제21회 서울국제생산제조기술전(SIMTOS 2026)이 4월 13일 킨텍스 제1전시장에서 개막식을 갖고 5일간의 일정에 들어갔다. 한국공작기계산업협회가 주최하는 이번 전시회는 ‘AI 자율제조, 인재와 연결하다’를 주제로 오는 4월 17일까지 킨텍스 제1·2전시장 전관에서 진행된다. 올해 전시회는 35개국에서 1315개 기업이 참여해 6059부스 규모로 꾸려졌다. 이는 국내 최대 규모의 생산제조기술 전시회로, 전체 참가 기업 중 해외 기업 비중이 53.1%를 차지한다. 독일, 이탈리아, 스위스, 일본, 대만, 중국 등 6개국은 별도의 국가관을 운영하며 자국의 대표 제조기술을 선보인다. 또한 12개국 20개 협단체가 참가해 국제 협력과 산업 네트워크를 확대한다.     개막식에는 김원종 한국공작기계산업협회장을 비롯해 허성무 국회의원, 김성열 산업통상자원부 산업성장실장, 신희동 한국전자기술연구원장 등 국내외 주요 인사가 참석했다. 김원종 회장은 개회사를 통해 “인공지능 전환과 제조 데이터, 자동화 기술이 결합한 지능형 제조 시스템이 확산하면서 공작기계 산업은 제조혁신을 이끄는 핵심 기반 산업으로 역할이 확대되고 있다”고 강조했다. 이어 “이번 전시회가 기업에는 새로운 시장 창출의 기회를, 참관객에게는 제조혁신의 방향을 제시하는 계기가 되기를 기대한다”고 덧붙였다. 정부와 국회 관계자들도 공작기계 산업의 중요성을 역설했다. 허성무 국회의원은 공작기계 산업을 전통 제조업의 핵심으로 꼽으며 국회 차원의 지원을 약속했다. 김성열 산업성장실장은 대한민국이 글로벌 산업 강국으로 도약하는 데 전시회 참가 기업들의 역할이 컸다고 평가했다. 정부는 인공지능 기반 자율제조 기술 중심의 산업 육성과 연구개발 지원, 수출 경쟁력 제고 등 세 가지 정책 방향을 제시하며 기계 산업의 경쟁력 확보를 지원할 방침이다. 전시 현장은 금속절삭 및 금형기술관, 소재부품 및 제어기술관, 툴링 및 측정기술관, 절단가공 및 용접기술관, 프레스 및 성형기술관 등 5개 전문관으로 구성됐다. 특히 ‘로봇 및 디지털제조기술 특별전’을 통해 제조 AX(인공지능 전환) 시대의 산업 구조 변화를 보여준다. 제2전시장 7홀에 마련된 ‘AI 팩토리 테마관’에서는 장비와 데이터, 인공지능이 결합한 미래 제조 시스템을 직접 확인할 수 있다. 이번 행사는 기술 정보를 교류하는 것을 넘어 산업 생태계 전반을 연결하는 플랫폼 역할을 수행한다. 글로벌 제조 AX 혁신 콘퍼런스를 비롯해 여성 엔지니어 네트워크 포럼, 채용박람회인 커리어커넥트 등 다양한 프로그램이 함께 열린다. 캐드앤그래픽스가 주관하는 ‘피지컬 AI·디지털트윈 및 뿌리산업·소부장 컨퍼런스’는 4월 16일~17일 킨텍스 제2전시장 7홀 컨퍼런스룸 A에서 진행된다. 이외에 참관객의 이해를 돕기 위한 테크니컬 가이드 투어와 스탬프 투어 등 체험 이벤트도 마련됐다. 협회는 5일간의 전시 기간에 약 10만 명의 참관객이 방문할 것으로 예상하고 있다.

헥사곤이 CNC(컴퓨터 수치 제어) 프로그래밍 노력을 줄이고 제조업체의 복잡한 가공 환경 관리를 돕는 에스프리 엣지(ESPRIT EDGE)의 새로운 기능을 발표했다. 최근 기계 성능이 고도화됨에 따라 프로그래밍과 검증에 필요한 공수도 함께 늘어나고 있다. 2026년 예정된 네 차례의 업데이트 중 첫 번째인 이번 버전은 선삭 자동화, 스위스형 가공, 다축 툴패스 생성, 중절삭 가공 및 클라우드 연결 워크플로 전반에 걸친 개선 사항을 담고 있다.     이번 릴리스는 선삭, 밀턴(mill-turn), 스위스 프로그래밍을 위한 ‘프로플랜AI(ProPlanAI)’를 도입했다. 프로플랜AI는 소재 제거량과 이전 가공 전략을 고려해 수동 입력을 줄이면서도 정확한 공정 정의를 지원한다. 또한 머신 모델에 직접 가이드 부싱 구성을 내장해 처커 모드(chucker-mode) 등 설정을 머신 정의 재구축 없이 간편하게 전환할 수 있다. 고급 3축 선삭의 충돌 감지 기능이 강화되어, B축이나 Y축 제어를 통해 공구 방향이 바뀔 때 비절삭 요소까지 고려해 툴패스 안전성을 보장한다. 5축 복합 가공 업데이트는 외부 드라이브 서면 없이 공구 모션 생성을 자동화하여 복잡한 형상의 프로그래밍 준비 시간을 단축한다. 새 릴리스에서는 공구가 회전하고 부품은 고정된 상태에서 밀링 머신 선삭을 가능하게 하는 U축 선삭 기능을 미리보기 형태로 선보였다. 이는 프로그래밍 가능한 선형 축으로 직경 변화를 제어해 대형 부품 및 고급 가공 시나리오에 대응한다. 재설계된 클라우드 커넥터는 문서와 소프트웨어 확장에 대한 접근성을 높였다. 지식 기반 가공(knowledge-based machining) 업데이트는 드릴링 사이클의 피드 정의를 세밀하게 제어해 툴링 전략 간의 호환성을 개선하고 일관되지 않은 공구 적용을 방지한다. 헥사곤 프로덕션 소프트웨어 디비전의 올리비에 테노(Olivier Thenoz) 수석 제품 매니저는 “기계 성능은 빠르게 발전했지만 프로그래밍 복잡성도 그만큼 증가했다”면서, “이번 업데이트는 다축 및 다채널 가공 환경에서 신뢰할 수 있는 CNC 프로그램을 준비하는 데 드는 노력을 줄이는 데 집중했다”고 밝혔다.

델 테크놀로지스는 성능과 다용도성을 강화한 2026년형 에일리언웨어 게이밍 노트북 신모델 3종을 공개했다. 델 테크놀로지스는 사용자 수요에 맞춰 제품군을 프리미엄 모델인 ‘에어리어-51(Area-51)’과 메인스트림 모델인 ‘오로라(Aurora)’ 두 가지로 재편했다. 에일리언웨어 에어리어-51은 하이엔드급 플래그십 컴퓨터이며, 에일리언웨어 오로라는 강력한 성능과 간결한 폼팩터를 갖춘 다용도 PC다. 이번에 선보인 신제품은 16형 안티 글레어 OLED 패널을 장착한 에일리언웨어 16 에어리어-51과 에일리언웨어 16X 오로라 그리고 18형 대화면의 에일리언웨어 18 에어리어-51이다. 에일리언웨어 16 에어리어-51과 에일리언웨어 16X 오로라는 에일리언웨어 제품군 중 처음으로 안티 글레어 OLED 패널을 사용했다. 이 패널은 기존 OLED의 단점인 빛 반사와 눈부심을 32% 줄여 밝은 곳에서도 게임 몰입감을 높여준다. 240Hz 고주사율과 0.2ms 응답 속도를 지원하며 실제와 가까운 생생한 색상을 표현한다.   ▲ 에일리언웨어 16 에어리어-51 노트북   신제품 3종은 모두 인텔 코어 울트라 200HX 프로세서와 엔비디아 지포스 RTX 50 시리즈 GPU를 탑재했다. 에일리언웨어 18 에어리어-51과 16 에어리어-51은 플래그십 모델에 걸맞게 높은 전력을 지원하며 극한의 오버클러킹 환경에서도 안정적인 성능을 유지한다. 에일리언웨어 16X 오로라는 AI 가속을 지원하는 프로세서와 RTX 5070Ti GPU를 탑재해 게임과 창작 작업 모두에서 효율적인 성능을 제공한다. 냉각 기술도 개선했다. 진보된 크라이오 챔버 냉각 기술을 적용해 공기 유입은 35% 늘리고 소음은 15% 줄였다. 이를 통해 장시간 게임을 할 때도 쾌적한 환경을 유지한다. 특히 에일리언웨어 18 에어리어-51은 이전 모델보다 팬 용량을 20% 키워 안정성을 높였다. 디자인 면에서도 변화를 주었다. 에어리어-51 모델에는 에일리언웨어 30주년을 기념하는 AW30 디자인 콘셉트를 적용했다. 제로 힌지 설계를 통해 매끄러운 외관을 구현했으며 체리 울트라 로 프로파일 기계식 키보드로 타건감을 살렸다. 에일리언웨어 16X 오로라는 인터스텔라 인디고 색상을 적용해 세련된 분위기를 연출했다. 스텔스 모드를 활성화하면 성능 모드가 저소음으로 바뀌고 키보드 백라이트가 흰색으로 변해 조용한 공간에서도 사용하기 적합하다. 한국 델 테크놀로지스 김경진 총괄사장은 “이번 신제품은 에일리언웨어의 30년 혁신 기술을 집대성한 결과물로 OLED 디스플레이와 향상된 방열 설계를 통해 몰입감 있는 경험을 제공한다”면서, “앞으로도 사용자 피드백을 바탕으로 성능과 디자인에서 타협하지 않는 게이밍 설루션을 제공하겠다”라고 밝혔다.

전주기 AX 통합 플랫폼 ‘OCTOPUS’로 산업 AI 혁신 앞당긴다   AI는 이제 로봇의 몸을 빌려 물리적 제조 현장에서 움직이기 시작했다. 글로벌 제조업은 산업현장이 자동화되는 인더스트리 4.0을 넘어 인간과 기술이 공존하는 인더스트리 5.0 시대로 진입하고 있다. 특히 올해 글로벌 빅테크 기업들이 앞다퉈 제시한 ‘피지컬 AI’는 AI가 물리적 세계를 직접 제어하는 시대의 도래를 알렸다. 제조업 디지털화의 중심도 변하고 있다. 과거 스마트 팩토리가 ‘연결’과 ‘자동화’를 중심으로 했다면, 현재의 자율제조는 ‘지능화’와 ‘자율 판단’으로 무게중심이 이동하고 있다. 유비씨(UVC, www.uvc.co.kr)는 전주기 AX(AI Transformation) 통합 플랫폼 ‘OCTOPUS’(옥토퍼스)를 통해 이러한 변화를 이끌고 있다.   유비씨 조규종 대표 8개 개별 솔루션을 하나로 통합한 전주기 AX 플랫폼 ‘OCTOPUS’ 유비씨는 2010년 설립 당시 기계와 로봇 간 데이터 통신 기술에 집중했다. 이후 3D 렌더링 엔진 기술을 결합하며 스마트 팩토리와 디지털트윈 솔루션으로 사업영역을 확장했다. 최근에는 이러한 역량에 AI 기술을 융합하며 제조 현장의 디지털 전환(DX)을 넘어 AI 전환(AX)까지 아우르는 전주기 통합 솔루션 OCTOPUS를 완성했다. OCTOPUS는 엣지(Edge), 데이터 허브(Data Hub), 트윈(Twin), 시뮬레이터(Simulator), AI 허브(AI Hub), 에이전틱 AI(Agentic AI), 피지컬 AI(Physical AI), 로봇 허브(Robot Hub) 등 8개 솔루션으로 구성된다. 8개의 개별 솔루션을 하나의 전주기 AX 플랫폼에 통합한 OCTOPUS는 이름 그대로 문어의 특징을 닮았다. 글월 문(文)자를 쓰는 문어는 예부터 ‘바다의 선비’로 불리던 똑똑한 생명체다. 문어의 지능적 두뇌는 스스로 학습하는 AI를, ▲ 유비씨 조규종 대표 예리한 눈은 정밀 모니터링을, 독립적으로 움직이는 8개의 팔은 분산지능을, 민감한 피부는 이상 감지를 상징한다. OCTOPUS는 8개 솔루션이 유기적으로 연결되어 데이터 수집-통합-시각화-검증–학습–예측–제어의 전 과정을 수행한다. 나아가 이를 다시 생산 계획에 반영하는 완벽한 순환 구조를 구현했다. 작동 방식은 다음과 같다. 현장의 엣지가 이기종 설비에서 데이터를 수집하면, 데이터 허브가 이를 AI가 학습할 수 있는 형태로 정제한다. 트윈은 실시간 3D로 현장을 시각화하고, 시뮬레이터는 반복 실험을 통해 최적의 조건을 탐색한다. AI 허브는 공정을 학습하고, 학습된 데이터를 바탕으로 에이전틱 AI가 24시간 자율 의사결정을 수행한다. 피지컬 AI는 로봇과 설비를 정밀 제어하고, 로봇 허브가 다수의 로봇을 통합 관제한다. 기존의 제조 IT·시뮬레이션·AI 솔루션은 전문 인력이 아니면 접근 자체가 어려울 정도로 진입 장벽이 높았다. OCTOPUS는 이 문제를 플랫폼 설계 단계부터 완전히 다르게 접근했다. 데이터 수집, 시뮬레이션, AI 분석, 디지털 트윈, 로봇 제어 등 각기 다른 카테고리로 분리되어 있던 기능들을 하나의 흐름과 하나의 화면, 하나의 언어로 통합한 것이다. 특히 LLM 기반 자연어 인터페이스를 적용해 “생산 라인을 한 대 더 늘리면 어떻게 될까?”, “이 공정에서 병목이 생기는 이유가 뭐지?” 등의 질문만으로 시뮬레이션과 AI 분석, 가상 검증 결과를 제시한다. AI 예측을 실제 설비제어까지 연결하는 M.AX 시대 많은 AI 솔루션이 데이터를 분석하고 예측 결과를 보여주는데 그친다. 그러나 진정한 제조 A I전환, 즉 ‘M.AX(Manufacturing AX)’를 실현하려면 AI의 판단이 실제 설비나 로봇의 동작으로 직접 이어져야 한다. 문제는 현장에서 AI가 내린 결정을 설비 제어에 바로 적용하는 것을 극도로 꺼린다는 점이다. 안전 문제, 예상치 못한 오작동에 대한 우려, 그리고 책임 소재에 대한 불안감 때문이다. 유비씨는 디지털 트윈과 피지컬 AI를 결합한 독자적인 아키텍처로 문제 해결에 나섰다. 가상 환경에서 AI 모델을 충분히 학습시키고, 수천 번의 시뮬레이션을 통해 안전성과 효과를 검증한 후에만 실제 현장에 적용하도록 설계한 것이다. 이를 통해 환경 변화와 예외 상황에도 흔들리지 않는 안정적이고 신뢰할 수 있는 자율 운영을 실현해 나간다. 유비씨 조규종 대표는 “AI가 브레인이라면 DT는 AI의 명령을 실질적으로 수행하는 중추 신경계다. 유비씨는 디지털 트윈 기반의 피지컬 AI 기업을 향해 나아가고 있다”고 설명한다. 이어 “제조업에서 AI 기반 디지털 트윈이 지금 가장 큰 가치를 만드는 분야는 제조·생산·물류 현장의 ‘협업’을 지능화하는 영역이다. 로봇이 혼자 똑똑해지는 것보다 더 어려운 건 로봇이 제조 설비와 함께 상황을 이해하고, 여러 로봇이 스스로 역할을 나누며, 필요하면 작업자와도 안전하게 함께 일하도록 만드는 일이다”라고 덧붙였다. 유비씨가 정의하는 피지컬 AI는 인지-계획-실행으로 이어지는 구조를 기반으로 한다. 물리적 환경과 설비 상태를 실시간으로 인지하고, 운영 목표와 제약 조건을 반영해 행동을 계획한 뒤, 이를 실제 로봇과 설비의 동작으로 실행하는 전 과정을 설계하고 있다. 이 과정에서 디지털 트윈은 피지컬 AI가 학습할 수 있는 합성 데이터(Synthetic Data)를 제공하는 핵심 환경 역할을 담당한다. 나아가 OCTOPUS 피지컬 AI 솔루션을 중심으로 자율제조 영역에서 사업을 확장하는 모습이다. 조 대표는 “국내 탑티어 로봇 제조사 두 곳과 협업을 통해 실제 제조 현장 적용이 가능한 피지컬 AI 기술의 실증과 고도화를 진행하고 있다”면서, “이를 통해 제조 AX 분야의 선도 기업으로 입지를 공고히 해 나갈 것”이라고 밝혔다.   ■ 캐드앤그래픽스 최경화 국장 kwchoi@cadgraphics.co.kr

PTC는 BMW 그룹이 차세대 디지털 엔지니어링의 핵심 기반으로 자사의 애플리케이션 수명주기 관리(ALM) 설루션인 코드비머(Codebeamer)를 도입했다고 밝혔다. BMW 그룹은 이번 도입을 통해 수백 개의 시스템에 흩어져 있던 기존 요구사항 관리 환경을 코드비머 기반의 단일 통합 데이터 모델로 전환한다. 코드비머는 현재 BMW 그룹 전사 차원의 요구사항 관리 표준 설루션으로 쓰이고 있다. 이 설루션은 단일 공유 데이터 모델을 바탕으로 기계와 전기, 소프트웨어 등 모든 영역에 걸쳐 일관된 프로세스와 강화된 추적성을 제공한다. 이러한 통합 환경은 메카트로닉스 기반의 통합 개발을 가능하게 하고 협력사와의 협업 효율성을 높인다. 또한 BMW 그룹이 추진하는 인공지능(AI) 기반 엔지니어링 워크플로 도입을 위한 확장 기반을 마련하는 역할도 한다. PTC는 코드비머를 포함한 자사 포트폴리오를 통해 인텔리전트 제품 수명주기 비전을 실현하고 있다. 이를 통해 제조 기업이 엔지니어링 단계에서 제품 데이터 기반을 구축하고 AI 기반의 디지털 전환을 가속화하도록 돕는다. PTC는 제품 데이터를 폭넓게 활용하면 기업의 품질 향상과 출시 기간 단축, 복잡성 관리와 규제 대응 역량 강화에 도움이 된다고 설명한다.     PTC의 로버트 다다 최고수익책임자는 “BMW는 디지털 엔지니어링 분야에서 리더십을 보여주고 있다”면서, “코드비머로 요구사항 관리를 중앙화함으로써 통합 메카트로닉스와 AI 주도 엔지니어링을 위한 견고한 데이터 기반을 구축하고 미래 자동차 혁신을 효과적으로 지원하게 됐다”고 말했다. PTC 코리아의 김도균 대표는 “BMW 그룹의 이번 결정은 국내 자동차 업계에도 시사하는 바가 크다”면서, “디지털 엔지니어링 환경을 구현하려는 국내 자동차 업계의 움직임에 맞춰 코드비머 도입을 적극적으로 추진하고 PTC 설루션 포트폴리오를 통해 고객의 혁신을 지원하겠다”고 덧붙였다.

새로워진 캐디안 2026 살펴보기 (5)   오토캐드와 양방향으로 호환되는 국산 CAD인 캐디안(CADian)이 한 차원 높은 사용자 경험을 제공하는 차세대 CAD ‘캐디안 2026’을 선보였다. 이번 호에서는 새 버전에서 선보인 신기능 중에서 스마트 옵셋을 포함해 여러 기능을 자세히 살펴보도록 하겠다. ■ 최영석 위즈코어 기술지원팀 부장으로 기술지원 업무 및 캐드 강의를 담당하고 있다. 홈페이지 | www.cadian.com 카페 | https://cafe.naver.com/ilovecadian   스마트 옵셋(Q11~Q44) Q11, Q22, Q33, Q44는 입력한 값의 1/2이 옵셋값으로 자동 계산되어 옵셋되는데, 목적지를 정해서 Q11, Q22, Q33, Q44 중에 선택해서 사용하면 된다.   1. Q11 명령은 입력한 값의 1/2이 옵셋 값으로 들어가게 된다. 원본이 어떤 레이어 또는 어떤 라인 타입이든지 0번 레이어(외형선)로 옵셋이 되어 흰색의 실선으로 옵셋되는데, 보통 0번은 외형선으로 많이 사용한다.      2. Q22 명령은 입력한 값의 1/2이 옵셋 값으로 들어가게 된다. 원본이 어떤 레이어 또는 어떤 라인 타입이든지 CENTER 레이어로 옵셋이 되어 적색의 중심선으로 옵셋된다. 만약 기존에 CENTER 레이어가 이미 존재하고 다른 색으로 지정되어 있으면 그 설정을 따라가게 된다. LTSCALE은 현재의 CELTSCALE 설정값을 따라가게 되어 있다.      3. Q33 명령은 입력한 값의 1/2이 옵셋 값으로 들어가게 된다. 원본이 어떤 레이어 또는 어떤 라인 타입이든지 HIDDEN 레이어로 옵셋이 되어 녹색의 은선으로 옵셋된다. 만약 기존에 HIDDEN 레이어가 이미 존재하고 다른 색으로 지정이 되어 있으면 그 설정을 따라가게 된다. LTSCALE은 현재의 CELTSCALE 설정값을 따라가게 되어 있다.     4. Q44 명령은 입력한 값의 1/2이 옵셋 값으로 들어가게 된다. 원본이 어떤 레이어 또는 어떤 라인 타입이든지 PHANTOM 레이어로 옵셋이 되어 6번색(마젠타)의 가상선으로 옵셋된다. 만약 기존에 PHANTOM 레이어가 이미 존재하고 다른 색으로 지정되어 있으면 그 설정을 따라가게 된다. LTSCALE은 현재의 CELTSCALE 설정값을 따라가게 되어 있다.     옵셋 양끝 막기(OFC) 옵셋하면서 양끝을 막는 OFC 명령은 옵셋한 이후에 양끝을 라인 명령을 이용해서 별도로 추가 작업해야 하는 겻을 옵셋하면서 자동으로 같이 양끝을 막는 유용한 명령이다. 사용법은 일반 옵셋 명령의 사용법과 같고, 옵셋되는 객체 및 양끝 막는 객체는 원본의 성질을 따라간다. 명령창에 ‘OFC’를 입력한 후 Enter 키를 입력하고 객체 선택 후 방향을 찍으면, 입력한 값만큼 옵셋이 되면서 그림처럼 양끝이 막아진다.     옵셋 거리조절하고 양끝 막기(OFD) 옵셋하면서 옵셋되는 객체의 길이를 늘리거나 줄일 수 있다. 더불어 양끝을 막는 OFD 명령은 옵셋한 후에 몇 단계 추가로 할 명령을 단순화한 것이 특징이다. 명령창에 ‘OFD’를 입력한 후 Enter 키를 누르고 옵셋 거리(간격, 그림의 예에서는 20)를 입력한 다음에 옵셋되는 객체의 길이(그림의 예에서는 50)를 입력한다. 그러면, 그림처럼 옵셋이 되면서 길이도 조절되고 양끝도 같이 막아진다. 이 명령을 응용하면 기계 부문에서 축 같은 부품을 그리는 용도로도 사용이 가능하다.       ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

한국공작기계산업협회는 4월 13일~17일 일산 킨텍스에서 열리는 ‘제21회 서울국제생산제조기술전(SIMTOS 2026)’을 앞두고 3월 10일 기자간담회를 진행했다. 이번 전시회는 ‘AI 자율제조, 인재와 연결하다’라는 주제 아래 디지털 제조 혁신과 AX 전략을 집중적으로 선보일 예정이다. 협회는 GTX 개통에 따른 접근성 향상과 전시 콘텐츠 고도화를 통해 이번 행사가 ‘세계 4대 제조 기술 전시회’로서의 위상을 다질 것으로 기대하고 있다. ■ 정수진 편집장     제조 혁신과 글로벌 연결의 장 마련 한국공작기계산업협회 박재훈 상근부회장은 기자간담회 환영사를 통해 개막을 앞둔 SIMTOS 2026의 준비 현황과 주요 내용을 공유하며 행사의 성공적인 개최를 다짐했다. 이번 SIMTOS 2026 전시회는 35개국 1300개 기업이 6000 부스 규모로 참가 신청을 마쳤고, 약 10만 명의 참관객이 방문할 것으로 예상된다. 박재훈 상근본부장은 “이는 어려운 경제 여건 속에서도 새로운 판로 개척과 글로벌 시장 진출, 기술 경쟁력 강화를 향한 생산 제조업계의 강한 의지가 집약된 결과”라고 평가했다. 또한 “이러한 산업계의 기대에 부응하기 위해 이번 행사를 단순한 전시회를 넘어 기술과 산업, 기업과 시장을 연결하는 뜻깊은 장으로 만들 계획”이라고 전했다. SIMTOS 2026은 첨단 생산 제조 기술과 글로벌 산업 트렌드를 한자리에서 효율적으로 파악할 수 있도록 ▲금속절삭 및 금형기술관 ▲소재부품 및 제어기술관 ▲툴링 및 측정기술관 ▲절단가공 및 용접기술관 ▲프레스 및 성형기술관 등 5개의 전문관과 1개의 특별전을 구성해 운영한다. 특히 ‘로봇 및 디지털 제조 기술 특별전(M.A.D.E. in SIMTOS)’ 내의 ‘머신 온 AI(Machine on AI) 테마관’ 등을 통해 제조 AX(AI 전환)로 나아가는 새로운 가능성과 발전된 기술 흐름을 중점적으로 선보일 예정이다. 또한 전시회를 더욱 풍성하게 만들어 줄 프로그램도 마련된다. 국내외 바이어 상담 프로그램인 ‘매치메이킹 포유’를 비롯해 ‘글로벌 제조 AX 혁신 콘퍼런스’, 새롭게 선보이는 채용 박람회인 ‘커리어커넥트’, 차세대 여성 인재와 산업 현장을 연결하는 ‘여성 엔지니어 네트워크 포럼’ 등 다양한 부대행사가 전시회와 함께 진행될 예정이다.   AI 자율제조와 글로벌 생산기술의 흐름을 한 눈에 SIMTOS 2026의 준비 현황과 주요 콘텐츠를 소개한 한국공작기계산업협회 박재현 전시사업본부장은 “1984년 처음 개최된 SIMTOS는 2004년 대비 2024년에 부스 규모가 498%, 참관객이 243% 증가하는 등 눈에 띄는 만한 성장을 이뤄냈으며, 초창기 공작기계 중심에서 생산 제조 기술 전반으로 전시 콘텐츠를 꾸준히 확장해 왔다”면서, “현재 SIMTOS는 국내 최고 수준의 전시 경쟁력을 입증하며 중국의 CIMT, 독일의 EMO, 미국의 IMTS와 어깨를 나란히 하는 세계 4대 생산 제조 기술 전시회로 자리매김했다”고 소개했다. 이번 SIMTOS 2026은 ▲글로벌 위상 확장 ▲데이터 기반의 제조 AX 혁신 ▲산업과 인재의 연결 ▲브랜드 확산이라는 핵심 포인트를 바탕으로 기획되었다. 이를 위해 해외 기자단 및 바이어 초청을 대폭 확대하고, 실제 장비가 구동되는 제조 AX 테마관을 운영하며 통합 생산라인 중심의 전시 콘텐츠를 고도화할 계획이다. 또한 기업과 인재, 바이어를 1대1로 연결하는 매칭 플랫폼을 새롭게 운영하고 일반 대중을 대상으로 인지도 확대를 위한 거점 광고도 추진하고 있다. 박재현 본부장은 “킨텍스 주차장 공사로 인한 불편을 해소하기 위해 인근 임시 주차장 확보와 참가 업체 대상 무료 주차장 및 셔틀버스 운영 등 다양한 편의를 제공하고 있으며, 최근 GTX-A 노선 개통으로 지방 참관객의 접근성이 크게 높아질 것”이라면서, “SIMTOS는 단순한 산업 전시회를 넘어 글로벌 제조 산업의 기술 방향을 제시하는 플랫폼으로서 한국 제조 산업을 대표하는 전시회로 그 역할을 끝까지 책임지겠다”고 전했다.     피지컬 AI와 지능형 제조 설루션의 진화 한편, 기자간담회에서는 주요 참가업체가 각사의 최신 기술과 전시 방향을 미리 선보이는 프리뷰가 진행되었다. 프리뷰를 통해 ▲하드웨어와 소프트웨어의 융합 및 피지컬 AI(pnysical AI)의 본격 도입 ▲공정 전체를 아우르는 자동화 기술의 진입 장벽 해소 및 효율 극대화 ▲첨단 산업 수요에 맞춘 목적형 특화 장비의 라인업 확대 등의 트렌드를 엿볼 수 있었다.  DN솔루션즈는 레드닷 어워드를 수상한 새로운 디자인 아이덴티티를 적용한 기기들을 선보이며, 반도체 및 우주항공 산업에 특화된 장비와 자체 운영체제 기반의 인공지능 활용 앱 등 디지털 설루션을 출품한다. SMEC(스맥)은 머시닝 센터와 CNC 선반 등을 소개하며, 자체 ICT 사업부의 5G 특화망 기술을 연계한 자동화 설루션과 반도체 특화 장비 전시를 통해 관람객 친화적인 이벤트를 마련할 계획이다. 위아공작기계는 21종의 장비를 바탕으로 피지컬 AI 기반의 지능형 자율 제조 비전을 제시하며, 타사와의 협업을 통한 가상현실 모니터링 및 다크 팩토리(무인으로 가동되는 완전 자동화 공장) 실증 모델을 선보일 예정이다. 화천기계는 지난 전시회 대비 출품 장비 수를 7대로 압축하여 기계의 기술적 방향성과 소프트웨어의 확장성을 명확히 전달하는 데 집중하며, 자체 제어 시스템인 하모니와 인공지능을 결합한 통합 운영 환경을 제공한다. 산업용 고출력 레이저 업체인 HK는 레이저 가공기와 산업용 로봇을 결합한 완전 자동화 생산 시스템을 공개하며, 단순한 장비 공급을 넘어 판금 가공 공정 전체를 아우르는 지능형 토털 설루션을 제시한다. 한국트럼프는 소형 자동 창고 등 다섯 가지 제품으로 첨단 기술과 자동화의 도입 장벽을 낮추는 데 초점을 맞추었으며, 인공지능 기반의 절단 품질 최적화 설루션과 공정 전체를 단일 화면으로 제어하는 소프트웨어를 소개한다. 인터엑스는 엔비디아의 에지 디바이스를 위아공작기계의 장비에 탑재해 기계 스스로 상태를 파악하고 의사결정을 내리는 세계 최초의 완전 자율 머신을 시연하며, 피지컬 인공지능 중심의 제조 혁신을 현장에서 증명할 계획이다. 공장 자동화 물류 설비 전문 기업인 세창인터내쇼날은 스마트 산업 환경에 최적화된 전기 구동 방식의 컨베이어 시스템을 비롯해 공간 효율을 높인 스파이럴 컨베이어와 자율 주행 셔틀 기반의 RGV(레일 가이디드 비클) 시스템 등 첨단 이송 설루션을 전시한다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

캐드앤그래픽스 지식방송 CNG TV 지상 중계   CNG TV는 지난 3월 11일 ‘Virtual Engineering 기반 스마트 건설 장비 개발 프로세스’를 주제로 케이던스 디자인 시스템즈의 전문가들이 참여하여 스마트 건설 장비 개발을 위한 최신 트렌드와 이를 뒷받침하는 통합 엔지니어링 설루션을 심도 있게 다루었다. 자세한 내용은 다시보기를 통해 확인할 수 있다. ■ 박경수 기자   ▲ 케이던스 디자인 시스템즈 정승원 팀장, 김진식 팀장, 이재욱 매니저, 임태균 팀장   건설 장비 산업의 변화와 도전 과제 이번 웨비나의 사회를 맡은 정승원 팀장은 최근 MSC 소프트웨어와 케이던스 디자인 시스템즈의 합병을 언급하며, 반도체(electronic)와 기계(mechanical) 시스템 설계의 통합 시너지를 강조했다. 최근 건설 장비 산업은 전동화(electrification)와 자율주행, 그리고 디지털 전환이라는 거대한 변화의 물결 속에 있다. 설계 단계부터 가상 환경을 활용하여 시행착오를 줄이고 성능을 극대화하는 ‘가상 엔지니어링(virtual engineering)’은 이제 선택이 아닌 핵심 경쟁력이다. 특히 반도체 설계(EDA)와 기계 시스템 해석(CAE) 기술의 통합은 모든 제품이 전자제품화되는 현 상황에서 복합 시스템의 최적화를 가능하게 한다. 정승원 팀장은 “반도체로 대표되는 전자 설계와 기계 시스템 설계의 통합 시너지를 통해, 전기·전자와 기계 시스템을 아우르는 완성도 높은 설루션을 제공할 수 있게 되었다. 건설 장비가 AI와 전동화가 결합된 복합 시스템으로 진화함에 따라, 신뢰성 있는 데이터를 확보하고 가상 개발 기술을 적용하는 것이 무엇보다 중요하다”고 강조했다.   ▲ ‘건설 장비 산업 트렌드 및 도전과제’에 대해 발표한 정승원 팀장   다물체 동역학 기반의 장비 성능 및 안정성 검증 건설 장비는 험지 작업이 많아 하중 변화가 극심하며 전복 등 안전사고 위험이 상존한다. 이를 극복하기 위해 ‘아담스(Adams)’를 활용한 다물체 동역학(MBD) 해석이 중추적인 역할을 수행한다. 가상 환경에서 장비의 작업 시나리오를 구현하고 각 부품에 걸리는 동적 하중을 정확히 산출함으로써, 실제 환경에서 테스트하기 위험하거나 비용이 많이 드는 극한 상황을 사전에 검증할 수 있다. 이러한 데이터는 구조 해석과 피로 해석의 신뢰도를 결정짓는 기초가 되며, 장비의 안정성과 신뢰성을 확보하는 데 기여한다.   ▲ ‘건설기계 및 중장비 분야에서의 다물체 동역학 사례’를 주제로 발표한 김진식 팀장   김진식 팀장은 “가상 시뮬레이션을 통해 실제 환경에서 테스트하기 위험하거나 비용이 많이 드는 극한 상황을 사전에 검증하여 안전하고 신뢰성 높은 장비를 개발할 수 있다. 아담스 리얼타임 기술을 활용하면 가상 모델을 하드웨어와 직접 연동하여 제어 로직 검증 및 고장 진단까지 물리적 시제품 없이 완벽하게 수행할 수 있다”고 말했다.   전동화 구동계의 효율과 내구성 최적화 이재욱 매니저는 전동화 건설 장비의 핵심인 구동계 설계 설루션 ‘로맥스(Romax)’를 소개했다. 엔진 소음이 사라지면서 기어와 베어링에서 발생하는 고주파 소음(NVH)이 새로운 문제로 떠오름에 따라, 시스템 전체의 거동을 고려하면서도 개별 부품의 미세한 마찰까지 예측할 수 있는 하이브리드 모델링 방식이 강조된다. 이를 통해 에너지 손실을 최소화하고 장비 수명을 연장할 수 있다. 특히 개념 설계 단계부터 상세 설계까지 하나의 설루션으로 제공되어 개발 기간 단축과 비용 절감을 동시에 실현한다. 이재욱 매니저는 “기어와 베어링의 미세한 정렬 불량까지 정밀하게 시뮬레이션하여 에너지 손실을 최소화하고 장비의 수명을 획기적으로 늘리는 것이 구동계 설계의 핵심이다. 로맥스의 하이브리드 모델링은 전체 시스템의 거동을 신속하고 정확하게 예측하여 구성 요소 간의 상호작용을 명확히 이해하게 돕는다”고 전했다.   ▲ ‘로맥스 소프트웨어 설루션’을 주제로 소개한 이재욱 매니저   배터리 수명과 안전을 위한 열 관리 설루션 마지막 세션에서는 전동화 장비의 동력원인 배터리의 효율과 안전을 위해 ‘크래들 CFD(Cradle CFD)’를 활용한 열 관리 전략이 필수라는 설명이 이어졌다. 배터리는 온도에 매우 민감하여 가혹한 건설 현장에서 큰 힘을 쓸 때 발생하는 열 부하를 제어하는 것이 성공의 열쇠다. 고도화된 CFD 기술은 복잡한 장비 내부의 격자 생성 시간을 획기적으로 단축하며, 열 이동 경로를 직관적으로 파악하여 최적의 냉각 성능을 확보한다. 이는 최근 이슈가 되는 배터리 열 폭주 현상을 예측하고 방지하는 데 결정적인 역할을 한다. 임태균 팀장은 “건설 장비는 가혹한 환경에서 큰 힘을 써야 하기에 배터리 열 부하가 매우 크며, 고도화된 CFD 기술로 최적의 냉각 성능을 확보하는 것이 전동화 성공의 열쇠다. 열 관리에 있어 열 이동 경로를 직관적으로 파악하는 것은 병목 현상을 해결하고 시스템의 안정성을 확보하는 가장 기본적인 기능이다”라고 이야기했다.   ▲ ‘고신뢰성 확보를 위한 열 관리’를 주제로 발표한 임태균 팀장   통합 설루션이 이끄는 스마트 건설의 미래 이번 웨비나는 전동화와 AI라는 거대한 흐름 속에서 건설 장비 개발이 더 이상 기계 설계에만 머무를 수 없음을 명확히 보여주었다. 설계 초기 단계부터 시스템 전체를 아우르는 통합 시뮬레이션 환경을 구축하는 것은 시행착오를 줄이고 성능을 극대화하는 핵심 경쟁력이다. 각 분야 전문가들이 강조한 ‘심리스(seamless) 워크플로’는 제품의 품질 향상은 물론, 숙련된 기술자의 노하우를 디지털 자산화하여 미래 기술로 계승하는 데 결정적인 역할을 할 것으로 기대된다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

지멘스가 중국 베이징에서 열린 ‘지멘스 RXD 서밋’에서 실험 단계에 머물던 산업용 AI를 공장과 인프라, 공급망 전반에 대규모로 배포하는 전략을 공개했다. 인공지능(AI) 기술을 디지털 세계에서 실물 경제로 빠르게 이식하겠다는 것이다. 2000여 명의 고객사와 파트너, 개발자가 참석한 이번 행사에서 지멘스 롤랜드 부시(Roland Busch) 회장 겸 CEO는 “AI를 현실 세계에 구현하기 위해서는 뛰어난 모델 그 이상의 요소가 필요하다”고 강조했다. 데이터와 소프트웨어, 지능형 하드웨어를 연결하는 ‘산업용 AI 운영체제’라는 기술 스택이 필수라는 설명이다. 지멘스는 개방형 디지털 비즈니스 플랫폼인 ‘지멘스 엑셀러레이터(Siemens Xcelerator)’를 통해 이러한 역량을 결합하고 산업용 AI를 대규모로 보급하고 있다.   ▲ 지멘스 롤랜드 부시 회장 겸 CEO   이를 위해 지멘스는 26개의 신제품을 출시하는 동시에 알리바바와의 전략적 파트너십을 심화하기로 했다. 이번 협력은 글로벌 혁신과 중국 현지의 혁신을 결합해 산업 인프라, 자동화, AI 기반 애플리케이션 전반을 아우르는 것을 목표로 한다. 중국 지멘스의 샤오 송(Xiao Song) 회장 겸 CEO는 “강력한 생태계만이 AI의 막대한 잠재력을 실현할 수 있다”면서, 지멘스의 기술력과 중국의 혁신 속도 및 산업 규모를 결합해 고품질 성장을 지원하겠다고 밝혔다. 고급 시뮬레이션과 산업용 AI에 대한 접근성도 확대된다. 지멘스와 알리바바 클라우드는 파트너십 확대를 통해 중국 고객에게 서비스형 인프라(IaaS) 형태의 CAE 역량을 제공할 계획이다. 지멘스의 시뮬레이션 포트폴리오를 알리바바 클라우드의 고성능 컴퓨팅 환경에 구축함으로써, 엔지니어링 팀은 복잡한 시뮬레이션을 더욱 효율적이고 유연하게 수행할 수 있게 된다. 양사는 알리바바의 거대 언어 모델(LLM)인 ‘통의천문(Qwen)’을 지멘스의 제품 수명주기 관리(PLM) 소프트웨어에 적용하는 방안도 모색한다. 양사는 이를 통해 AI가 지원하는 엔지니어링 워크플로와 지능형 제품 개발의 새로운 가능성을 열 것으로 기대하고 있다. AI 시대를 위한 인프라 구축에도 속도를 낸다. 지멘스 기술은 알리바바 클라우드의 장베이 데이터 센터와 같은 대규모 시설의 가동을 뒷받침하고 있다. 지멘스는 지능형 산업 운영에 필요한 데이터 흐름과 시스템 통합을 가능하게 하는 산업용 연결 설루션을 선보였다. ▲대규모 AI 워크로드를 처리하는 시스템의 안정적 가동을 돕는 인프라 보호 기술 ▲고성능 데이터 센터의 에너지 밀도를 효율적으로 관리하기 위해 현지에서 개발된 차세대 직류(DC) 차단기 ▲에너지 집약적 환경에서 냉각 효율을 최적화하고 소비 전력을 줄이는 AI 기반 냉각 설루션 등이 대표적이다. AI 기반 제조를 위한 실행 계층도 강화한다. 현대적 제조 시스템은 지능을 생성하는 것뿐만 아니라 이를 현장에서 직접 실행할 수 있어야 한다. 지멘스는 중국 현지 혁신 모델과 결합된 새로운 에지, 자동화, AI 설루션을 도입했다. 생산 라인의 두뇌 역할을 하며 기계들을 실시간으로 조율하는 차세대 프로그래밍 가능 로직 컨트롤러(PLC)는 성능과 메모리 용량이 대폭 향상됐다. 또한 디지털 명령을 정밀한 로봇 동작으로 변환하는 컴팩트 서보 시스템 등 고급 모션 기술을 통해 현장 실행력을 높였다. 아울러 지멘스는 산업 운영 최적화를 위한 AI 애플리케이션도 공개했다. 예측 보전 소프트웨어는 핵심 자산의 운영 데이터를 분석해 이상 징후를 조기에 감지함으로써 가동 중단으로 인한 손실을 방지한다. 이러한 혁신 기술은 산업용 AI의 실행 계층을 강화해 디지털 통찰력을 실제 생산 환경의 실질적인 행동으로 전환하는 역할을 한다.

슈나이더 일렉트릭은 에너지 효율과 시스템 신뢰성을 강화한 새로운 알티바(Altivar) HVAC 드라이브 제품군을 발표했다. 이번 신제품은 스마트 빌딩의 운영 성능을 높이는 데 초점을 맞췄다. 알티바 HVAC 드라이브는 30% 이상의 에너지 절감 효과와 향상된 시스템 가동률을 제공한다. 최신 빌딩 관리 시스템(BMS)과 원활하게 통합하며, 까다로운 공조 시스템 환경에서도 높은 효율을 유지한다. 지능형 운영 기능과 내장된 보호 기능을 통해 안정적인 시스템 운영을 돕는 것이 특징이다. 슈나이더 일렉트릭은 이 제품이 상업용 건물부터 장비 제조업체가 제작하는 장비, 병원, 공항, 데이터센터와 같은 필수 시설까지 다양한 환경에서 활용할 수 있다고 소개했다. 또한, 스마트 연결 기능과 친환경 냉매 호환성 및 사이버 보안 대응 성능도 갖췄다.     이번에 공개된 모델은 ATH200과 ATH600 두 가지다. ATH200은 OEM 및 소형 HVAC 장비에 최적화된 모델이다. 엔지니어링 개발 기간을 단축하면서 새로운 지속가능성 기준을 충족하도록 지원한다. ATH600은 고급 제어 기능과 연속 운전이 필요한 환경에 적합하다. 필수 시설이나 고성능 건물에서 요구하는 깊이 있는 시스템 통합을 지원한다. HVAC 시스템은 건물 내 공기 흐름과 온도 안정성 등 건물 성능을 유지하는 핵심 인프라다. 알티바 HVAC 드라이브 제품군은 영하 10도에서 영상 60도 환경에서도 작동한다. 기계적, 열적, 전기적 스트레스를 견디도록 설계해 옥상 설치 장비부터 기계실, 실외 외함까지 다양한 곳에서 안정적인 성능을 유지한다. 설치 과정도 간편하다. 전자기 적합성(EMC) 필터와 모터 열 보호 기능을 내장했으며, 모드버스(Modbus)와 백넷(BACnet) 통신을 지원한다. 별도의 외부 접촉기 없이 시스템을 구성할 수 있어 배선 복잡도를 줄였다. 200mm로 통일된 캐비닛 규격과 유해물질 제한 지침(RoHS) 등을 준수하는 소재를 사용해 구축 속도를 높이고 지속가능한 빌딩 구축을 지원한다. 미래 지향적인 운용 환경을 위해 사이버 보안 인증(IEC 62443-4-2 보안 레벨 1)을 지원하며 펌웨어 무결성 검증 기능을 제공한다. 최대 25마력까지 A2L 인증과 A3 냉매 대응이 가능하다. 이를 통해 최신 칠러와 히트펌프 등에 사용하는 저지구온난화지수(GWP) 냉매와 차세대 냉매 환경에도 대응할 수 있다. 슈나이더 일렉트릭은 알티바 HVAC 드라이브와 모디콘(Modicon) M172·M173 컨트롤러, 하모니(Harmony) HMI를 결합해 제공한다. 이를 통해 OEM과 시스템 통합업체가 지능적이고 에너지 효율적인 HVAC 장비를 빠르게 구축하도록 돕고 있다. 슈나이더 일렉트릭 산업 제어 및 드라이브 부문의 샤오 후 수석부사장은 “알티바 HVAC 드라이브는 현대 공조 인프라에서 요구하는 성능과 신뢰성, 보안 기준을 높인 제품”이라고 설명했다. 또한 “소재 선택부터 펌웨어 업그레이드까지 장기적인 지속가능성을 고려했으며, 고객이 장비를 보호하고 에너지 규제에 대응하도록 지원할 것”이라고 밝혔다.