주요 디지털 트윈 소프트웨어 이기종 시스템 간의 3D 데이터 상호운용성 향상을 위한 솔루션, 3DxSUITE   개발 : Elysium, www.elysium-global.com 자료 제공 : 아이지피넷, 02-2026-5100, www.igpnet.co.kr   3DxSUITE(3D스위트)는 이기종 시스템 간의 3D 데이터 상호운용성 향상을 위한 솔루션이다. 상호 운용성은 3D데이터를 공유하는 시스템의 보다 정확한 작동을 나타낸다. 이것은 제조업 DX(디지털 트랜스포메이션) 및 디지털 트윈 실현을 위해 반드시 실현해야 하는 과제다. 3DxSUITE는 다양한 3D 데이터 처리 기술을 통해 사람의 개입 없이 진정한 데이터 배포 및 제조 DX의 실현을 지원한다. 1. 주요 특징  디지털 트윈 환경에서 멀티 CAM 및 제조 공정 간에 발생되는 수많은 3D 데이터의 준비 및 최적화 작업에 적지 않은 시간이 소요되고, 3D 데이터의 품질 저하 및 변경 수정에 따른 정보 교환의 누락으로 재작업 및 제품 불량 등이 발생한다.  3DxSUITE는 이러한 문제를 쉽고 빠르게 자동으로 처리하기 위한 솔루션으로 멀티 CAD 환경의 중립 포맷이 가진 한계를 뛰어 넘는 3D 데이터 품질 유지와 3D 데이터에 표현된 정보의 정확한 전달과 최적화로 원활한 작업 환경을 제공한다. 2. 주요 기능 1) PDQ 검증을 통한 3D 모델링 데이터 변환 ISO, SASIG, JAMA 및 JAPIA와 같은 산업 협회에서 설정한 품질 표준을 기반으로 멀티 CAD 데이터의 PDQ(제품 데이터 품질)를 검증하여 3D 모델링 데이터가 가진 에러를 찾아낸다. 이러한 에러는 CAD개발사가 제공하는 공식 API를 사용하여 자동으로 수정하고 3D CAD 데이터의 형상, 속성, PMI등 각종 정보를 포함하여 원하는 CAD의 포맷에 따라 충실하게 변환한다. 2) 3D CAD 비교 복잡한 CAD 데이터를 시각적으로 비교한 것은 매우 어렵다. 3D CAD 비교 기능은 두개의 CAD 데이터를 빠르고 정확하게 비교하여 차이점을 3D PDF, HTML 및 XML 형식으로 출력하여 제작 공정의 효율성을 향상시킬 수 있다. 3) 형상 간략화 설계자가 만든 3D CAD 모델은 많은 양의 데이터와 복잡한 형상으로 인하여 다운스트림 처리가 어려운 경우가 있다. 지적 재산권 보호 및 데이터 경량화를 위한 외형 추출이 가능하고, 해석용 메시 모델 작성을 위한 필렛, 단차 및 기타 형상을 감지하여 자동 삭제함으로써 해석 시간의 단축과 해석 작업의 정확도를 향상시킬 수 있다. 4) DFM CAD 모델의 특정 형상을 인식하여 생산성, 가공성, 성형성 등 제작 과정에서 발생될 수 있는 품질 문제를 사전에 검증할 수 있다. 또한 제품상 안전 기준을 충족하지 못하는 형상을 검출하고 국제 규정에 근거한 안전한 설계 실현을 지원한다. 5. 도입 효과 멀티 CAD 환경에서 반드시 필요한 3D 모델링 데이터의 품질 유지와 속정 정보, PMI 등의 정확한 정보 전달이 가능하며, 설계 변경 전후의 차이점 및 파트 변경 등의 정보를 디지털화한 레포트를 이용하여 변경 사항을 빠르게 전달하고 제작 누락을 방지 및 다양한 회의 자료로도 활용할 수 있다. 형상 간략화 및 DFM 기능은 제조 공정에 맞춘 3D 모델링 데이터의 최적화, 경략화가 가능하며 데이터 변환 기능과 결합하여 최적의 데이터 전처리 프로세스로 활용함으로써 제작 공정 전체를 효율화할 수 있다. 6. 주요 고객 사이트 현대자동차, 기아자동차, 다임러, 폭스바겐, 르노, 토요타, 닛산, 포드, 발레오, 현대모비스, 에스엘, 센트랄, 경신, 만도, 삼성전자, LG전자, 나라엠앤디, 에이테크솔루션, 현대중공업, 한화에어로스페이스, 삼성SDI등 자동차 메이커 및 부품 제작사, 생활가전, 우주항공 등 다양한 분야에서 활용되고 있다.   상세 내용은 <디지털 트윈 가이드>에서 확인할 수 있습니다. 상세 내용 보러가기  

앤시스는 자율주행차 시대에 요구되는 안전성과 성능을 충족하는 전자식 파워 스티어링 시스템(EPS : Electronic Power Steering system) 개발을 위해 폭스바겐과 협력하고 있다고 소개했다. 자율주행차, 차량 공유 및 배송 서비스가 머지않아 일상 속에서 주류 기술로 자리잡을 것으로 전망된다. 맥킨지 미래 모빌리티 센터는 자율주행 기술이 오는 2035년까지 3000억~4000억 달러의 수익을 창출할 수 있을 것으로 내다봤다. 이는 자율주행차 개발에 투자하고 있는 완성차 제조업체(OEM) 및 티어 공급업체에게 긍정적인 신호로 해석된다. 다만 이러한 기술이 본격적으로 상용화되기 위해서는 새로운 기술 역량의 확보는 물론, 안정성과 관련된 다양한 우려를 해소할 수 있는 능력이 성공의 핵심으로 작용할 것이다. 폭스바겐은 EPS를 개발하면서 급변하는 자동차 산업 환경과 자율주행 기술의 진화에 발맞춰 혁신을 추진하고 있다. 특히, EPS의 성능과 안전성을 빠르게 개선해 관련 요구 사항의 임계값을 충족시키는 동시에, 자사 브랜드 고유의 정확하고 반응성이 뛰어난 핸들링 성능을 강화하기 위해 앤시스의 시뮬레이션 소프트웨어를 적극 도입하고 있다. EPS는 다양한 주행 시나리오에서 스티어링 프로세스를 정밀하게 제어할 수 있는 복잡한 기능을 갖추고 있다. 이러한 진화 덕분에 최신 자동차는 차선 유지 보조 시스템, 고속도로 주행 시나리오의 일시적 자율주행, 자동 주차 그리고 무인 호출 기능까지 다양한 자동화 기술을 탑재하고 있다. 앞으로의 발전 방향은 ‘스티어-바이-와이어(Steer-by-wire)’ 시스템으로 나아갈 것으로 예상된다. 이 시스템은 운전자와 앞바퀴 간의 기계적 연결 없이도 차량을 제어할 수 있도록 하며, SAE 레벨 3 이상의 고도 자율주행을 실현하는 핵심 기술로 주목받고 있다.   ▲ 폭스바겐 프리미엄 플랫폼용 전자식 스티어링 시스템의 주요 사양   승차감과 핸들링을 좌우하는 스티어링 시스템 개발은 폭스바겐의 차량 설계에서 핵심적인 역할을 담당한다. 차량 주행 중의 변화는 대부분 소프트웨어 기능에 의해 밀리초 단위로 정밀하게 조정되며, 운전자가 무의식적으로 감지하는 미세한 차이가 성능에 대한 인식으로 이어지는 경우가 많다. 특히, 운전자의 직접적인 입력이 제한되는 자율주행차에서는 더욱 복잡하게 작용한다. 현재 폭스바겐은 프리미엄 플랫폼 전기차에 적용 가능한 첨단 모듈형 스티어링 시스템을 개발 중이다. 이러한 시스템은 스티어링 보조 기능의 갑작스러운 상실이나 예기치 못한 스티어링을 포함한 자율주행 관련 위험을 효과적으로 완화한다. 또한, 자율주행 환경에서 요구되는 EPS 시스템의 복잡성에 대응하기 위해 폭스바겐은 다양한 물리 영역을 아우르는 테스트를 수행하고 있다. 이는 약 150명의 엔지니어가 75만 줄의 코드를 기반으로 8000개 이상의 요구 사항을 만족시키는 소형 전자 제어 장치(ECU)에 대한 테스트, 유효성 검토 및 검증 작업을 책임지고 있다. 이러한 작업은 고성능이면서도 비용 효율적인 ECU의 개발을 가능케 한다. 특히 폭스바겐은 테스트 시나리오 전반에 걸친 시간 및 비용 부담을 최소화하고 개발 속도와 효율성을 동시에 확보하기 위해 제품과 프로세스 전반의 간소화를 적극적으로 추진하고 있다. 앤시스의 쇠렌 슈라이너(Soeren Schreiner) 수석 애플리케이션 엔지니어는 “자율주행 기술처럼 복잡성과 변동성이 높은 분야에서는 적응력이 뛰어난 설루션이 필수이다. 동시에 비용 효율성과 안전성 또한 충족되어야 한다. 특히 안전은 전체 개발 비용에서 가장 큰 비중을 차지하는 요소 중 하나”라고 강조했다. 자율주행 기술의 복잡한 시스템의 안전성을 보장하기 위해, 폭스바겐 엔지니어들은 국제적 안전 표준을 충족하는 방식으로 시스템 소프트웨어를 개발했음을 적극적으로 입증해야 한다. 이를 위해 폭스바겐은 차량용 전기·전자(E/E) 시스템의 기능적 안전을 규정한 국제 표준 ISO 26262를 기반으로, 가장 높은 수준의 안전 등급인 ASIL-D를 준수하고 있다. ASIL-D는 EPS와 같은 안전 필수 시스템의 설계·개발 시 적용되는 핵심 프레임워크다. 또한, 폭스바겐의 스티어링 시스템은 자동차 임베디드 소프트웨어 개발의 글로벌 품질 기준인 ASPICE(Automotive SPICE)의 레벨 2(L2) 요구 사항을 충족해야 한다. ASPICE L2는 차량 소프트웨어 개발 표준의 이행 여부를 평가해, 신뢰 가능한 결과물을 일관되게 제공할 수 있는지를 검증하는 체계다. 이러한 표준을 만족시키기 위해 폭스바겐은 앤시스의 시스템 및 소프트웨어 아키텍처 설계(SCADE Architect), 주요 임베디드 소프트웨어를 위한 모델 기반 개발 환경(SCADE Suite), 임베디드 소프트웨어 테스트(SCADE Test) 및 소프트웨어 라이프 사이클 관리(SCADE LifeCycle) 등 다양한 개발 도구를 활용해 엔드 투 엔드 모델 기반 시스템 및 소프트웨어 설계 툴체인을 구축했다. 이 새로운 툴체인은 소프트웨어 개발 및 배포 효율성을 높이는 동시에, 고난도 안전 제약 기준을 충족해야 하는 시스템 내에서 ISO 26262 ASIL-D 및 ASPICE L2를 준수할 수 있도록 지원한다. 앤시스의 쇠렌 슈라이너 수석 애플리케이션 엔지니어는 “폭스바겐과 함께 개발한 이번 워크플로는 효율성과 유연성을 모두 갖춘 것이 특징이다. 이 프로세스를 통해 복잡한 다단계 소프트웨어 아키텍처 모델을 정의하고 유지하면서도 설계 모델과 기능 테스트 간의 자동 동기화, 전체 개발 과정에 걸친 요구사항 추적성 확보가 가능해졌다”라고 설명했다.

엔비디아는 자사의 AI 콘퍼런스인 GTC 2025를 3월 17일~21일 미국 캘리포니아 새너제이에서 개최한다고 발표했다. 이 콘퍼런스에서는 AI 분야의 뛰어난 인재들이 한 자리에 모여 물리 AI, 에이전틱 AI(agentic AI), 과학적 발견 분야에서 일어나고 있는 혁신 기술을 선보일 예정이다. 올해 GTC에서는 2만 5000명의 참석자, 30만 명의 온라인 참석자가 참여해 미래를 만들어가는 기술에 대해 자세히 알아볼 예정이다. 엔비디아의 젠슨 황(Jensen Huang) 창립자 겸 CEO는 현지 시간으로 3월 18일 오전 세상을 변화시키는 AI와 가속 컴퓨팅 기술을 중심으로 기조연설을 진행한다. 기조연설은 엔비디아 공식 홈페이지에서 생중계되며 온디맨드로 다시 시청할 수 있다. 온라인에서는 별도의 등록 없이 기조연설을 시청할 수 있다. 현장 참석자들은 행사장에 일찍 도착해 팟캐스트 ‘어콰이어드(Acquired)’ 가 진행하는 라이브 프리게임 쇼와 기타 깜짝 행사를 즐길 수 있다. 이는 온라인에서도 생중계돼 온라인 참석자들도 프리게임 쇼를 함께 시청할 수 있다.     AI는 이제 주류가 돼 사람들의 삶을 만들어가는 일상적인 브랜드의 기반을 이루고 있다. GTC에서는 세계 최대 규모의 기업들과 혁신적인 스타트업, 주요 학계의 석학들이 모여 업계 전반에 걸쳐 AI가 미치는 혁신적인 영향을 살펴볼 예정이다. 1000개 이상의 세션, 2000명의 연사, 400여 개에 이르는 전시업체 규모로 열리는 이번 GTC에서는 엔비디아의 AI와 가속 컴퓨팅 플랫폼이 기후 연구부터 의료, 사이버 보안, 휴머노이드 로보틱스, 자율주행차 등에 이르는 크고 어려운 문제를 어떻게 해결할 수 있는지 살펴볼 예정이다. 콘퍼런스 참석자들은 다양한 산업을 아우르는 수십 개의 데모, 실습 교육, 자율주행차 전시와 시승 등을 체험할 수 있다.  이번 행사에는 UC 버클리 로봇 학습 연구소, 웨이모, 오픈AI, 펩시코, 메타, 미스트랄AI, 액센츄어, 마이크로소프트, 보스턴다이내믹스, 리비안, 델타항공, 애질리티 로보틱스 등에서 연설을 진행한다. 그리고 어도비, Arm, 에어비앤비, AWS, BMW 그룹, 코카콜라 컴퍼니, 델 테크놀로지스,포드, 폭스콘, 구글 클라우드, MLB, NFL, OCI, 화이자, 로크웰 오토메이션, 세일즈포스, 삼성, 서비스나우, SK하이닉스,소프트뱅크, TSMC, 우버, 볼보, 폭스바겐 등 900개 이상의 조직이 참여할 예정이다. 엔비디아는 대규모 언어 모델(LLM)과 물리 AI부터 클라우드 컴퓨팅과 과학적 발견에 이르기까지 자사의 풀스택 플랫폼이 차세대 산업 혁명을 주도하고 있다고 소개한다. 젠슨 황 CEO는 “AI는 가능성의 한계를 뛰어넘어 어제의 꿈을 오늘의 현실로 만들고 있다. GTC는 최고의 과학자, 엔지니어, 개발자, 크리에이터들이 함께 모여 더 나은 미래를 상상하고 만들어가는 자리이다. GTC에 참여해 새롭게 진화한 엔비디아 컴퓨팅을 비롯한 산업과 사회를 변화시킬 AI, 로보틱스, 과학, 예술 분야의 혁신적인 기술들을 가장 먼저 만나보길 바란다”고 전했다. 한편, 엔비디아는 3월 20일 GTC에서 첫 번째 퀀텀 데이(Quantum Day)를 개최할 예정이다. 이 행사에는 전 세계 양자 컴퓨팅 커뮤니티와 업계 주요 인사들이 한자리에 모인다. 양자 컴퓨팅 업계의 리더들은 젠슨 황 CEO와 함께 패널 토론에 참여해 양자 컴퓨팅의 현재와 미래를 조명할 예정이다. 이 패널 토론회는 생중계되며 온디맨드로 제공된다. 

다쏘시스템과 폭스바겐 그룹은 다쏘시스템의 클라우드 기반 3D익스피리언스(3DEXPERIENCE) 플랫폼 구현을 통해 폭스바겐 그룹의 최첨단 차량 개발을 위한 디지털 인프라를 발전시키기 위한 장기 파트너십을 맺는다고 발표했다. 폭스바겐 그룹은 다쏘시스템의 클라우드 기반 3D익스피리언스 플랫폼을 주요 엔지니어링 및 제조 플랫폼으로 선택했다. 폭스바겐, 아우디, 포르쉐 브랜드의 엔지니어, 디자이너 및 기타 전문가들은 버추얼 트윈을 활용하여 차량 개발을 간소화할 예정이다. 이를 통해 팀은 실제 생산을 시작하기 전 협업 가상 환경에서 차량 개발의 모든 측면을 시뮬레이션, 테스트, 개선하는 동시에 글로벌 규제 및 지속 가능성 표준을 준수할 수 있다. 폭스바겐 그룹은 클라우드 기반 3D익스피리언스 플랫폼을 기반으로 한 다쏘시스템의 네 가지 산업 설루션인 ▲글로벌 모듈형 아키텍처(Global Modular Architecture) ▲스마트 세이프 앤 커넥티드(Smart Safe & Connected) ▲효율적인 멀티 에너지 플랫폼(Efficient Multi-Energy Platform) ▲목표 차량 출시(On-Target Vehicle Launch) 등을 활용할 예정이다.     폭스바겐 그룹의 IT이사회 멤버인 하우케 스타스(Hauke Stars)는 “우리는 차세대 차량 IT 시스템 환경을 발전시키고 있으며, 다쏘시스템과의 파트너십 결정은 중요한 이정표가 될 것”이라면서, “폭스바겐은 일관된 데이터 스트림과 이를 기반으로 구축된 AI 설루션을 통해 개발 및 공장 계획 팀을 위한 진정한 기술적 도약을 실현하는 동시에, 시스템 복잡성을 간소화하고 버추얼 트윈을 활용함으로써 IT 비용을 지속적으로 절감하고 개발 과정을 가속화하고 있다”고 말했다. 다쏘시스템의 파스칼 달로즈(Pascal Daloz) CEO는 “생성형 경제의 흐름에서 산업의 진화는 자동차 기업들이 차량 경험을 새로운 차원으로 끌어올릴 수 있는 혁신적인 결정을 내리도록 강력히 요구하고 있다”면서, “혁신과 신뢰를 바탕으로 40년 간의 파트너십을 이어온 다쏘시스템과 폭스바겐 그룹은 이제 클라우드 기반 3D익스피리언스 플랫폼을 핵심으로 한 새로운 장을 열게 됐다. 다쏘시스템의 AI 기반 버추얼 트윈과 클라우드의 강점 및 탄력성은 폭스바겐 그룹의 하드웨어와 소프트웨어 혁신을 통합하고, 소프트웨어 기반의 변혁을 가속화할 수 있는 지식과 노하우를 이끌어낼 것”이라고 말했다.

PTC는 자사의 애플리케이션 라이프사이클 관리(ALM) 설루션인 코드비머(Codebeamer)를 기반으로 마이크로소프트 및 폭스바겐 그룹과 협력하여 생성형 인공지능(AI) 코파일럿을 개발한다고 발표했다. 코드비머 코파일럿은 소프트웨어 엔지니어가 제품 요구사항을 보다 효율적으로 생성 및 관리하고, 이를 테스트/검증 및 릴리스할 수 있도록 지원하여 물리적 제품의 소프트웨어 개발을 강화할 예정이다. 코드비머 코파일럿의 개발은 폭스바겐 그룹이 자사의 브랜드와 차량 프로젝트 전반에 걸쳐 코드비머를 도입하면서 이루어졌다. PTC와 폭스바겐 그룹은 마이크로소프트와 협력하여 애저 AI(Microsoft Azure AI)의 기능을 코드비머에 통합하여 생성형 AI의 가치를 극대화한다는 계획이다.     폭스바겐 그룹의 IT 엔지니어링 책임자인 로버트 카트너(Robert Kattner)는 “애저 AI를 코드비머에 통합함으로써 새로운 사양과 테스트 케이스를 생성하는데 도움을 받을 수 있으며, 중복사항을 제거하고 기존의 품질 기준에 따라 요구사항의 품질을 개선할 수 있다”면서, “또한 기존 IT 시스템의 참조 요구사항을 가져오는 과정을 지원함으로써 요구사항 가져오기, 검토 및 작성 시간을 줄여 생산성을 높일 것”이라고 전했다. PTC의 케빈 렌(Kevin Wrenn) 최고 제품 책임자는 “생성형 AI를 통해 고객이 문제를 해결하고 시장 기회를 활용할 수 있도록 돕고 있다”면서, “폭스바겐 그룹 및 마이크로소프트와의 협력을 통해 생성형 AI 기술을 실질적으로 적용할 수 있는 기회를 얻고, 최첨단 기술을 시장에 제공할 수 있게 되었다”고 밝혔다. 마이크로소프트의 다얀 로드리게스(Dayan Rodriguez) 제조 및 모빌리티 부문 부사장은 “제조 분야는 생성형 AI 사례에 있어 엄청난 잠재력을 지니고 있다”면서, “코드비머 코파일럿은 생성형 AI가 복잡하고 시간이 많이 소요되는 제품 개발 프로세스를 단순화하고 효율적으로 만들 수 있음을 보여주는 중요한 사례”라고 밝혔다. 코드비머 코파일럿은 2025년 초 일부 PTC 사용자에게 베타 버전으로 제공될 예정이다.

기업용 AR 및 VR의 놀라운 효과   이번 호에서는 자동차, 운송, 제조 부문을 선도하는 기업들이 혼합현실(MR)을 통해 측정 가능한 결과를 도출하는 방법을 살펴본다.   ■ 자료 제공 : 유니티 코리아, https://unity.com/kr     증강현실(AR)과 가상현실(VR) 아울러 혼합현실(XR) 기술과 하드웨어가 계속 발전하고 접근성이 높아짐에 따라, 기업들은 XR을 전사적 차원에서 다양한 용도로 사용하기 시작했다. ‘마케팅 콘셉트’ 수준에 지나지 않는 것으로 여겨졌던 기술이 이제는 전체적인 제품 라이프사이클과 고객 경험에 유의미한 영향을 미치는 수준으로 발전한 것이다.  자동차, 운송, 제조 부문을 비롯한 각종 산업의 선도 기업들은 다음의 세 가지 영역을 중심으로 몰입형 인터랙티브 경험을 활용해 실질적 ROI를 달성하고 있다.  제품 설계 및 개발의 비용 효율성 제고와 협업 촉진  록히드 마틴(Lockheed Martin)은 자체적으로 구현한 Collaborative Human Immersive Lab VR 솔루션을 활용해 물리적 환경이 아닌 가상 공간에서 제품을 제작하고 테스트하여 10배의 ROI 를 달성했으며, VR 기반 검증 과정을 통해 2022년에만 1000만 달러의 비용 절감 효과를 거두었다.  유지 보수 및 교육의 효율 및 효과 향상  택타일(Taqtile)의 매니페스트(Manifest) AR 솔루션을 통해 미국 공군은 항공기 정비 업무에서 신병이 범하는 실수를 거의 0건에 가깝게 예방했다.  폭스바겐 상용차(Volkswagen Nutzfahrzeuge)는 시험적으로 실시한 T6 멀티밴 VR 교육 프로그램을 통해, 직원 교육 시간을 기존 현장 교육에 비해 50% 단축할 수 있음을 깨달았다. VR을 활용하면 교육 비용을 1/3만큼 절약할 수 있다는 사실도 밝혀졌다.  매력적인 세일즈 및 마케팅  비저너리스 777(Visionaries 777)이 실시간 3D 기술을 인피니티 (INFINITI)에 활용한 결과, 해당 무역 박람회 부스를 방문한 잠재 고객의 수와 고객 참여도가 35% 증가했다. “AR과 VR의 장점은 적용 범위가 매우 넓다는 것이다. 제조와 디자인부 터 소비자와 딜러 수준에 이르기까지 광범위하게 활용할 수 있다.” - 마이크 볼랜드, 아틸러리 인텔리전스 창업자   실시간 3D : 몰입형 XR 경험의 핵심  자동차 및 운송, 소비재, 산업용 장비 산업에 속하는 모든 제조 업체에서는 제품의 설계와 엔지니어링부터 생산, 판매, 서비스, 유지 관리 등 다양한 업무를 처리해야 한다. 이러한 워크플로를 간소화하기 위해서 PLM(제품 수명주기 관리) 및 3D 설계 소프트웨어같은 많은 프로세스와 기술이 활용되고 있다.  실시간 3D란 가상 오브젝트를 현실처럼 나타내고 움직일 수 있는 AR, VR 등의 플랫폼에서 몰입형 인터랙티브 시각화를 제작하는 기술이다. 최근까지만 하더라도 핵심 제품 개발 과정을 보조하는 시각화 부문에 주로 활용되어 왔다. 대다수 기업은 3D 설계 및 엔지니어링 툴만으로도 시각화는 충분하다고 생각했다. CAD 데이터를 실시간 3D용으로 가공하려면 번거로운 데이터 전환 및 조정 과정을 거쳐야 했기 때문이다.  하지만 실시간 3D 기술을 매우 간편하게 사용할 수 있게 되면서 상황은 반전되었다. 이는 데이터 가공 과정이 거의 완전히 자동화되었고, 3D 설계 툴 통합이 개선되었고, 프로그래밍 경험 없이도 사용 가능한 비주얼 스크립팅 툴이 도입되었으며, 수백만 개의 애셋을 다운로드하여 개발 속도를 높일 수 있고, 관련 교육을 받은 전문가들이 늘어나는 등의 다양한 환경적 변화가 일어났기 때문이다.  이제 실시간 3D 기술은 확장의 전환점을 넘어섰다. 대부분의 자동차 OEM과 다수의 제조업체는 자체 워크플로 및 가치 사슬 전반과 밀접하게 연관된 수백 가지의 활용 부문에 AR 및 VR용 실시간 3D 기술을 도입하기 시작했다.     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

성공적인 유동 해석을 위한 케이던스의 CFD 기술 (7)   자동차의 공기역학은 연비 향상과 소음 감소 등의 목표를 달성하기 위한 방법으로서 고려되었다. 공기역학 성능을 향상시키기 위해 자동차 업계는 축소 모델링과 풍동 실험을 거쳐 현재는 CFD 시뮬레이션을 적극 활용하고 있다. CFD 시뮬레이션은 유동 이론과 컴퓨터 기술의 발전에 힘입어 복잡한 차체를 시뮬레이션하고 최적의 설계를 결정하는 데에 도움을 준다.   ■ 자료 제공 : 나인플러스IT, www.vifs.co.kr   클래식 모델 T부터 상징적인 아메리칸 머슬카에 이르기까지 자동차의 디자인은 수년에 걸쳐 다양한 요인에 의해 형성되었다. 기술 발전, 소비자 선호도, 정부 규제 등이 모두 영향을 미쳤다. 하지만 그 중에서도 가장 큰 영향을 미친 요소는 연비이다. 1973년 석유 금수 조치의 여파로 도입된 기업 평균 연비(CAFE : Corporate Average Fuel Economy) 기준은 자동차 제조업체가 연비에 집중하도록 만들었다. 처음에는 평균 14.2mpg의 연비를 의무화했던 CAFE 표준은 이후 업데이트되어, 현재는 2032년까지 차량 전체 평균 58mpg를 목표로 하고 있다. 자동차 제조업체들이 이러한 야심찬 목표를 달성하기 위해 노력함에 따라 공기역학의 역할이 점점 더 중요해지고 있다. 과거에는 자동차 디자인을 테스트하고 개선하기 위해 축소 모델링 기법을 사용했다. 오늘날에는 전산 유체 역학(CFD)과 같은 정교한 컴퓨터 시뮬레이션이 자동차의 공기역학을 최적화하는 데에 사용된다. 현대 자동차의 날렵한 라인에 감탄할 때, 단순히 외형만이 아니라 모든 곡선과 윤곽이 연료 효율을 극대화하고 공기 저항을 최소화하도록 세심하게 설계되었다는 사실을 떠올려 보는 것도 좋을 것이다.   자동차 디자인 100년 들여다보기 1900년~1930년 1900년대 초반의 자동차는 특별한 미학을 염두에 두고 디자인되지 않았다. 자동차는 주로 실용적인 목적으로 제작되었다. 1908년 최초의 대량 생산 자동차인 포드의 모델 T가 출시되면서 자동차 산업의 판도가 완전히 바뀌었다. 모델 T는 4기통 엔진을 탑재하고 연비가 13~21마일로 오늘날의 평균적인 자동차보다 약간 낮았다. 하지만 이 차를 차별화한 것은 경제성이었다. 1910년 780달러였던 모델 T의 가격은 1924년에 290달러로 떨어졌다. 이는 대량 생산을 통해 달성한 비용 절감 덕분에 가능했다.   ▲ 포드 모델 T   1930년~1940년 1930년대에 들어서면서 세계는 대공황에 빠졌다. 주식 시장은 폭락했고, 미국 자동차 산업은 특히 큰 타격을 받아 신차 판매가 75%나 급감했다. 설상가상으로 1920년 갤런당 30센트였던 연료 가격이 1929년에는 21센트로 급격히 하락했다. 자동차 생산량도 타격을 받아 1929년 540만 대에서 1932년 340만 대로 감소했다. 자동차의 비용 효율을 높이기 위해서는 분명 무언가 조치가 필요했다. 이때부터 자동차 제조업체들은 공기역학에 대해 생각하기 시작했다. 엔진을 바꾸는 대신 자동차의 디자인을 간소화하여 효율을 높였다. 항공과 아르데코(Art Deco)에서 영감을 받은 새로운 자동차 디자인은 깔끔하고 단순한 외관을 선호했다. 30대 중반에는 폭스바겐 비틀, 크라이슬러 에어플로우, 1938년 팬텀 코르세어 등 상징적인 공기역학 차량이 탄생했다.   ▲ 부가티 타입 57 그랜드 레이드(1935년)   1940년~1950년 1940년대 초, 세계대전이 발발하면서 자동차 제조업체들은 군용 차량 부품 생산에 주력할 수밖에 없었다. 그 결과 가정용 자동차 생산은 중단되었고 자동차 소유율은 73%까지 급감했다. 하지만 제2차 세계대전 참전용사들은 이 어려운 시기에 드래그 레이싱에 참여하기 시작했다. 1950년대가 되어서야 산타아나 활주로에서 최초의 공식 드래그 레이스가 열렸다. 이 대회는 빠르게 인기를 얻었고, 1951년에는 전국에 있는 수많은 레이싱 클럽을 감독하기 위해 전미 핫로드 협회(NHRA : the National Hot Rod Association)가 설립되었다. 전쟁이 끝나자 자동차 업계는 폰툰 스타일을 도입하여 작은 혁명을 일으켰다. 이 새로운 스타일은 현대 자동차 디자인의 기초가 되었다. 그러나 이 폰툰은 공기 저항을 가중시켜 평균 연비가 15~20마일로 낮아졌다.   1950년~1960년 1950년대에는 자동차 디자인의 세계가 양분되었다. 미국 자동차 디자이너들은 항공기와 우주선에서 영감을 받아 각지고 박스형의 디자인을 만들며 미래를 생각했다. 반면, 유럽의 자동차 디자이너들은 공기 저항의 과학에 집착하여 최대한 유선형의 자동차를 만들기 위해 노력했다.   ▲ 재규어 C-타입   1956년 6월 29일, 고속도로 건설을 위해 무려 250억 달러가 지원되는 연방 원조 고속도로 법이 통과되었다. 미국 자동차는 갑작스럽게 이 새로운 고속도로의 고속 주행에 최적화되어야 했다. 이러한 초점의 변화는 더 날렵하고 공기역학적인 모델이 중심이 되는 새로운 자동차 디자인 시대로 이어졌다.   ■ 상세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다. 해당 기사는 한시적으로 무료로 제공됩니다.   

디모아와 PTC코리아는 1월 16일 서울 엘리에나호텔 컨벤션홀에서 ‘PTC DX 서밋 2024(PTC DX Summit 2024)’를 개최했다. 코로나19 이후 오랜만에 오프라인으로 개최된 이번 행사에는 PTC 본사의 현직 및 차기 CEO가 참석해 PTC의 미래 전략에 대해 소개했고, 제조 엔지니어링 업계의 많은 관계자가 참석해 네트워킹의 기회를 가졌다. ■ 최경화 국장     이번 세미나에서는 PTC의 역할 및 세부 전략, 일선 현장의 사용자 경험, 대표적 성공사례 등 기업의 경쟁력 강화와 산업 혁신을 위한 핵심 조건인 디지털 전환(DX) 확산과 같은 선도적 주제가 논의됐다. 행사에는 PTC의 짐 헤플만(Jim Heppelmann) 현 CEO와 닐 바루아(Neil Barua) 후임 CEO를 비롯해 PTC코리아 김상건 지사장, PTC 히로아키 쿠와하라(Hiroaki Kuwahara) AP사장, 현대오토에버 박경훈 팀장, LS일렉트릭 김민규 팀장, SK에너지 정창훈 팀장 등 DX 분야 전문가들이 연사로 나섰다. PTC코리아 김상건 지사장은 환영사를 통해 기업의 디지털 스레드(digital thread) 달성을 위한 ‘PTC 밸류 로드맵’을 소개하고, 이를 통해 각 부서에서 가지고 있는 챌린지 및 비즈니스 동력은 무엇인지, 우리가 해야 할 전략적인 방향은 어떤 것인지에 대해 얘기하고 공통의 목표를 만드는 것이 DX를 하기 위해 가장 먼저 해야 할 일이라고 소개했다. 또한 회사에서 내리는 많은 의사결정이 올바르게 되기 위해서는 가시성과 역량 확보가 데이터 기반으로 되어야 되고 PTC가 얘기하는 싱글 소스 오브 트루스, 디지털 스레드 등의 환경 속에서 진행되어야 할 것이라면서, 이를 위한 디지털 트윈(DT)과 디지털 전환이 PTC가 얘기하고 싶은 것이라고 강조했다.   ▲ PTC코리아 김상건 지사장   이번 행사에는 PTC 본사에 26년동안 있으면서 지난 13년간 글로벌 조직을 이끌어온 짐 헤플만 CEO가 은퇴를 앞두고 키노트를 진행했다. PTC는 85년에 설립된 디지털 트랜스포메이션 회사로 35년의 역사와 전세계 7000여명의 직원, 21억 달러의 매출을 올리고 있으며, 3만 5000여 고객사를 가지고 있다. 짐 헤플만 CEO는 “코로나19는 우리에게 공급망 시스템이 얼마나 취약할 수 있는지 보여줬다”면서, “코로나19 이후 시장 변화에 대응하기 위해 하드웨어와 소프트웨어를 아우르는 디지털 혁신 전략의 중요성을 고려해야 한다”고 강조했다. 또한 코로나 이후 주 5일 출근하는 곳은 거의 없어지고 있다면서 협업의 강요성을 강조하고, 소프트웨어 중심의 세상이 오고 있으며, 제조업체에서 탄소족적(carbon footprint)과 관련한 전략이 없으면 살아남기 힘들다고 지속가능 전략의 필요성을 강조했다.   ▲ PTC 짐 헤플만 CEO   이어서 닐 바루아 후임 CEO는 PTC의 DX 전략에 대해 소개했다. 그는 “디지털 전환 환경에서 효율적인 비즈니스 강화를 위해서는 올바른 소프트웨어 개발 및 서비스 전략을 수립해야 한다”면서, PTC만의 차별화된 솔루션을 통해 기업의 디지털 전환을 도울 것이라고 밝혔다. 또한 PTC 솔루션 도입 성공 사례로 ALM(애플리케이션 라이프사이클 관리) 솔루션을 도입한 폭스바겐 그룹, 현대차, 보쉬 및 SLM(서비스 라이프사이클 관리) 솔루션을 도입한 하니웰, 슈나이더 일렉트릭 등에 대해 소개했다. 바루아 CEO는 클라우드 기반 소프트웨어 제공 모델인 SaaS(Software as a Service)를 언급하며, 비용 절감 및 보안 측면에서의 장점을 이유로 대부분의 고객이 SaaS 솔루션을 채택할 것으로 예측했다. 다만 고객의 선택지를 위해 온프레미스(on-premise) 제품에도 투자를 지속할 방침이라고 덧붙였다.   ▲ PTC 닐 바루아 후임 CEO   PTC CEO의 키노트를 시작으로 본 세션에서는 ▲DX의 현업 적용 사례 연구 및 글로벌 성공 사례 공유 ▲최신 DX 트렌드 및 기술 소개 등 7개의 어젠다가 진행됐다. 각 세션은 참석자들에게 디지털 혁신과 파트너십을 강화하기 위한 중요한 정보와 인사이트를 공유하도록 구성됐다. PTC의 공인 총판인 디모아의 이혁수 대표는 “시장을 선도하고 있는 PTC의 핵심적인 전략과 사례들을 한 자리에서 만나볼 수 있는 좋은 기회를 마련했다”며, “앞으로도 사용자 중심 솔루션과 경쟁력 있는 기술적 노하우를 제공하는 든든한 디지털 전환 파트너로서 고객과 함께할 것”이라고 밝혔다. 이외에도 디모아는 최신 트렌드와 PTC의 기술을 직접 확인할 수 있는 부스를 운영했다. 선도솔루션, 모두솔루션, 쓰리피체인, 이쓰리피에스, 아이디노, 제이아이티, 이노팩토리 등 디모아 채널들은 다양한 솔루션 소개와 데모를 시연하는 등 참가자들의 이해와 소통 강화에도 힘썼으며, SK에너지에서 실제 작업한 사례를 직접 보여주는 시연 부스를 운영해 눈길을 끌었다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

소성가공 성형해석 소프트웨어, Stampack Advanced / Xpress   주요 CAE 소프트웨어 소개   ■ 개발 : Stampack GmbH, www.stampack.com ■ 자료 제공 : CAE테크놀러지, 02-2658-5695, www.caetech.co.kr Stampack은 판재 성형 시뮬레이션을 위한 소프트웨어로서 주요 적용 분야는 프레스 성형해석이다.  1. 주요 특징 Stampack은 하나의 소프트웨어 환경에서 쉘과 솔리드 시뮬레이션을 수행한다. CAD/CAM 솔루션 VISI에 대한 직접적인 인터페이스가 있다. 간단하고 명확한 사용자 가이드를 제공한다.  Stampack Xpress 사용자는 유한요소해석법과 재료역학에 대한 깊은 지식이 필요 없으며, 모든 설계 부서와 생산 부서에 필요할 수 있다. Stampack Xpress는 디자이너와 설계자가 프로토 타입과 점진 이송 다이, 트랜스퍼 다이 도구를 위해 성형 공정을 시뮬레이션 할 수 있도록 한다. 3. 주요 기능  Stampack은 물성 파단 예측, 엣지 균열, 굽힘 파단, 전단 파단, 주름 예측, 표면 결함, 공정 개선, 치수 정확도 등 시간을 절약하여 업무를 효율적으로 할 수 있도록 도와 준다.  4. 도입 효과  Stampack을 이용하면 시간, 비용이 줄어들고 동시에 수정할 수 있다. 시간을 단축하고 품질 및 비용 최적화된 생산을 달성할 수 있다. 공차 준수와 관련하여 공정이 중요 할수록 솔리드 시뮬레이션의 최대 정확도는 정확한 공정을 조기에 보호하는데 도움이 된다. 5. 주요 고객 사이트 삼성전자, LG전자, 일진글로벌, 영진정밀, BMW, 폭스바겐, 벤츠 등       좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기