헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스는 9월 3일 진행한 ‘헥사곤 라이브 이노베이션 서밋 코리아 2025’를 통해 정밀 측정과 스마트 디지털 트윈의 미래에 대한 비전 및 전략을 소개했다. 헥사곤은 디지털 전환(DX)과 AI 전환(AX)을 통해 제조업의 생산성, 품질, 민첩성을 높이는 데에 주력하면서, 이를 위해 리얼리티 캡처 센서와 데이터 기반의 소프트웨어 설루션을 강조했다. ■ 정수진 편집장     제조 혁신의 미래, 디지털 트윈 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스의 림분춘(Boon Choon Lim) 아세안·태평양·인도 지역 사장은 헥사곤이 포레스터 컨설팅과 함께 발간한 ‘2025 첨단 제조 산업 보고서’의 내용을 인용해, 제조업이 직면한 비즈니스 과제를 해결할 핵심 동력으로 ‘스마트 디지털 트윈’을 꼽았다. 보고서에서는 응답자의 71%가 디지털 트윈을 가장 중요한 투자 분야로 선택했으며, 90%는 AI 투자를 통해 경쟁 우위를 확보할 수 있을 것으로 기대했다. 림 사장은 “디지털 트윈은 물리적 현실과 가상 세계를 연결하며, 이를 통해 시뮬레이션, 실시간 데이터 업데이트, 분석 및 예측이 가능해진다”고 설명했다. 림 사장은 프로세스와 데이터를 연결하고 자동화하여 더 큰 가치를 창출하는 스마트 워크플로를 강조하면서, “헥사곤은 설계, 생산, 검사, 유지보수 등 제조 전 과정에 걸쳐 통합된 설루션을 제공하고 있다”고 강조했다. 디지털 트윈은 제조 공정 전반에 걸쳐 물리적 세계와 가상 세계를 연결하여 혁신을 가속화하고 지속 가능한 미래를 구현하기 위한 핵심 투자 영역으로 제시되고 있다. 헥사곤은 현실과 가상을 연결하는 정밀 측정 기술과 데이터 기반 설루션을 통해 산업 디지털 전환을 지원한다는 전략을 내세운다. 자사의 기술을 활용하면 현실 세계의 실시간 데이터와 몰입형 시뮬레이션을 결합한 디지털 트윈을 구축할 수 있다는 것이다.     리얼리티 캡처와 스마트 제조의 만남 라이카지오시스템즈의 칸 파힘(Khan Faheem) 아시아 사장은 현실 공간 데이터를 활용한 비즈니스 인사이트와 스마트 제조의 접목 가능성을 소개했다. 파힘 사장은 AI(인공지능)를 이용하여 산업군의 워크플로, 센서, 플랫폼을 강화하고 데이터를 결과로 전환하는 것이 중요하다고 짚었다. 특히 기계가 시각 데이터를 처리하고 이를 바탕으로 예측 및 행동함으로써 실제 세계를 이해하고 상호작용하는 ‘공간 지능(spatial intelligence)’을 강조했다. 라이카 지오시스템즈는 항공 매핑, 지하 매핑, 고성능 스캐닝, 모바일 매핑 등 현실 세계의 데이터를 얻는 리얼리티 캡처(reality capture)를 위한 센서 포트폴리오를 폭넓게 갖추고 있으며, 현장에서 클라우드 업로드, 포인트 클라우드 처리, 스트리밍 시각화 등을 지원하는 설루션을 제공한다. 파힘 사장은 “라이카 지오시스템즈의 리얼리티 캡처 기술은 공급망 조정, 설치 및 경로 계획, 레이아웃 및 생산 라인 변경, 자산 태깅 및 관리, 몰입형 운영 관리, 디지털 검사 및 준공 등 스마트 제조의 다양한 영역에서 활용할 수 있다”고 소개했다.     DX를 넘어 AX를 위한 스마트 제조 설루션 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 코리아의 홍석관 사장은 “DX를 넘어 AX 가치 사슬을 만드는 핵심 자원은 데이터”라면서, 데이터 수집, 통합/저장, 분석, 가치 창출의 과정을 통해 생산성 향상, 품질 개선, 신규 비즈니스 창출이 가능하다고 설명했다. 특히, 디지털 트윈 및 DX 기반의 자동화가 중심이 되는 스마트 공장에서 AX 기반의 자율화를 구현하는 ‘소프트웨어 기반 공장(Software Defined Factory : SDF)’으로 전환되는 흐름에 주목했다. SDF는 AI 기반의 자율적 의사 결정을 통해 사람의 개입을 최소화하는 자율형 무인 공장을 목표로 한다. 이를 위해 헥사곤은 3D 제품 설계/해석/시각화(DX), 실시간 모니터링/제어(디지털 트윈), 분석/예측/최적화/자율화 제어(AX)의 3단계 지원 전략을 통해 생산 자산의 디지털화, 생산 설비의 디지털 트윈화, 생산 공법의 AI 전환을 지원한다는 전략을 내세운다. 홍석관 사장은 “헥사곤은 로봇 캘리브레이션, 적층제조/금형 가공을 위한 로봇 툴패스 생성, 로봇 정밀 제어 등 DX+디지털 트윈 기반의 로봇 설루션을 선보였다. 또한, ‘넥서스(Nexus)’를 기반으로 한 조선 기자재 협업 플랫폼에 클라우드 기반의 데이터 공유 및 협업 환경을 구축하여 산업의 생산성과 효율성을 높인 사례도 있다”고 소개했다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스는 9월 3일 서울 양재동 aT센터에서 ‘헥사곤 라이브 이노베이션 서밋 코리아 2025(Hexagon Live Innovation Summit Korea 2025)’를 개최했다고 전했다. 이번 서밋에서 헥사곤은 ▲정밀 측정 하드웨어와 소프트웨어 ▲지오매직 리버스 엔지니어링 및 품질 검사 설루션 ▲CAD/CAM 소프트웨어 ▲라이카 지오시스템즈의 3D 스캐닝 기술을 폭넓게 선보이고, 헥사곤 포트폴리오 기반의 실제 적용 사례를 통해 디지털 혁신과 정밀 측정의 미래를 조명했다. 행사 기조연설은 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스의 림분춘 아세안·태평양·인도 지역 사장이 맡아 정밀 측정과 스마트 디지털 트윈이 제조업 혁신을 견인하는 핵심 동력임을 강조했다. 그는 포레스터와 함께 발간한 ‘2025 첨단 제조 산업 보고서’를 인용하며, 디지털 트윈이 기업의 민첩성과 품질 혁신을 가능하게 하는 가장 중요한 투자 영역으로 부상하고 있음을 지적했다. 이어 헥사곤이 현실과 가상을 연결하는 정밀 측정 기술과 데이터 기반 설루션을 통해 이러한 산업적 전환을 지원하며, 제조업이 자율성과 경쟁력을 갖춘 미래로 나아가도록 기여하고 있음을 강조했다.     이어서 라이카지오시스템즈 칸 파힘(Khan Faheem) 아시아 사장이 현실 공간 데이터를 활용한 비즈니스 인사이트와 스마트 제조의 접목 가능성을 소개했으며, 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스의 홍석관 사장은 헥사곤 데이터 기반의 스마트 제조 전략을 발표했다. 또한 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스의 권의중 본부장은 측정 기술과 품질 혁신의 새로운 패러다임을 제시했으며, 문장희 팀장은 라이카 앱솔루트 트래커 ATS800(Leica Absolute Tracker ATS800)을 활용한 대형 정밀 측정의 업계 표준을 소개하며 제조 현장의 적용 가능성을 공유했다. 또한, 이번 행사에는 한국생산기술원과 DN솔루션즈를 비롯한 주요 고객사와 산업 관계자들이 함께 참여해 헥사곤 설루션의 실제 적용 사례와 협업 성과를 공유했다. 한국생산기술원 김성현 수석연구원은 레이저 트래커 연동 실시간 피드백 제어를 활용한 고정밀 로봇 가공 기술을 소개하며 연구 성과를 공유했다. 또한 DN솔루션즈 박성철 상무는 헥사곤 설루션을 기반으로 한 제조 공정 혁신 사례를 발표해 현장의 생산성 향상과 품질 경쟁력 확보 방안을 제시했다. 주요 관계자의 발표뿐만 아니라 헥사곤의 측정 설루션 시연, 산업별 적용 사례 발표, 전시 및 네트워킹도 함께 진행됐다. 전시에서는 각 분야의 설루션이 소개되었으며 특히, 라이카 앱솔루트 트래커 ATS800과 더불어 초고속 디지털 3차원 측정기(CMM) 마에스트로(MAESTRO), 앱솔루트 암(Absolute Arm), 스마트 스캔 VR800(SmartScan VR800) 등 정밀 측정 하드웨어를 선보였다. 또한 AI 및 머신러닝 기반 제조 공정 최적화 기술인 프로플랜AI(ProplanAI), 3D 스캔 데이터의 CAD 변환을 지원하는 지오매직 디자인X(Geomagic Design X), 휴대형 3D 스캐닝을 지원하는 라이카 BLK2GO 등 CAD/CAM 및 지오매직 소프트웨어, 라이카 지오시스템즈(Leica Geosystems)의 대표 설루션을 소개하며 리얼리티 캡처와 디지털 트윈을 통한 데이터 기반 품질 관리와 공정 혁신의 실질적 적용 방안을 제시했다. 올해 5월 새롭게 출시된 ATS800은 최대 40미터 거리에서도 리플렉터 없이 고정밀 측정이 가능해 대형 구조물의 품질 검사를 자동화할 수 있는 차세대 레이저 트래커로, 항공우주와 풍력 등 대규모 제조 현장에서 활용도가 높다. 같은 달 공개된 마에스트로는 속도, 정밀도, 연결성을 강화한 차세대 CMM으로, 직관적인 인터페이스와 클라우드 기반 소프트웨어를 통해 품질 검사 프로세스를 간소화하고 생산성을 높일 수 있는 설루션이다. 홍석관 사장은 “이번 행사를 통해 헥사곤의 최신 측정 설루션과 다양한 산업별 적용 사례를 국내 고객과 직접 공유할 수 있어 뜻깊다”면서, “앞으로도 헥사곤은 정밀 측정과 디지털 트윈을 기반으로 자동차, 항공우주, 전자 등 다양한 제조 산업에서 고객이 품질과 생산성을 높이고 디지털 혁신을 가속화할 수 있도록 적극 지원해 나갈 것”이라고 말했다.

헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스는 지난 6월 27일 부산에서 열린 ‘조선해양 및 기자재 산업 DX 활성화 포럼’에 참가해, 기자재 설계 효율화를 위한 디지털 기술과 이를 실현한 실제 적용 사례를 공유했다. 이번 행사에서 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스의 홍석관 메트롤로지 사업부 사장은 ‘효율적 기자재 제품 설계를 위한 기술 소개’를 주제로 조선해양 및 기자재 산업에서 설계, 측정, 분석, 제작에 이르는 전 공정을 디지털로 연결하는 통합적 접근법을 중심으로 발표를 진행했다. 조선해양 산업은 제품의 크기, 복잡도, 실외 작업 환경 등으로 인해 설계 및 품질 관리가 까다로운 분야로 꼽힌다. 대형 구조물은 블록 단위로 나누어 제작되기 때문에 설계 정합성과 조립 오차 최소화가 핵심이며, 동시에 고정밀 측정 및 설계 변경 대응 역량이 요구된다. 하지만 기존의 측정 장비로는 정밀도와 속도, 이동성 측면에서 한계가 있었고, 비표준화된 부품과 제작 조건으로 인해 효율적인 설계 자동화도 어려운 상황이다.     홍석관 사장은 발표를 통해 헥사곤의 라이카 앱솔루트 트래커 ATS800(Leica Absolute Tracker ATS800)과 같은 고정밀 이동식 측정 장비를 활용하여 실외 및 협소 공간에서도 정밀한 3D 형상 데이터를 확보하고, 이를 기반으로 한 역설계, 시뮬레이션, 품질 관리에 이르는 디지털 작업 프로세스를 설명했다. 또한 제품의 파라메트릭 데이터를 이용하여 CAE 해석과 로봇 기반 용접 자동화에 필수인 오프라인 프로그램 기술을 적용하여, 설계뿐만 아니라 생산 과정 전반의  효율을 높일 수 있는 적용 사례도 소개했다. 이를 통해 설계 효율을 넘어 생산 기술과의 연계성을 통한 통합적 효율성 확보 가능성을 강조했다. 이러한 통합적 설계 및 제작 체계는 기자재 품질의 일관성 확보와 제작 오류 감소에 효과적이라고 설명했다. 홍석관 사장은 “조선해양 산업은 높은 정밀도와 복잡한 설계 요건을 동시에 만족시켜야 하는 만큼, 설계와 측정, 해석이 유기적으로 연계된 디지털 기반의 접근이 필수”라며, “헥사곤은 자사의 통합 설루션을 통해 조선 산업의 경쟁력 강화를 지속적으로 지원할 것”이라고 말했다.

헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스(Hexagon Manufacturing Intelligence)가 혼합 생산, 대형 구조물 생산 환경을 위한 차세대 레이저 트래커인 라이카 앱솔루트 트래커 ATS800(Leica Absolute Tracker ATS800)을 출시했다. 이 신제품은 항공우주 및 풍력 에너지와 같은 대규모 제조 분야에서 완전히 새로운 품질 검사 솔루션을 제공하며, 특히 항공우주 제조업체들이 인력 부족 및 비용 상승 문제에 대응해 생산량 제고를 위해 경쟁하는 가운데 리플렉터 기반 측정 시스템에 필적하는 스캐닝 정확도를 제공하면서 경량화된 설계로 뛰어난 휴대성을 갖춘 것이 특징이다. ATS800은 디지털 및 로봇 자동화 워크플로우와 원활하게 통합되어 검사 시간을 획기적으로 단축하는 동시에 실시간 측정 및 프로세스 정렬을 가능하게 한다. 핵심 혁신 기술인 피처디텍트(FeatureDetect)는 수동 프로그래밍 없이 주요 파트 형상을 자동으로 인식하는 기능을 제공한다. 피처디텍트는 작업자의 작업량을 줄임으로써 자동화 및 수동 검사 프로세스에서 생산성을 향상시킨다. 피처디텍트는 CAD 데이터를 통해 작동하거나 ATS800에 내장된 고해상도 파노라마 카메라를 사용하여 독립적으로 작동한다. 이 광각 라이브 이미지 피드를 통해 시스템은 실제 파트에서 직접 피쳐를 인식하여 설정 속도를 높이고 검사를 간소화할 수 있다.  ATS800은 고정밀 다이렉트 스캐닝과 리플렉터 트래킹을 하나의 소형 시스템에 결합한 제품으로, 수동으로 검사할 때 병목 현상이 종종 발생하는 복잡한 대형 구조물을 다루는 안전 필수 산업을 위해 설계되었다. 설정 시간이 몇 시간에서 몇 분으로 단축되어 동체 정렬부터 복합재 레이업까지 정확성이나 추적성을 손상시키지 않고 무인 또는 공정 내 검사를 지원한다. 로드리고 알파이아(Rodrigo Alfaia) 헥사곤 레이저 트래커 제품 디렉터는 “오늘날의 제조업체는 최고의 품질 기준을 유지하면서 생산량을 늘려야 한다는 엄청난 압박을 받고 있으며 기존의 노동 집약적인 공정으로는 이를 따라갈 수 없다”며, “ATS800은 정밀도 저하 없이 설정 및 현장 측정 작업을 수 시간 단축했다. 복잡한 작업자 교육 없이도 동체 전체를 밤새 스캔하거나 중요한 조립 공정을 실시간으로 안내하는 등 데이터 기반 프로세스를 운영 수준으로 끌어올려 대형물 검사를 물리적 및 디지털 방식으로 자동화하고 있다”고 말했다.

헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스는 오는 8월 29일에 그랜드 인터컨티넨탈 서울 파르나스에서 ‘헥사곤 DX 이그제큐티브 포럼(Hexagon DX Executive Forum, 이하 헥사곤 DX 포럼)’을 개최한다고 발표했다. 헥사곤은 이번 행사에서 국내 제조업의 경쟁력 강화에 필수적인 디지털 전환(DX)과 탄소중립(넷제로) 실현 전략을 공유할 계획이다. 헥사곤 DX 포럼은 국내 제조업계 리더들이 한자리에 모여 공장 자동화 및 자율화, 지속가능성 달성을 논의하는 자리다. 헥사곤은 이번 포럼에서 제조 기업의 디지털 전환과 탄소중립 목표 달성을 지원하는 파트너로서, 인공지능(AI) 자율 제조와 탄소중립 실현을 주제로 성공적인 DX와 지속 가능한 경영 전략을 소개할 예정이다.     이번 행사에서는 기조연설, 세션, 전시를 통해 디지털 혁신 사례와 지속 가능한 경영 전략을 중점적으로 다룰 예정이다. 기조연설은 IGM 세계경영연구원의 전창록 교수가 맡아 ‘AI 시대에 기하급수적으로 성장하는 방법’을 주제로 진행된다. 전창록 교수는 AI를 단순한 도구로 보는 것을 넘어, 인문학적인 관점에서 AI를 기업의 성장 동력 극대화를 위한 전략적 자산으로 활용하는 방법을 다룰 예정이다. 이어지는 세션에서 헥사곤의 글로벌 및 국내 임직원들은 지속 가능한 경영을 위한 디지털 혁신 사례를 공유할 예정이다. 헥사곤의 기술을 활용해 CO2 배출 감소와 지속 가능 경제 확대를 목표로 하는 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스의 모회사인 헥사곤AB의 자회사 알에볼루션(R-evolution)의 에릭 요센손(Erik Josefsson) CEO 가 ‘에너지에서 자연에 이르는 디지털 혁신’에 대해 발표할 예정이다. 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 코리아의 홍석관 부사장과 이우영 본부장은 각각 ‘친환경 제조 산업 환경 구축을 위한 헥사곤 자동화 및 DX 기술’, ‘공정상 탄소 배출의 실제 데이터 기반 및 LCA 방법의 필요성’을 주제로 헥사곤의 자율 제조 및 탄소중립 성공 사례를 공유할 계획이다. 전시에서는 세션에서 소개된 헥사곤의 다양한 솔루션과 신제품을 실제로 경험할 수 있는 자리가 마련될 예정이다. 헥사곤의 디지털 혁신 사례와 그린테크 포트폴리오는 수소, 배터리, 에너지, 자율 제조, 데이터 플랫폼 등 다양한 분야에 적용되며, 이는 세계 최대 자연 기반 탄소 포집 모니터링 시스템, 친환경 수소 플랜트 설계 및 운영, 배터리 리사이클링 실증 지원, 무탄소 에너지 공장 지원 등을 포함한다. 또한, 헥사곤의 계열사인 라이카 지오시스템즈와 함께 공간 스캐닝 데모를 진행하여 태양광 팜 솔루션을 선보일 예정이다. 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 코리아의 성 브라이언 대표는 “이번 헥사곤 DX 이그제큐티브 포럼은 제조 기업의 경쟁력 강화를 위한 필수 요소인 지속가능성을 주요 화두로 선정했다. 헥사곤은 디지털 리얼리티 솔루션을 통해 제조 기업이 지속 가능한 경제로의 전환을 가속화할 수 있도록 적극 지원할 것”이라면서, “이번 행사를 통해 국내 제조업의 발전을 견인할 산업 리더들이 혁신적인 인사이트와 경험을 얻기를 바란다”고 전했다.

캐드앤그래픽스 CNG TV 지식방송 지상 중계   2023년 12월 6일 CNG TV는 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스에서 준비한 ‘디지털 리얼리티 플랫폼을 통한 제조 산업의 미래’를 주제로, 디지털 트랜스포메이션과 디지털 리얼리티 기술을 중심으로 제조산업의 혁신과 디지털 전환에 대한 내용을 소개했다. 자세한 내용은 다시보기를 통해 확인할 수 있다. ■ 박경수 기자    ▲ 왼쪽부터 캐드앤그래픽스 박경수 부장, 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 홍석관 부사장, 이우영 그룹장, 황인혁 이사    이날 방송에서는 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스의 홍석관 부사장, 이우영 그룹장, 황인혁 이사 등 세 명의 발표자가 참석해 ‘DX/DR 기술 기반의 제조산업 기술’과 ‘Nexus를 활용한 디지털 메뉴팩처링으로의 전환’, 그리고 ‘Nexus 기반의 적층제조 솔루션 및 활용사례’에 대해 소개했다.  홍석관 부사장은 ‘DX/DR 기술 기반의 제조산업 기술’을 주제로, 디지털 트랜스포메이션(DX) 및 디지털 리얼리티 기술과 제조산업의 제품 설계/제작/품질관리를 위한 기술에 대해 설명했다. 먼저 헥사곤 사업부에 대해 소개했다. “현재 본사는 스웨덴 스톡홀름에 있고, 전 세계에 8개의 사업부를 운영하고 있다”며, “그 중 한국에서는 ▲플랜트 설계 및 자신관리를 하는 ‘ALI(Asset Lifecycle Intelligence)’ 사업부를 비롯해 ▲건축이나 토목 등에서 GIS 정보를 취득해 효율적인 제조를 가능하게 하는 ‘라이카 지오시스템즈’ 사업부 ▲스마트 제조를 위한 다양한 솔루션과 하드웨어를 지원하고 있는 ’매뉴팩처링 인텔리전스’ 사업부가 있다”고 설명했다. 또한 “헥사곤의 주요 핵심가치는 CAD 기반의 모델링 베이스는 물론 실제 물리정보를 측정해 디지털 자산화하고 디지털 트랜스포메이션과 디지털 리얼리티 기술을 접목해 디지털 트윈을 구축에 힘쓰고 있다”고 말했다.   ▲ 헥사곤의 오픈형 디지털 리얼리티 플랫폼, 넥서스(Nexus)   이우영 그룹장은 ‘Nexus를 활용한 디지털 메뉴팩처링으로의 전환’을 주제로, 디지털 리얼리티 플랫폼인 넥서스(Nexus)를 통한 디지털 메뉴팩처링의 전환 지원 솔루션을 비롯해 제조 프로토타입의 새로운 디지털 제조 환경 구축에 대해 소개했다. 이우영 그룹장은 “헥사곤은 디지털 트윈 구축을 목표로 다양한 플랫폼을 기반으로 사업을 진행하고 있다”며, “기반 기술 플랫폼으로 Xalt와 HxDR이 있고, 산업별 플랫폼으로 HxGN Connect, HxGN SDx, Nexus, Power of One, HxGN Agron이 있다”고 말했다. 또한 “넥서스는 제조환경을 위해 제품 전 주기에 필요한 솔루션을 제공하고 있고, 다른 솔루션과도 융합할 수 있는 디지털 트랜스포메이션 구축에 최적의 플랫폼”이라고 강조했다. 황인혁 이사는 ‘Nexus 기반의 적층제조 솔루션 및 활용사례’를 주제로, 적층제조 솔루션(DfAM)과 이를 활용한 적층제조 솔루션과 재료 선정부터 파트 설계, 측정 및 검사에 이르기까지 적층제조 솔루션의 실제 적용 사례에 대해 설명했다. 황인혁 이사는 “넥서스를 보다 효율적으로 사용하기 위해 제조 공정 상의 여러 가지 문제를 해결할 수 있는 다양한 솔루션을 준비하고 있다”고 말했다.      ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스(헥사곤 MI)는 국내 공장 자동화 전문 기업인 시스콘과 협력해 ‘자동 및 자율 측정 시스템’ 기술 개발을 완료했다고 발표했다. 현재 이 기술은 시제품이 완성된 단계로, 2024년 2분기 내 상용화될 예정이다. 헥사곤과 시스콘은 새로운 측정 시스템을 공동 개발해 기존의 작업자가 수동으로 운영하는 측정 시스템을 자동, 자율화하여 고가의 전용 측정실을 구축하지 않고 제품을 측정할 수 있는 공간을 확보하는 것만으로도 자동 및 자율 측정이 가능하다. 또한 무인 운영이 가능한 자율 측정 환경을 제공해 측정실 운영을 위한 작업자 없이 업무 시간 이외에도 자율 측정이 가능하며, 다수의 제품을 하나의 시스템으로 측정해 비용을 획기적으로 절감하고 효율성과 생산성을 향상시킬 수 있다. 시스콘은 자동화에 필요한 시스템 컨설팅부터 프로그램 개발, 시운전, 유지보수 및 교육 등의 서비스를 제공하고, 자체 연구소를 통해 자율주행 이송 로봇 개발 및 IT 솔루션을 개발하고 있다. 완성차 및 부품을 생산하는 자동차, 항공, 금형, 중공업 등 다양한 산업군에서 활용 가능한 새로운 시스템 개발에는 헥사곤의 대형 체적 측정을 위한 일체형의 레이저 트래커 라이카 앱솔루트 트래커 AT960(Leica Absolute Tracker AT960)과 3D 레이저 스캐너 앱솔루트 스캐너 AS1(Absolute Scanner AS1)이 사용됐다. 빠른 다이내믹 측정을 제공하는 AT960MR은 자유도(6DoF)의 프로빙 및 스캐닝과 리플렉터를 활용한 측정을 통해 자동화 검사를 위한 솔루션을 제공한다. 또한 AS1 스캐너는 최첨단 블루 레이저 기술과 고급 프로그래밍을 활용한 비접촉 3D 측정 기능을 통해 새로운 시스템이 간편한 사용법으로 최대의 성능을 발휘할 수 있도록 사용됐다.      헥사곤과 시스콘은 올해 5월 MOU를 맺은 이후, 7개월간 자동화 및 자율 측정 및 검사 시스템 개발, 제조 및 고품질 제품 확보 관련 고급 기술 협력 등 스마트 제조 기술 분야의 협력을 지속하고 있다. 향후 헥사곤은 시스콘과 협력을 통해 제조산업의 자동 및 자율화 기술을 활용하여 제조 공장의 디지털화를 통한 제조 산업 자산 관리, 실시간 설비 제어, 효율적 제조 설비의 운영 등의 다양한 자율화 시스템을 함께 개발할 계획이다. 시스콘의 최광용 대표이사는 “시스콘의 공장 자동화, IT, 그리고 로봇 기술과 헥사곤의 기술을 결합한 새로운 시스템으로 제조산업의 디지털 융합의 가치를 제공하겠다”면서, “지속적인 협력을 통해 시장을 선두하는 혁신적인 엔지니어링 서비스와 솔루션을 개발하겠다”고 말했다. 헥사곤의 홍석관 부사장은 “헥사곤과 시스콘은 완전 측정 자율화 시스템을 개발해 작업자의 경험과 기술을 자동 및 자율화 측정 시스템에 프로그램화했다”면서, “제품 품질 판단을 위한 작업자의 경험과 숙련도가 매우 중요한 제조업 분야에 최소한의 조작으로 측정이 이뤄지는 자율화 시스템을 더욱 폭넓게 적용하겠다”고 말했다.

헥사곤(Hexagon AB)은 물리적 보안 및 엔터프라이즈 사고 관리 소프트웨어 솔루션 공급업체인 코그니파이(Qognify)를 인수한다고 밝혔다. 코그니파이는 은행, 정부, 물류, 제조, 소매, 운송 등 분야의 고객에 서비스를 제공하고 있다. 이 회사의 솔루션은 비즈니스 및 운영 워크플로에 비디오 데이터를 연결하며, 이를 통해 대규모 유틸리티 네트워크 및 교육 현장부터 복잡한 산업 시설에 걸쳐 보안, 안전 및 운영 과정에서 사고의 영향을 최소화한다. 인수가 완료되면 코그니파이는 헥사곤의 안전, 인프라 및 지리 공간 부서의 일부로 운영될 예정이다.   ▲ 이미지 출처 : 코그니파이 웹사이트 캡처   코그니파이의 비디오 관리 소프트웨어(VMS)는 카메라 피드의 영상 분석 및 클라우드 기술을 활용하는 단일 비디오 모니터링 솔루션을 제공한다. 그리고 엔터프라이즈 사고 관리(EIM) 소프트웨어는 비디오 피드 및 다양한 시스템의 실시간 정보를 단일 대시보드에 통합한다. "이를 통해 고객은 서로 다른 데이터를 서로 연관짓고 분석함으로써 사고를 효과적이고 효율적으로 관리하며, 비즈니스 중단을 막을 수 있도록 의미 있는 통찰력을 발견할 수 있다"는 것이 헥사곤의 설명이다. 헥사곤의 올라 롤렌(Ola Rollén) CEO는 "코그니파이의 솔루션은 포괄적이고 통합된 비디오 기능을 추가하면서 헥사곤의 공공 안전 포트폴리오를 확장할 것"이라면서, "또한 코그니파이는 실시간 모니터링 및 보안의 범위를 새로운 시장으로 확장하고, 리얼리티 캡처 센서인 라이카 BLK 시리즈의 세일즈에도 도움을 줄 것이다. 비디오 모니터링 기능을 엔터프라이즈 자산 관리(EAM) 솔루션에 통합하면 고객이 자산의 성능과 안정성을 더욱 최적화하는 데 도움을 줄 것"이라고 기대했다.