주제로 내걸었다. 전 세계 35개국에서 1300개 기업이 참가하며 규모는 6000부스에 이른다. SIMTOS 사무국은 5일간 해외 방문객 5000명을 포함해 약 10만 명의 참관객이 전시장을 찾을 것으로 전망하고 있다. 한국공작기계산업협회의 박재현 사업본부장은 3월 10일 열린 기자간담회에서 “행사를 한 달 앞둔 시점에서 사전등록자가 전회 대비 20% 이상 늘어나 코로나19 이전 수준을 회복할 수 있을 것”이라고 기대감을 나타냈다.   ▲ 기자간담회에서 한국공작기계산업협회 박재현 사업본부장이 SIMTOS 2026에 대해 소개했다.   킨텍스 제1전시장에는 금속절삭 및 금형기술관, 소재부품 및 제어기술관, 툴링 및 측정기술관이 마련된다. 절삭가공 장비부터 핵심 부품과 제어기술, 공구 및 측정 설루션까지 생산제조 기술의 흐름을 한눈에 확인할 수 있다. ‘금속절삭 및 금형기술관’에는 DN솔루션즈, 스맥, 위아공작기계, 화천기계 등 국내 주요 기업과 화낙, 한국야마자키마작 등 글로벌 기업이 참가한다. 이들 기업은 머시닝센터, 터닝센터, CNC 자동선반, 복합가공기 등 최신 장비를 소개한다. 특히 CNC 국산화 기술개발을 위해 설립된 합작법인 ‘KCNC(케이씨엔씨)’가 참가해 국내 CNC 기술력을 선보일 예정이다. ‘소재부품 및 제어기술관’은 장비 성능을 결정하는 핵심 유닛과 지능화 제어기술을 집중적으로 다룬다. 공작기계 유닛, 이송 및 구동계, 모터와 센서, 제어시스템 등이 전시된다. 삼천리기계, 서암기계공업, 한성GT 등 국내 기업과 지멘스, NSK 등의 글로벌 기업이 참여한다. ‘툴링 및 측정기술관’에서는 정밀 절삭공구와 첨단 측정 설루션이 소개된다. 한국야금, 와이지-원, 한국OSG 등 국내 공구기업과 미쓰도요, 헥사곤, 칼자이스, 마르포스 등 글로벌 기업이 참여한다. 이들은 비접촉 품질관리 기술과 머신비전, 3차원 스캐닝 시스템 등을 선보인다. 제1전시장이 금속절삭가공 기반의 정밀 설루션 중심이라면 제2전시장 9~10홀은 판금과 소성가공 중심이다. 이곳은 대면적과 대출력 생산기술을 아우르는 공간으로 꾸며진다. ‘절단가공 및 용접기술관’과 ‘프레스 및 성형기술관’에서는 레이저, 워터젯, 로봇용접 등 고효율 기술이 전시된다. 에이치케이, 트럼프, 아마다 등 주요 기업이 디지털 기반의 자동화 기술을 선보인다. 프레스 및 성형 분야에서도 글로벌 기업과 국내 전문기업이 참여해 자동화 흐름을 제시한다. 킨텍스 제2전시장 7~8홀에서 운영되는 로봇 및 디지털제조기술 특별전(M.A.D.E. in SIMTOS)은 미래 제조 플랫폼을 보여준다. AI 자율제조 시대의 핵심 기술이 이곳에 집약된다. 인터엑스, 레인보우로보틱스, 뉴로메카 등 국내 기업과 글로벌 로봇 기업이 참여해 디지털 트윈, AI 공장, MES, 통합 자동화 설루션, 3D 프린팅, 엔지니어링 소프트웨어 등 제조 DX 전주기 기술을 선보인다. 특별전 내 ‘Machine on AI 테마관’에서는 글로벌 표준 기반의 AI 자율제조 실증 시연이 진행된다. 이를 통해 장비 중심의 전시를 넘어 데이터 기반 자율제조로 확장되는 기술 흐름을 현장에서 직접 확인할 수 있다. SIMTOS 2026 기간에는 다양한 부대행사가 열린다. 글로벌 제조 트렌드 공유부터 신제품 발표회, 첨단 기술 정보 교류까지 전문가와 실무자를 위한 프로그램이 운영된다. 글로벌 제조 AX 혁신 콘퍼런스는 ‘AI-Driven Next-Generation Manufacturing’이라는 주제로 열린다. 10개 세부 주제별로 60여 개의 세션이 발표된다. 피지컬 AI, 디지털 트윈, 다크팩토리 등 최신 트렌드와 수요산업의 혁신 전략을 공유한다. 생산제조 분야 여성 인재를 위한 ‘여성 엔지니어 네트워크 포럼’도 열린다. 산업계 여성 리더의 강연과 멘토링 프로그램이 진행된다. ‘오픈스테이지 세미나’에서는 참가업체의 혁신적인 신제품과 신기술이 발표된다. 이 밖에도 채용 플랫폼인 커리어커넥트가 온·오프라인으로 운영된다. 바이어 상담회(MatchMaking4U), 테크니컬 가이드 투어, 스마트 스탬프 투어 등 참관객을 위한 참여형 프로그램도 마련된다. SIMTOS 사무국은 “글로벌 제조업은 데이터 기반 의사결정과 AI 융합 기술이 경쟁력을 좌우하는 전환기에 놓여 있다”면서, “SIMTOS 2026은 대한민국 제조혁신의 방향을 가늠하는 전략적 플랫폼으로서, 글로벌 기술 트렌드를 분석하고 새로운 비즈니스 기회를 모색하는 자리가 될 것이다. 절삭가공부터 로봇과 디지털 제조까지 전 공정을 아우르는 통합 플랫폼 SIMTOS를 통해 제조업의 미래를 준비하길 바란다”고 전했다.

DJI가 새로운 경량 상업용 카메라 짐벌 ‘DJI RS 5’를 출시했다. RS 5는 영상 제작자들에게 더욱 높은 수준의 유연성, 창의성, 제어 능력을 제공하며, 향상된 인텔리전트 피사체 추적 기능과 안정화·제어 기술, 확장된 작동 시간을 통해 1인 영상 제작 환경에서의 활용 범위를 넓혔다. RS 4 미니에서 처음 도입된 RS 인텔리전트 추적 모듈의 최신 버전은 다양한 기능으로 업그레이드됐다. 새로운 RS 강화형 인텔리전트 추적 모듈은 짐벌의 터치스크린에서 바로 피사체를 프레이밍하고 추적할 수 있도록 설계돼 촬영 편의성을 높였다. 사람뿐 아니라 차량, 반려동물, 사물 등 다양한 대상을 추적할 수 있으며, 최대 10m 거리의 인물에 고정된 포커스를 유지해 복잡한 환경에서도 촬영 과정을 단순화한다. 피사체가 프레임을 벗어나는 경우에도 모듈이 자동으로 다시 인식해 추적할 수 있어 촬영 효율을 높인다. 또한 어댑터나 별도 액세서리 없이 자석 방식으로 간편하게 장착할 수 있어, 모든 사용자가 서라운드 촬영, 역방향 추적, 또는 1인 고정 카메라 추적과 같은 복잡한 카메라 무빙을 손쉽게 구현할 수 있다.     DJI RS 5는 5세대 RS 안정화 알고리즘을 탑재해 모터 최대 토크가 50% 향상됐다. 이를 통해 촬영자가 걷거나 뛰는 장면, 카메라가 빠르게 움직이거나 각도를 급변하는 상황에서도 높은 안정성을 유지하며, 특히 세로 촬영 시 안정성이 강화됐다. 배터리 그립과 퀵 릴리즈 플레이트 포함 무게는 1.46kg이며, 최대 3kg의 페이로드를 탑재할 수 있어 다양한 미러리스 카메라 및 렌즈 조합을 운용할 수 있다. 별도의 액세서리 없이도 빠르게 세로 촬영 모드로 전환할 수 있어 다양한 제작 환경에 유연하게 대응한다. RS 5는 다양한 촬영 시나리오에서 창의적인 촬영 앵글 구현과 장시간 촬영을 지원하는 기능을 새롭게 탑재했다. 새로운 전자 브리프케이스 핸들은 상·하단 등 독창적인 앵글에서 촬영할 수 있도록 지원하며 전자식 제어 기능도 제공한다. 인체공학적 그립과 손쉽게 조작 가능한 조이스틱·버튼 구조는 한 손 조작을 가능하게 하고, 부드러운 무게 이동으로 손목 피로를 줄여 준다. 새로운 스크린 내 Z축 인디케이터는 촬영자가 흔들림을 줄일 수 있도록 보행 습관과 속도 조절에 대한 가이드를 제안해, 더욱 안정적이고 전문적인 결과물을 얻을 수 있도록 돕는다. RS 5는 1시간만에 완전 충전이 가능해, RS 4 대비 충전 효율이 약 60% 향상됐다. 표준 배터리는 최대 14시간 사용이 가능해 장시간 촬영에 대응할 수 있다. 새로운 BG70 대용량 배터리 그립을 사용하면 RS 5의 작동 시간을 30시간까지 연장할 수 있어, 충전을 위해 대기하는 다운타임과 시간 손실을 줄인다. 무선 제어를 위한 카메라 호환성도 확장됐다. RS 5의 블루투스 셔터 기능은 기존 소니, 캐논, 니콘 카메라뿐만 아니라 이제 파나소닉 및 후지필름 카메라까지 지원한다. 또한 각 축의 암에 장착된 새로운 완전 조절식 미세 조정 노브와 테프론 인터레이어를 통해 카메라 장착 시 더욱 정밀한 밸런싱이 가능하다. DJI RS 5는 무거운 전문가용 촬영 장비를 운용할 때에도 부드럽고 효율적인 수평 조정 작업을 지원한다. RS 5는 새 기능과 더불어 DJI 플래그십 짐벌의 주요 기능도 함께 제공한다. 2세대 자동화 축 잠금장치는 전원이 켜지면 자동으로 잠금이 해제되어 즉시 촬영을 시작할 수 있으며, 전원을 끄거나 슬립 모드로 전환하면 즉시 다시 잠겨 안전성을 유지한다. 3세대 네이티브 수직 전환 기능은 몇 초 안에 신속하게 세로 촬영으로 전환할 수 있도록 돕는다. 또한, DJI RS 5는 DJI의 제품 생태계와 호환된다. 두 개의 DJI Focus Pro 모터와 페어링하면 조이스틱으로 줌을, 다이얼 휠로 포커스를 정밀하게 제어할 수 있다. 아울러 DJI SDR Transmission은 고화질 라이브 피드, 원격 짐벌 및 카메라 제어 기능을 지원해 협업의 기회를 확장한다. RSA 통신 포트는 전자 브리프케이스 핸들, RS 테더링 제어 핸들, 그리고 타사 링 핸들 등과 연결할 수 있어, 사용자가 자신의 비전에 맞춰 다양한 촬영 조합으로 유연하게 전환할 수 있도록 지원한다. 또한 오픈 RS SDK는 타사 개발자가 DJI RS 5를 위한 맞춤형 기능을 개발할 수 있도록 개방되어 있어, 폭넓은 촬영 가능성을 제공한다. DJI RS 5 단품은 65만 4000원에 판매되며 짐벌 본체, 퀵 오픈 삼각대, 렌즈 고정 서포트, 나사 키트, 상단 퀵 릴리즈 플레이트, 하단 퀵 릴리즈 플레이트, BG33 배터리 그립, 멀티 카메라 제어 케이블 각 1개가 포함된다. DJI RS 5 콤보는 82만 3000원에 판매된다. 단품 구성에 더해 RS Enhanced 인텔리전트 트랙 모듈, 전자 브리프케이스 핸들, L형 케이블, 운반 케이스가 추가로 포함된다.

슈나이더 일렉트릭 코리아가 3월 4일~6일 서울 코엑스에서 열리는 ‘2026 스마트공장·자동화산업전(AW 2026)’에 참가한다고 밝혔다. ‘자율성, 지속가능성의 동력(Autonomy, The driver of sustainability)’이라는 슬로건으로 열리는 이번 AW 2026은 지속가능한 산업 현장을 만들어가는 스마트 제조혁신 산업전으로 꾸려진다. 특히 올해는 ‘AI 팩토리 특별관’ 및 ‘휴머노이드 로봇 특별관’이 새롭게 마련돼, 산업용 AI와 로보틱스 기술이 실제 제조 현장에 어떻게 적용되고, 어떤 역할을 하는지 입체적으로 조망할 전망이다.     슈나이더 일렉트릭 코리아는 ‘Welcome to Industrial Automazing – Your Energy Technology Partner’라는 테마 아래, 산업 자동화 비즈니스의 통합 설루션 파트너로서 ▲소프트웨어 중심의 자동화 ▲AI 기반의 프로세스 최적화 등의 기술 비전을 제시한다. 이는 자동화를 복잡한 기술이 아닌, 자연스럽고 직관적인 진보의 경험으로 재정의함으로써, 보다 유연한 운영과 지속가능한 성장을 지원하겠다는 전략이다. 이를 위해 슈나이더 일렉트릭 코리아는 소프트웨어·AI 에너지 관리·자동화 기술이 하나의 흐름으로 연결되는 스토리텔링 전시를 선보일 계획이다. AW 2026 슈나이더 일렉트릭 부스에서는 ▲전력 시스템 통합 분석과 실시간·이력 데이터 기반 운영 최적화 및 시뮬레이션 기능을 갖춘 전력 디지털 트윈 설루션 이탭(ETAP)의 데모와 함께 ▲공정 전반의 데이터를 통합 분석하는 디지털 트윈·데이터 시각화 플랫폼을 위한 아비바(AVEVA) 설루션을 만나볼 수 있다. 또한 슈나이더 일렉트릭의 개방형 자동화 소프트웨어인 EAE를 포함해 변화하는 제조 환경에 대응할 수 있는 통합 산업 자동화 설루션, 효율적인 전력 관리를 위한 스마트 에너지 설루션과 모터 예지 보호 설루션을 선보인다. 이외에도 전력·공정 데이터를 통합 관리하는 EP&P, 친환경 고압 배전반 SM AirSeT 등 다양한 데모가 전시될 예정이다. 슈나이더 일렉트릭은 개별 기술 소개에 그치지 않고 기계에서 공정 나아가 비즈니스 전반으로 확장되는 실제 산업 현장의 여정을 따라 부스를 구성해, 관람객이 자동화와 에너지 기술이 결합된 미래 산업 환경을 직관적으로 체감할 수 있도록 하겠다는 계획이다. 이는 단절 없는 데이터 통합과 지능형 제어를 기반으로 구현되는 진정한 의미의 자율 제조 모델을 제시함과 동시에, 국내 제조 기업들이 나아가야 할 지속가능한 미래 경쟁력의 청사진을 공유하려는 방향성을 보여준다는 것이 슈나이더 일렉트릭의 설명이다. 슈나이더 일렉트릭 코리아의 권지웅 대표는 “슈나이더 일렉트릭은 에너지 관리와 자동화, AI 기술을 유기적으로 연결해 국내 제조 기업들이 자율제조 시대로 자연스럽게 전환할 수 있도록 돕고 있다”며, “이번 데모 전시에서는 고객의 실제 산업 여정을 기준으로 구성한 통합 설루션을 통해, 슈나이더 일렉트릭이 산업 자동화 경쟁력 강화를 위한 단일 설루션 공급사로서 자동화 현장의 복잡성을 줄이고, 실질적인 비즈니스 가치를 창출하는 경험을 제시하고자 한다”고 말했다.

DJI가 자사의 첫 번째 올인원 로봇 청소기 시리즈 ROMO(로모)를 한국 시장에 공식 출시한다. ROMO는 DJI 플래그십 드론에 적용된 정밀 감지 기술과 매핑·내비게이션 노하우를 바탕으로, 고성능 센서와 스마트 알고리즘, 강력한 흡입력을 결합한 프리미엄 로봇 청소기다. ROMO는 딱딱한 바닥은 물론 카펫 환경에서도 높은 청소 성능을 구현하며, 인텔리전트 셀프 클리닝 시스템을 통해 유지 관리 부담을 크게 줄인 것이 특징이다. 특히 프리미엄 모델인 ROMO P는 스테이션과 로봇 본체에 투명 패널을 적용해, DJI의 정밀한 엔지니어링 설계가 반영된 내부 구조를 시각적으로 드러내는 디자인을 채택했다. ROMO에는 고성능 듀얼 어안 비전 센서와 광각 듀얼 트랜스미터 솔리드 스테이트 라이다(LiDAR)로 구성된 첨단 장애물 감지 시스템이 적용됐다. 머신러닝 기반 인식 기술을 통해 2mm 두께의 충전 케이블부터 얇은 카드 한 장까지 정밀하게 감지하고 회피할 수 있다. 다중 센서 데이터를 통합해 주변 환경을 입체적으로 인식하며, 침대나 소파 아래처럼 조도가 낮은 공간에서도 안정적인 주행이 가능하다. 넓은 시야각을 기반으로 사각지대를 최소화하고, 불규칙한 가구 배치 환경에서도 효율적인 경로를 설계한다.     DJI가 드론 매핑과 내비게이션 분야에서 축적해 온 기술력은 ROMO의 경로 계획 알고리즘에 그대로 적용됐다. 이를 통해 집 안 전체를 효율적으로 커버하는 스마트 청소 경로를 자동으로 생성한다. ROMO는 장애물의 유형에 따라 주행 및 청소 전략을 실시간으로 조정한다. 전선이나 테이블 다리, 모서리 구간에서는 밀착 주행으로 청소 효율을 높이는 한편, 양말이나 액체 오염물과 같은 요소는 우회해 기기 멈춤이나 오염 확산을 방지한다. 실시간 매핑과 적응형 가장자리 알고리즘을 기반으로 작동하는 ‘듀얼 플렉서블 암(Flexible Arms)’은 공간 형태에 맞춰 자동으로 확장·수축하며, 가구 하단이나 다리 주변, 굴곡진 벽면까지 꼼꼼하게 청소한다. 흡입 범위를 물걸레 경로보다 넓게 설계해, 걸레질 전 흡입 과정을 선행함으로써 먼지가 퍼지는 현상도 줄였다. ROMO의 베이스 스테이션은 오염 축적을 줄이고 유지 관리를 간소화하도록 설계됐다. 4개의 고압 워터 제트와 16mm 대구경 배수구, 물걸레 패드에 가해지는 12N의 하향 압력을 통해 오염물을 효과적으로 세척하고 배출한다. 이를 통해 최대 200일간 별도의 관리 없이도 안정적인 작동이 가능하다. 또한 긴 머플러 덕트와 챔버 구조를 적용한 3단계 소음 저감 시스템을 통해, 먼지 수집 시 발생하는 소음을 최대 80%까지 줄여 보다 조용한 사용 환경을 제공한다. ROMO는 고성능 모터와 최적화된 공기 흐름 설계를 통해 최대 2만 5000Pa(파스칼)의 흡입력과 초당 20리터의 공기 흐름을 구현한다. 비전 센서가 고양이 모래와 같은 입자형 이물질을 감지하면 주행 속도와 사이드 브러시 회전 속도를 자동으로 조절해 이물질이 날리는 것을 줄인다. 두 개의 고토크 모터로 구동되는 롤러 브러시는 이물질을 중앙으로 모아 효율적으로 흡입할 수 있도록 했다. 머리카락부터 미세먼지, 큰 입자까지 효과적으로 흡입하며, 머리카락 엉킴을 최소화해 관리 편의성을 높였다. 실시간 매핑과 적응형 가장자리 알고리즘을 기반으로 하는 ROMO의 듀얼 암은 공간의 형태에 따라 자동으로 확장 및 수축한다. 이를 통해 수납장이나 대형 가전 하단, 테이블과 의자 다리 주변, 굴곡진 벽면 등 평소 손이 닿기 어려운 구석진 곳까지 깊숙이 침투해 먼지를 제거한다. 또한 물걸레 경로보다 넓은 범위를 먼저 쓸어내는 설계로, 걸레질 전 흡입 과정을 선행하여 오염이 번지는 것을 막는다. ROMO는 164ml 용량의 내장 물탱크를 탑재해 넓은 공간에서도 물걸레 패드를 일정하게 유지하며, 청소 후반부에 패드가 마르면서 청소 효율이 떨어지는 현상을 방지한다. 또한 청소 중 오염도에 따라 물 분사량을 자동 조절하며, 오염이 심한 구간에는 보다 많은 물을 분사해 세정력을 강화한다. ROMO P 모델은 클리닝 설루션 외에도 바닥 탈취제를 수납할 수 있는 전용 공간을 갖췄다. 사용자는 필요에 따라 클리닝 설루션이나 바닥 탈취제를 물걸레 패드에 직접 분사하도록 설정할 수 있다. 주방의 기름때를 제거할 때는 클리닝 설루션을, 집안 전체에 산뜻한 향기를 더하고 싶을 때는 바닥 탈취제를 사용하는 등 공간별 맞춤 청소가 가능하다. 또한 내부의 소음 감소 챔버가 공기 흐름 소음을 효과적으로 줄여줘, 일상을 방해받지 않는 정숙하면서도 강력한 청소 경험을 제공한다. ROMO 시리즈와 긴밀하게 연동되는 DJI Home(DJI 홈) 앱은 미니멀한 인터페이스를 통해 직관적인 제어 환경을 제공한다. 사용자는 다양한 사전 설정 스마트 청소 모드를 이용할 수 있으며, 원탭 퀵 스타트를 통해 맞춤형 청소 계획을 손쉽게 실행할 수 있다. 또한 정수 탱크의 물 부족이나 오수 탱크의 만수 상태를 미리 알려주는 사전 알림 기능을 갖춰, 끊김 없는 청소 경험을 위한 체계적인 관리가 가능하다. 주요 맞춤형 청소 모드는 ▲스마트 카펫 청소 ▲지능형 문턱 인식(Intelligent Threshold Recognition) ▲주방 및 욕실 맞춤 청소 ▲반려동물 구역 특화 청소 등이 있다. ROMO에 탑재된 센서를 활용하면 외부에서도 집안 내부를 원격으로 확인하거나, 가족 및 반려동물과 실시간으로 소통할 수 있다. 개인정보 보호를 위해 카메라 접근 시 최초 사용 단계에서 2단계 인증을 거쳐야 하며, 영상 데이터 전송 시 암호화 기술이 적용된다. 또한 영상 기능은 필요하지 않을 때 완전히 비활성화할 수 있어 안심하고 사용 가능하다. 충전 성능 또한 뛰어나, 55W 고속 충전을 통해 2.5시간 만에 완전 충전이 가능하다. DJI ROMO 시리즈는 DJI 공식 온라인 스토어와 공인 리테일 파트너를 통해 사전 주문 가능하다. 가격은 모델별로 DJI ROMO P 194만 원, DJI ROMO A 179만 원, DJI ROMO S 159만 원이다. 한편, DJI는 ROMO 시리즈의 국내 첫 출시를 기념해 2월 14일까지 한정 프로모션을 진행한다고 밝혔다. 프로모션 기간 내 구매 고객에게는 최대 29만 1000원 즉시 할인 혜택이 적용되며, 여기에 더해 약 11만 9000원 상당의 청소 액세서리 패키지를 무료로 증정한다. 이번 증정 액세서리는 약 6개월간의 클리닝 사용량을 충족하는 구성으로, 초기 사용 부담을 줄이고 ROMO의 성능을 보다 완성도 있게 경험할 수 있도록 마련됐다. 이번 출시 기념 프로모션은 DJI 공식 온라인 스토어를 비롯해 쿠팡, 네이버, 롯데하이마트, DJI 공식 매장에서 동시 진행된다.

성공적인 유동 해석을 위한 케이던스의 CFD 기술   전산유체역학(CFD) 분야는 특히 고충실도 시뮬레이션의 등장과 적용으로 새로운 변화를 겪고 있다. 이러한 첨단 시뮬레이션, 특히 대형 난류 해석(Large Eddy Simulation : LES)을 통해 여러 산업 분야에서 정밀도, 정확성, 효율성에 있어 새로운 기준을 설정하고 있다. 이번 호에서는 고충실도 CFD 시뮬레이션의 이점과 적용 사례를 살펴보며, 가장 어려운 설계 및 최적화 문제를 해결하는 데 있어 이들이 이끌어낸 혁신적인 결과를 조명하고자 한다.   ■ 자료 제공 : 나인플러스IT, www.vifs.co.kr   그림 1   CFD의 새로운 시대를 열다 이 접근법은 ‘시프팅 레프트(Shifting Left)’라고 알려져 있으며, 제품 설계 주기에서 테스트 단계를 앞당겨 제품 성능과 품질을 향상시키는 것을 강조한다. 이러한 복잡한 과정에서 고충실도 CFD가 핵심 역할을 하며, 이는 항공우주뿐만 아니라 에너지 생산과 자동차 분야에서도 빠르고 신뢰할 수 있는 예측 결과를 제공한다.   항공우주 예를 들어, 항공우주 분야에서는 차세대 터보 팬 개발이 야심찬 효율 및 배출 기준을 설정하며 진행되고 있다. 이 산업은 새로운 추진 기술 개발과 전통적인 화석 연료에서 더 지속 가능한 대체 연료로의 전환이라는 중요한 변화의 한가운데에 있다. 이곳에서 성능과 효율을 최적화하는 것은 단순한 목표가 아니라 필수 요소로, 초기 설계 조정의 중요성이 강조된다. 이 접근법은 ‘시프팅 레프트’라고 불리며, 제품 설계 주기에서 테스트 단계를 앞당겨 제품 성능과 품질을 향상시키는 것을 목표로 한다. 바로 이 복잡한 과정에서 고충실도 CFD가 핵심 역할을 하며, 이는 항공우주뿐만 아니라 에너지 생산과 자동차 분야에서도 빠르고 신뢰할 수 있는 예측 결과를 제공한다.   그림 2. Goc, Moin, Bose, & Clark, 2024   항공우주 분야에서 상업용 항공기의 최대 양력 및 실속 특성을 예측하는 도전 과제는 고충실도 LES가 전통적인 CFD 방법보다 뛰어난 능력을 발휘하는 사례를 보여준다. NASA 고양력 공통 연구 모델의 사례에서 LES는 착륙 중 실제 항공기 구성을 정확하게 모사하는 모습을 보여주며 이를 입증한다. 실험 데이터와 밀접하게 일치하고 양력, 항력, 실속 발생과 같은 중요한 역학을 포착하는 LES는 항공우주 산업이 항공기 인증 과정에서 전통적인 테스트와 함께 또는 이를 대신하여 시뮬레이션을 의존하는 방향으로 나아가게 한다.   자동차 공기역학 자동차 산업이 배터리 전기차(BEV)로 전환함에 따라, 항력 최적화라는 근본적인 도전에 직면하고 있다. 고속도로에서의 추진에 필요한 에너지의 절반은 항력 극복에 소모된다. 전통적인 내연기관에서 전기 모터로 이동하면서, 항력을 최소화하는 중요성이 더욱 강조되고 있다.   그림 3. Nagaoka, 2024   고충실도 CFD 시뮬레이션은 미세한 설계 변경이 미치는 공기역학적 영향을 높은 정밀도로 예측할 수 있는 능력으로 두드러진다. 이러한 능력은 매우 귀중하며, 엔지니어가 여러 가지 설계 조정을 평가하고 각 조정이 제공하는 미세한 항력 이점을 설계 과정에서 반영하여 전반적인 효율과 주행 거리를 향상시킬 수 있게 한다. 고충실도 CFD를 활용한 SUV 공기역학 연구는 이러한 첨단 시뮬레이션의 실용적인 적용 사례를 강조한다. 정확하고 효율적인 CFD 시뮬레이션을 통해 얻은 실행 가능한 설계 지침과 실험과 유사한 통찰은 공기역학, 음향학, 열 전달 등과 관련된 중요한 예측을 용이하게 하여 여러 분야에 응용될 수 있다.   그림 4. Brès, et al., 2023   눈에 띄는 예로는 혼다(Honda)의 전면적 세단에 대한 차량 소음 예측이 있다. 고충실도 CFD 시뮬레이션은 풍동 실험과 놀라운 상관관계를 이루며, 이를 통해 차량의 음향 특성에 대한 더 빠르고 효과적인 조사가 가능해졌다.   밀레니엄 플랫폼으로 혁신 촉진 LES 응용 프로그램의 발전에서 중요한 측면은 GPU에서의 성능 및 가속 통합이다. 이는 케이던스의 ‘밀레니엄(Millennium)’ 플랫폼에서 구현된 성과로, 계산 능력과 높은 정확도를 결합함으로써 LES의 실용적인 응용 분야를 확장할 수 있다. 이러한 발전은 결과의 정확도를 향상시킬 뿐만 아니라, 고충실도 시뮬레이션을 보다 광범위한 응용 분야에서 더 쉽게 접근하고 실현 가능하게 만든다.     ■ 기사의 상세 내용은 PDF로 제공됩니다.

앤시스를 인수한 시높시스는 1월 6일부터 9일까지 미국 라스베이거스에서 열리는 CES 2026에서 AI 기반 및 가상화 기술을 활용한 자동차 엔지니어링 설루션을 선보이며, 소프트웨어 중심 자동차(Software-Defined Vehicle, SDV) 개발 가속을 위한 다양한 적용 사례와 협업 성과를 공개했다.   시높시스는 이번 CES에서 차량 전자 및 소프트웨어 개발 전 과정을 가상화함으로써, 개발 복잡성과 비용을 줄이는 동시에 시스템 성능과 신뢰성을 사전에 예측 및 검증할 수 있는 통합 엔지니어링 환경을 소개한다. 지능형 시스템 수준 시뮬레이션부터 반도체 설계에 이르기까지 연결된  워크플로를 통해 물리적 시제품 제작 비용을 절감하고, 개발 주기 단축을 지원하는 것이 핵심이다. 자동차 산업에서 수익성과 경쟁력은 점차 소프트웨어에 의해 좌우되고 있으며, 전동화·자율주행·지속 가능성 과제를 동시에 해결해야 하는 완성차 제조사(OEM)와 부품사에게 R&D 효율은 핵심 차별화 요소로 떠오르고 있다. 시높시스는 “차량 전자 시스템의 설계, 통합, 시험, 검증을 가상화함으로써 개발 비용을 20~60% 절감하고 시장 출시 속도를 가속할 수 있도록 지원한다”면서, “이러한 소프트웨어 우선 접근 방식은 커넥티드 서비스, 무선 소프트웨어 업데이트(OTA), 차량 수명 주기 기반 서비스 등 새로운 수익 모델을 창출로 이어진다”고 소개했다.     특히, 시높시스는 국제자동차연맹(FIA)과 협력해 포뮬러 단좌식 레이싱 차량의 안전 기준 고도화를 지원한다. 예측 정확도가 높은 디지털 인체 모델과 첨단 설계 최적화 기술을 활용해 수천 개의 파라미터를 분석함으로써, 모터스포츠 분야의 차세대 안전 혁신을 추진할 계획이다. 또한 앤시스 AV엑셀러레이트 센서(Ansys AVxcelerate Sensors)에는 삼성전자 아이소셀 오토 1H1(ISOCELL Auto 1H1) 차량용 이미지 센서가 새롭게 포함돼, 실제 주행 환경을 반영한 고정밀 센서 시뮬레이션이 가능해졌다. 이를 통해 완성차 제조사(OEM)와 부품사는 하드웨어 제작 이전 단계에서 센서 성능을 검증하고 설계에 직접 반영할 수 있다. 삼성전자의 시스템 LSI 센서 사업팀장인 이해창 부사장은 “삼성은 첨단 이미징 기술을 통해 자동차 시스템이 더 높은 안전성과 지능을 제공하는 미래를 그리고 있다”면서, “삼성 아이오셀 오토 1H1을 앤시스 AV엑셀러레이트 센서에 통합함으로써, 완성차 제조사와 부품사가 하드웨어 통합 이전 단계에서 실제 주행 환경을 예측 정확도로 가상 체험할 수 있도록 했다. 이번 협력은 자율주행 차량 개발을 가속하고 리스크를 줄이며, 더 스마트하고 안전한 모빌리티 생태계를 구축하는 중요한 진전”이라고 말했다.   한편, 시높시스는 SDV 개발을 가속하기 위해 전자 디지털 트윈을 구현하는 가상화 설루션과 함께, 레이더 기반 인지 기술 기업 아브로보틱스(Arbe Robotics), 독일 완성차 제조사 아우디 등 자동차 생태계 전반의 파트너들과 협력한 사례도 소개한다. 또한 시높시스 버추얼라이저 개발 키트(VDK)를 활용하면 실리콘 출시 수개월 전부터 SoC 가상 프로토타입 기반 소프트웨어 개발이 가능하며, 실리콘 확보 후 수일 내 전체 시스템 구동을 구현할 수 있다. 이를 통해 차량 출시 시점을 최대 12개월까지 앞당길 수 있다고 전했다. 아우디의 제프리 부코(Geoffrey Bouquot) CTO는 “아우디는 고객을 개발의 중심에 두고 차량 내 경험을 진화시키고 있다”면서, “가상화 기법을 통해 개발 초기 단계부터 이러한 목표를 반영할 수 있다. 시높시스의 시뮬레이션 설루션을 활용해 AI 기반 모델로 설계 탐색을 가속하고, 프로그램 전반에 걸쳐 가상 검증을 확장함으로써 물리적 시제품을 줄이고 개발 주기를 단축하는 동시에 더 높은 신뢰성과 고객 가치를 확보하고 있다”고 밝혔다.   시높시스의 사신 가지(Sassine Ghazi) CEO는 “AI와 소프트웨어 중심 차량의 확산으로 자동차 엔지니어링 환경은 더욱 복잡해지고 있으며, 동시에 개발 속도와 안전성에 대한 요구도 커지고 있다”면서, “시높시스는 설계부터 통합, 검증에 이르는 전 과정을 가상화하는 엔지니어링 설루션을 통해 고객이 개발 효율을 높이고 비용과 리스크를 줄이면서 차세대 성능과 안전 기준을 충족할 수 있도록 지원하고 있다”고 말했다.