한국지멘스는 세계경제포럼(WEF)이 독일 에를랑겐(Erlangen)에 위치한 지멘스 스마트 공장을 ‘디지털 등대 공장’으로 선정했다고 밝혔다. WEF가 지난 10월 8일 최첨단 4차 산업혁명 기술을 선도하는 제조업 리더로 구성된 ‘글로벌 등대 네트워크’에 새로 추가한 22개 사이트 중 하나로 지멘스 에를랑겐 공장을 발표하면서, 지멘스는 독일 암베르크(Amberg) 공장과 중국 청두(Chengdu) 공장에 이은 세 번째 디지털 등대 공장을 보유하게 되었다. 지멘스는 이번 선정에 대해 “생산성을 강화하고, 문제 해결 능력을 향상시키고, 혁신을 촉진하며 AI 솔루션 도입을 가속화하는 기업임을 인정받았다”고 평가했다. 지멘스의 에를랑겐 공장은 100여 개 이상의 사용 사례에 AI 알고리즘과 디지털 트윈 기술을 도입함으로써 생산 효율성을 높이는 데 진전을 이루었다. 또한 폐기물 감축에 혁신적인 접근 방식을 구현해 자원 활용을 최적화하고 환경에 미치는 영향을 최소화했다. 이렇게 혁신 기술과 지속 가능한 실행 방식을 결합한 ‘그린 린 디지털(Green Lean Digital)’ 전략을 기반으로 지멘스 에를랑겐 공장은 지난 4년간 69%의 생산성 증가와 함께 42%의 에너지 소비 절감을 달성하며 산업 메타버스의 청사진을 그려가고 있다.     특히 지멘스는 에를랑겐 공장 제조 환경에서의 5가지 디지털 기술 사용 사례를 제시했는데, 그 중 주목할만한 사례는 자체 반도체 생산 프로젝트다. 이 프로젝트를 통해 지멘스는 최신 세대 SINAMICS 주파수 컨버터용 반도체 생산을 위한 클린룸을 11개월만에 구축했다. 구축 과정에서 엔드 투 엔드 데이터 분석 플랫폼 덕분에 필요 면적을 50% 줄이고 자재 소비를 40% 절감하면서도 고성능을 유지하는 동시에 에너지 효율도 개선했다. 또한 특수 에너지 관리 시스템으로 에너지 소비를 50% 이상 절감하는 효과를 거뒀다. 한편, 지멘스는 독일 에를랑겐 지역 인프라와 연구개발에 5억 유로(약 7380억 원)를 투자하고, 해당 지역을 글로벌 연구개발 허브이자 산업 메타버스를 위한 글로벌 기술 활동의 중심지로 육성하겠다는 계획을 지난 해 밝힌 바 있다. 지멘스 디지털 인더스트리의 세드릭 나이케(Cedrik Neike) 대표는 “이번 세 번째 등대 공장 선정은 암베르크와 청두에 이어 에를랑겐 팀의 창의력을 인정한 사례”라면서, “이번 등대 공장 선정은 지멘스가 지속가능성에 대한 노력을 이어가는 동시에 우리의 고객이 더욱 회복 탄력적이고 지속 가능한 기업이 될 수 있도록 지원하는데 큰 동기 부여가 될 것”이라고 전했다.

캐드앤그래픽스 CNG TV 지식방송 지상 중계   2023년 12월 5일 ‘BIM 기반 MEP 자동설계 방법의 AR 적용 기술 전망’을 주제로 진행된 CNG TV에서는 에스엘즈 정재헌 대표가 발표자로 출연해 MEP(기계·전기·배관) 설계 자동화 알고리즘 Auto Routing 기술과 이를 AR(증강현실)에서 구현하는 기술에 대한 개발 경험을 소개했다. 자세한 내용은 다시보기를 통해 확인할 수 있다. ■ 박경수 기자   ▲ 캐드앤그래픽스 최경화 국장, 에스엘즈 정재헌 대표   이번 방송에서 에스엘즈 정재헌 대표는 대규모 BIM 데이터에 대한 병렬연산 방법, 레빗과 언리얼 엔진을 연동한 AR 운용 사례를 중심으로 하이테크 건설 분야 MEP의 새로운 설계방법과 공정혁신 등에 대해 발표했다. 에스엘즈는 2020년 2월 건설 자동화 및 가상현실 분야의 디지털 트윈 콘테크 기업으로 창업해, 자체 개발한 반도체 플랜트 훅업(hookup) 공종 개선 솔루션인 ‘ROUTi-AR’을 개발해 지난 CES에서 XR 테크놀로지&액세서리 부문 혁신상을 수상하기도 했다.  정재헌 대표는 “2020년 회사를 창업할 무렵에 코로나19가 시작됐는데, 당시 반도체의 플랜트 건설 문제 및 공급 문제 등을 우리가 가진 AR과 AI(인공지능) 기술로 해결할 수 있지 않을까 하는 고민을 했다”며, “이를 기반으로 초기 솔루션 모델의 프로토타입을 개발하게 됐고, 현장에서 BIM으로 제작된 설계도에 AI 및 AR 기술을 적용해 개선점을 찾아 적용할 수 있는 솔루션을 개발하게 됐다”고 설명했다. 정재헌 대표는 과거에 인텔이 생산 공정을 만들어 혁신을 이뤘다면, 2000년대는 삼성전자가 세계 반도체 시장을 주도하면서 플랜트 공정 관리를 통해 신제품 생산주기에 혁신을 가져왔다고 밝혔다. 2020년대 이후에는 AI와 AR 기술이 적극적으로 도입되면서 반도체 생산 일정을 추가로 앞당길 수 있게 됨으로써 관련 시장을 선도하는데 유리한 고지를 점령해 나갈 것으로 전망했다. 에스엘즈가 개발한 ROUTi-AR은 반도체 플랜트의 훅업 시공 과정에서 공종 혁신을 지원하는 AR 소프트웨어로, 클린룸 내의 설비와 MEP 경로를 자동으로 생성한다. 또한 레빗의 애드인 프로그램으로 제공되고 있다. 에스엘즈는 이를 통해 AR과 AI를 통한 BIM 설계 자동화가 가능해짐에 따라 반도체 플랜트 건설 기간을 수개월 단축할 수 있을 것으로 보고 있다.     정재헌 대표는 “설계 단계부터 디지털 트윈을 빠르게 전환하는 기술이 앞으로 굉장히 중요할 것으로 보고 있다”며, “현재는 훅업 공정에 머물고 있지만 앞으로는 반도체 공장이나 자동차 제조 등에 디지털 트윈을 적용하고, 건설 영역에서 VR/AR/디지털 트윈을 활용할 수 있는 기술을 개발하는데 주력할 계획이다”라고 밝혔다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

  디지털 트윈 콘테크 기업인 에스엘즈(SLZ)는 자체 개발한 반도체 플랜트 훅업 공종 개선 솔루션인  ‘ROUTi-AR’로 2024년 CES에서 XR 테크놀로지&액세서리 부문 혁신상을 수상했다고 밝혔다. ROUTi-AR은 반도체 플랜트의 훅업(hookup) 시공 과정에서 공종 혁신을 지원하는 AR(증강현실) 소프트웨어로, 클린룸 내의 설비와 MEP 경로를 자동으로 생성한다. 기존의 구조물과 생성 중인 파이프를 회피하는 수 백개의 MEP 경로를 몇 분만에 실시간으로 연산하여 최적의 결과물을 제공하는 것이 특징으로 건설, 시공 뿐만 아니라 제조 분야의 유지, 보수에도 적용이 가능하다. 증강된 현장에서 MEP 경로를 자동 생성하거나 변경하고, 서버를 통해 BIM 데이터를 실시간으로 수정하는 기능을 제공한다.  ROUTi-AR은 오토데스크 레빗(Revit)의 애드인 프로그램으로 제공된다. 에스엘즈는 이를 통해 AR과 AI(인공지능)를 통한 BIM 설계 자동화가 가능해짐에 따라, 반도체 플랜트 건설기간을 수개월 단축할 수 있게 될 것으로 보고 있다. 에스엘즈의 이유미, 정재헌 공동대표는 “2023년 4월 미국 최고 발명가 상이라고 불리는 에디슨 어워즈 수상에 이어 최근에는 국내 KES 융합신기술부문에서도 수상하였다. 글로벌 시장에서 기술력을 인정받아 기쁘고, 앞으로도 지속적인 기술 혁신을 통해 디지털 트윈 건설 제조 분야의 유니콘으로 성장할 것”이라고 전했다. 

슈나이더 일렉트릭이 지난 2월 15일 연례 이벤트인 ‘이노베이션 서밋 코리아 2023’을 열고, 산업 분야의 지속가능성을 위한 비전과 전략을 소개했다. ‘지속가능한 세상을 위한 디지털 혁신’을 주제로 한 이번 이벤트에서 슈나이더 일렉트릭은 디지털화와 전기화를 중심으로 포괄적인 기업 전략이 필요하다고 설명하는 한편, 에너지 관리 및 산업 자동화를 위한 기술도 선보였다. ■ 정수진 편집장   지속가능한 미래를 위한 통합 전략의 필요성 슈나이더 일렉트릭의 한국, 대만 및 몽골 시장을 총괄하는 김경록 대표는 글로벌 환경 변화에 따른 기업의 주요한 비즈니스 과제로 디지털화와 전기화를 꼽았다. 그는 “한국은 10대 에너지 다소비 국가로 꼽힌다. 국내에서 쓰이는 에너지원의 대부분을 수입에 의존하고 있으며 특히 석유, 석탄, LNG(액화천연가스) 등 3대 에너지원의 수입비중이 절대적이다. 이는 대외 환경 변화에 민감한 구조적 리스크를 안고 있다는 뜻”이라면서, “우리 기업과 산업의 지속가능한 미래를 위해서는 에너지 효율을 높이는 디지털화와 탈탄소를 위한 전기화를 추진해야 할 필요성이 더욱 커지고 있다”고 설명했다. 디지털 기술은 개방형 네트워크를 통해 제어기, 센서, 액추에이터 등 다양한 산업 장비에서 IoT(사물인터넷) 데이터를 얻고, 알고리즘으로 이를 분석해 통찰력을 찾는 것을 통해 효율을 높일 수 있다. 그리고 화석 연료 기반의 에너지를 전기 에너지로 바꾸면 최대 5배까지 탄소 배출을 줄일 수 있을 것으로 전망된다. 이런 디지털화와 전기화를 통해 지속 가능한 미래를 실현할 수 있다는 것이 김경록 대표의 설명이다.   ▲ 슈나이더 일렉트릭 김경록 대표   또한 김경록 대표는 “지금의 기술로도 약 70%의 탄소 감축이 가능하지만, 이를 더욱 고도화하려면 다섯 가지의 통합 전략이 필요하다”고 밝혔다. 여기에는 ▲산업 생산을 위해 지속가능한 저탄소 에너지 공급을 할 수 있는 에너지 동력과 자동화 공정의 통합 ▲지속가능성을 목표로 소프트웨어와 알고리즘에 기반해 의사결정을 할 수 있도록 엔드포인트 데이터를 클라우드 데이터 허브로 통합 ▲설계 및 건설에서 운영 및 유지보수까지 생애주기에 걸쳐 디지털 트윈 기반의 소프트웨어 통합 ▲엔터프라이즈 레벨의 탄소 배출 관리 및 운영 관리를 할 수 있는 데이터 허브 중심의 통합 ▲최적의 에너지 공급 및 엔드 투 엔드 효율화를 실현할 수 있는 지속가능한 통합형 공급망 등이 있다. 이런 통합 전략에서 슈나이더 일렉트릭이 중요한 요소로 꼽는 것이 ‘엔터프라이즈 디지털 트윈’이다. 생산 공장에는 많은 수의 설비뿐 아니라 이들 설비를 운영하기 위한 전기 시설 등 유틸리티가 존재하는데, 설비의 사양이 바뀌면 이들 유틸리티의 공급 사양도 바뀐다. 이런 시설은 공장을 처음 시공하는 단계에서 결정되는데, 이를 나중에 바꾸는 것은 복잡하고 어려운 일이다. 김경록 대표는 “프로세스/파워/시공 영역의 디지털 트윈이 서로 연동되면 가상 환경에서 시뮬레이션을 진행하고 그 결과를 바탕으로 최적의 설계와 관리를 할 수 있다”고 설명했다.   디지털화와 전기화로 지속가능성 추구 슈나이더 일렉트릭 홍콩 및 동아시아 지속가능성 비즈니스 사업부의 줄리아나 오잉거 부사장은 ▲수소 전기 발전, 탄소 포집/재활용 등 대기업의 활동 및 R&D 투자 ▲ESG 관련 채권 발행 등 국내 투자자의 움직임 ▲중장기 탄소 중립 계획 및 실질적인 행동 계획에 관한 국가의 정책적 노력 등을 근거로 “한국이 지속가능성을 주도하고 기후변화 대응에 앞장서는 국가가 될 수 있을 것”이라고 평가했다. 그러면서 “슈나이더 일렉트릭은 지속가능성 전략 수립, 디지털화, 탈탄소화에 기반한 통합적인 접근법을 통해 자체적인 지속가능성 달성 노력과 함께 고객사의 지속가능성도 지원하는 노력을 기울이고 있다”고 소개했다.   ▲ 슈나이더 일렉트릭 줄리아나 오잉거 부사장   탄소중립을 추진하는 기업에서는 조직 내의 제한된 자원을 효과적으로 배분해 탈탄소화에 집중하는 전략을 마련해야 한다. 또한 이런 전략은 기업의 전반적인 비즈니스 전략과 동떨어지면 안 된다는 것이 오잉거 부사장의 설명이다. 그는 “슈나이더 일렉트릭은 SBTi(과학 기반 감축 목표 이니셔티브)가 검증한 구체적인 탄소 중립 목표를 수립하고, 달성하기 위한 로드맵을 수립했다. 이에 따라 오는 2050년까지 슈나이더 일렉트릭이 만드는 제품을 포함해 원재료와 운영까지 모든 가치 사슬에서 이산화탄소 배출을 없애는 넷제로를 이룰 것”이라고 밝혔다. 슈나이더 일렉트릭은 산업 장비를 만드는 제조기업이면서 동시에 디지털화를 위한 솔루션도 제공한다. 오잉거 부사장은 “데이터를 수집·분석하는 디지털 기술로 탄소배출을 일으키는 프로세스를 파악하고, 이를 개선하기 위한 기술을 탐색할 수 있다. 이런 기술을 활용해 실시간 가시성을 확보하고 정비와 최적화 필요성을 파악해 온실가스 배출을 낮추는 기업의 의사결정에 도움이 된다”고 설명했다. 전기화는 화석 연료 에너지 사용을 대체할뿐 아니라 에너지 사용량을 줄이는 데 기여한다. 슈나이더 일렉트릭은 전기 에너지 활용 - 에너지 사용량 절감 - 그린 에너지로 대체 - 가치사슬 활동 전반의 탈탄소화라는 네 단계의 실천 방안을 통해 시스템 차원에서 가치사슬의 변화를 지원한다는 계획이다.   지속가능성을 위한 산업 솔루션 소개 슈나이더 일렉트릭은 이번 ‘이노베이션 서밋 코리아 2023’에서 이노베이션 허브를 전시하고, 기업의 지속가능성 구현을 지원하기 위한 자사의 솔루션 포트폴리오를 소개했다. 친환경 배전반 SM AirSeT : 이산화탄소보다 강력한 온실가스인 SF6(육불화황) 가스 대신 공기를 사용하는 공기 절연 션트 진동 차단 기술(Shunt Vacuum Interruption : SVI)을 적용했다. 이를 통해 환경 영향을 줄이고, 배전반을 폐기하는 과정에서 가스 처리 비용을 줄일 수 있다. 무정전절체스위치(CTTS) : 무정전절체스위치는 정전이 일어나기 직전에 전력공급원과 비상용 발전기가 순간적으로 동시에 전기를 공급해, 비상 전원에서 전력을 공급하는 과정에서 사용자가 정전을 경험하지 않도록 한다. 슈나이더 일렉트릭의 CTTS는 유휴 상태 비상 발전기를 활용해 재해복구 과정에서 전력 피크 수요를 줄일 수 있다. 전력배전설비 버스웨이(Busway) : 건물 내 대용량 전력을 안정적으로 공급하는 전력 배전 시스템이다. 얇은 막대 형태의 구리나 알루미늄을 절연체로 감싼 후 금속으로 이중 마감한다. 같은 부피의 도체로 케이블보다 더 많은 에너지를 공급할 수 있다. 슈나이더 일렉트릭은 전기, 기계 및 통신 호환성을 통해 더 높은 성능으로 최적화하고 시스템에 맞게 조정된 전기 설치를 가능하게 한다. 무정전전원장치 Galaxy GVS+GVL : Galaxy VS는 10kW에서 150kW까지 사용할 수 있는 3상 UPS로, 엣지 컴퓨팅과 소규모 데이터센터용 제품이다. Galaxy VL은 확장 가능한 모듈식 아키텍처를 통해 전력 용량을 확장해 중대형 및 엣지 데이터센터뿐 아니라, 상업 시설 및 산업 시설까지 지원한다. 이들 제품은 리튬 이온 배터리를 사용해, 납축전지 배터리를 사용하는 UPS 대비 공간을 절약할 수 있다. 에코스트럭처 오토메이션 엑스퍼트 : 개방형 플랫폼인 에코스트럭처 오토메이션 엑스퍼트(EcoStruxure Automation Expert)는 기본 하드웨어 인프라와 상관없이 독립적으로 소프트웨어 애플리케이션을 모델링하고 배포해, 소프트웨어 중심의 자동화 애플리케이션을 구축할 수 있다. 소모적인 수작업을 자동화하고, 중복작업을 제거해 업무 효율성을 높일 수 있다. 에코스트럭처 리소스 어드바이저 : 에코스트럭처 리소스 어드바이저는 기업의 에너지 및 지속가능성 데이터를 통합 관리할 수 있는 플랫폼이다. 클라우드 기반으로 기업의 에너지 및 지속가능성 데이터를 통합 관리해 글로벌 데이터 활용을 극대화할 수 있다. 중앙 집중화로 데이터 관리의 가시성을 높이면서, 리포팅 기능을 통해 필요한 데이터를 쉽게 추출하고 절차를 간소화한다. 또한, 데이터 정규화를 통해 다수의 사이트를 한 눈에 비교 및 분석해 에너지 효율의 기회를 식별하고 추적한다. 스마트 화재 감시 및 예방 플랫폼 + 고객 맞춤화 서비스 : 프로페이스 리모트 HMI 솔루션은 PC, 스마트폰, 태블릿 PC 등의 스마트 기기로 원격 모니터링이 가능한 시스템이다. 문제가 발생하면 클린룸 내부뿐만 아니라, 클린룸 밖의 장소에서도 원격으로 상황을 확인하고 대처할 수 있다. 현장의 문제를 사무실이나 집에서도 바로 해결할 수 있고 설치도 간단하다.   ▲ 슈나이더 일렉트릭은 이노베이션 허브를 통해 지속가능성을 뒷받침하는 솔루션을 소개했다.     ◼︎ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

슈나이더 일렉트릭이 점점 디지털화되는 산업 현장에서 운영자의 업무 효율을 개선시켜 주는 프로페이스 HMI Centric의 아키텍처를 추가 확장했다고 밝혔다. 슈나이더 일렉트릭 프로페이스 HMI Centric는 단순한 운영 터미널을 넘어 상위 시스템으로 데이터를 보내기 위한 OT와 IT 사이의 게이트웨이 역할을 수행한다. 다양한 장비와 시설에 유연하게 통합되고 사용자에게 최적의 시간에 최적화된 정보를 공유하는 것이 특징이다. 슈나이더 일렉트릭 프로페이스는 최근 스마트 공장의 도입으로 장비들이 생산하는 많은 양의 데이터를 효율적으로 분석하고 처리하기 위해 니즈가 높아지고 있는 HMI Centric의 안전과 편의성, 신뢰성 등을 강화해 7가지 새로운 아키텍처들을 추가로 개발했다.     첫 번째 아키텍처는 스마트 화재 감시 및 예방 플랫폼이다. 산업 현장의 화재 사고는 조기 위험 감지 및 경고로 화재를 예방하고 초기에 진압하는 것이 중요하다. 이 플랫폼은 국내 반도체 및 LCD 제조장비 전문업체인 세메스와 협업해 온습도 센서, 열화상 카메라, HMI 솔루션 등의 기술 환경 구축으로 장비의 온도를 모니터링하고 설정 온도값을 초과하면 알람이 울리는 방식으로 화재를 예방한다. 두 번째는 안면 인식 기술을 이용한 스마트 보안 강화 솔루션이다. 아이디와 비밀번호 없이 HMI로 비접촉 보안 시스템을 구축해 안면 인식 솔루션으로 잠금을 해제할 수 있다. 클린룸이나 더러운 환경, 기계가 회전하는 위험한 환경 등에서 접속 및 해제가 용이하다. 세 번째는 증강현실 솔루션 에코스트럭처 아규멘티드 오퍼레이터 어드바이저(EcoStruxure Augmented Operator Advisor)가 적용된 BLUE Open Studio를 활용한 PS6000이다. 설비 내부를 일일이 확인하지 않아도 증강 현실 기능으로 장비 내부를 확인해 유지 관리 작업을 간편하게 수행한다. 이를 통해 업무 효율성과 안전을 향상시키고 비용은 절감할 수 있다. 네 번째는 원격 SQL 데이터베이스를 포함한 STM6000 엣지 박스 HMI 솔루션이다. 여러 컨트롤러와 동시에 통신하고 SQL 데이터베이스에 데이터를 제공함으로써 OT와 IT간의 데이터를 효율적이고 쉽게 전송한다. 현재의 설계를 변경하지 않고 STM6000 Edge Box HMI를 추가하는 것만으로 클라우드 서비스를 통한 스마트 제조를 실현할 수 있다. 다섯 번째는 IPS(침입 방지 시스템)가 있는 HM 솔루션이다. IT 인프라가 계속 변화하면서 위협 또한 계속 진화한다. IPS를 통해 시설을 신속하게 방어하고 유지보수 및 사전 예방적 수치를 단순화해 간소화된 보안 네트워크를 구축할 수 있다. 다음은 일본의 서보 시스템, 기계 컨트롤러, 산업용 로봇 제조업체인 야스카와 (Yaskawa)와 합작으로 만든 HMI 솔루션이다. HMI 앞에 서면 로봇과 서보, 기계 컨트롤러의 상태를 즉시 확인하고 설정할 수 있어 업무를 간단하게 수행할 수 있으며 유지보수 비용 절감이 가능하다. 마지막은 일본의 전동 액추에이터 및 산업용 로봇 제조업체인 IAI와 협업한 HMI 솔루션이다. HMI는 IAI의 전기 실린더와 통합해 효율적으로 작동한다. 운영자는 최대 16개의 전기 실린더의 설정 상태를 개별적으로 확인할 수 있으며 태블릿이나 PC를 통해 원격 모니터링 및 작동이 가능하다. HMI의 IAI 장치 상태뿐 아니라 PLC 및 기타 컨트롤러의 상태도 모니터링할 수 있다. 슈나이더 일렉트릭의 오퍼 담당자인 송연옥 매니저는 “현장에서 요구하는 유연성과 가시성, 신뢰성을 강화하기 위해 HMI Centric 솔루션을 확대했다. 특정 분야 전문업체들과 협업한 솔루션들이 추가되어 관련 산업 분야에는 더욱 매력적인 제안이 될 것”이라며, “2월 15일 서울 코엑스에서 개최되는 슈나이더 일렉트릭의 ‘이노베이션 서밋 코리아 2023’에서 다양한 고객사와 함께 콜라보 부스를 마련했다”고 전했다. 

반도체 제조를 위한 노광 장비 전문 기업인 ASML이 자사 엔지니어로서의 하루 체험을 VR(가상현실)로 제공하는 ‘ASML Hero(히어로) 캠페인’을 한국에 론칭했다고 밝혔다. ASML은 이번 국내 캠페인을 통해 글로벌 반도체 산업에 기여할 우수한 인재들에게 ASML의 기술력은 물론 일하는 방식과 기업문화를 보다 친숙하게 알려 우수 인재들을 확보해 나간다는 계획이다. ASML의 한국 지사인 ASML 코리아는 2021년부터 자사의 기술력과 기업문화를 알리기 위한 캠페인을 기획하고 이를 확산하고 있다. 올해 ASML 히어로 캠페인은 엔지니어가 ASML에서 경험할 수 있는 상황을 보다 생생하게 전달하기 위해 스토리텔링을 기반으로 360도 VR 웹, 인터랙티브 콘텐츠, 게임 요소를 반영해 한층 더 흥미로운 과정을 제공한다.     ASML 히어로 캠페인은 ASML의 핵심가치인 ‘챌린지’, ‘컬래버레이션’, ‘케어’ 등 총 3개 섹션로 구성됐으며, 캠페인에 참여하는 사람은 각 섹션별로 제공하는 다양한 요소들을 통해 ASML의 엔지니어로서의 하루를 간접 체험할 수 있다. 특히 캠페인 사이트에 입장하면 시네마틱 영상이 등장해 참여자들은 미래지향적인 외관의 ASML 건물에 들어가는 듯한 느낌을 받을 수 있다. ASML 히어로 캠페인의 메인인 ‘컬래버레이션’ 섹션에서는 CS(Customer Support) 엔지니어가 되어 ASML 내 실제 협업 과정들을 360도 VR로 경험할 수 있다. 컬래버레이션 섹션으로 입장하면 팹(FAB) 시설 내 가상의 문제 발생 상황과 협업 미션을 접하게 된다. 이후 클린룸 등 시설과 입장 과정, 필수 착용 장비, 주의사항, 문제해결, 협업 과정 등의 정보가 VR과 이미지, 음성 안내로 제공된다. 모든 미션을 마치면 명예 엔지니어 임명장도 발급 받을 수 있다. ‘챌린지’ 섹션에서는 ASML의 핵심기술을 3D 비디오로 체험할 수 있다. 특히 DUV 및 EUV 리소그래피 장비의 각 핵심 정보와 기능, 작동 모습을 3D 그래픽과 영상으로 보다 생생하게 확인할 수 있다. ‘케어’ 섹션은 ASML의 내부 문화와 역사를 보여주는 사진 전시와 ASML 직원들이 누리는 다양한 혜택, 직원들이 직접 전하는 기업 소개, ASML에서 하는 일 등의 영상을 확인할 수 있다.     이번 캠페인을 기획한 ASML 코리아 담당자는 “다소 딱딱하게 전달될 수 있는 ASML의 기업정보, 특히 반도체 장비 정보들을 최근 MZ 세대들이 선호하는 VR 기술을 반영해 보다 리얼하고 체감도 높게 전달하고자 했다”며 캠페인의 취지를 밝혔다. ASML 코리아의 이우경 대표이사는 “ASML 코리아는 한국의 우수 인재를 확보하고자 다양한 방식으로 캠페인을 펼쳐오고 있다. 이번 ASML 히어로 캠페인은 우리가 하는 전문적인 업무 영역과 필요로 하는 인재상에 대한 정보를 접할 수 있을 것”이라고 전했다.

한국CDE학회가 지난 8월 24~26일 코트야드메리어트 서울보타닉파크에서 2022년도 하계학술대회를 진행했다. ‘포스트 코로나 시대의 CDE 기술 트렌드를 조망하다’라는 주제로 진행된 이번 학술대회에서는 포스트 코로나 시대를 대비해 능동적으로 환경 변화에 대응하는 솔루션으로서 CDE(Computational Design and Enigineering) 기술의 고도화 방향과 적용 사례를 폭넓게 모색하는 자리가 마련됐다. ■ 정수진 편집장   산업 디지털 전환을 위한 핵심 전략은 기술 융합과 데이터 이번 학술대회의 키노트 연설에서는 LS일렉트릭의 생기/소재연구센터장인 조욱동 상무가 ‘스마트팩토리의 실체적 여정과 등대공장 구축사례’를 소개했다. 등대공장(Lighthouse Factory)이란 사물인터넷(IoT), 인공지능(AI), 클라우드 등 4차 산업혁명의 핵심 기술을 활용해 제조업의 새로운 모델을 제시하는 공장을 가리킨다. 세계경제포럼(WEF)은 지난 2018년부터 전세계 공장 가운데 매년 두 차례 등대공장을 선정해 발표하고 있는데, LS일렉트릭의 청주공장은 2019년 포스코에 이어 우리나라에서는 두 번째로 작년 등대공장에 선정됐다. LS일렉트릭은 일찍부터 디지털 기업으로의 변화를 고민해 왔고, 2019년에는 디지털 전략 및 인프라를 마련하기 시작했다. 이후 디지털 제조 혁신 및 제품 경쟁력 강화를 위해 스마트 공장을 구축해 왔으며, 올해부터는 업계 최고 수준의 제조 및 제품 경쟁력 확보를 추진 중이다. 또한, LS일렉트릭의 스마트 공장 구축 사례를 기반으로 사업화도 모색하고 있다. 조욱동 상무는 “기업의 신속한 의사결정을 위해서는 실행력이 중시되고 있다. 그래서 디지털 전환은 기술 중심의 톱다운(top-down) 형태가 아니라, 기업의 효율적인 운영에 중점을 두고 진행해야 한다”고 짚었다. 무엇보다 시급한 것은 디지털 전환에 대한 전략적 방향을 설정하는 것이다. LS일렉트릭은 자동화 라인 구축, 제조 전산 시스템 구축, MES 적용 등의 노력이 한계점에 이르렀다는 인식을 바탕으로, LS일렉트릭이 가진 경쟁력과 디지털 기술을 융합해 데이터로 일하고 새로운 가치를 창출하는 스마트 엔터프라이즈 비전을 마련했다. 데이터 기반의 경영 개선 활동을 위한 전략을 먼저 마련하고, 이를 기반으로 ERP부터 협력사까지 시스템 연결, 데이터 운영, 추적, 제어를 가능하게 한다는 전략을 추진한 것이다.   ▲ 키노트 연설에서는 LS일렉트릭의 스마트 공장 구현에 대한 내용이 소개됐다.   스마트 공장의 가치 증대에서 새로운 비즈니스 창출까지 LS일렉트릭이 정의한 스마트 공장은 제품의 기획부터 판매와 고객 전달까지 모든 것이 연결되고, 이 연결을 통해 최고의 가치를 제공할 수 있도록 하는 IT(정보기술)와 OT(운영기술)의 역할을 실현하는 것이다. 개발 계획부터 R&D까지의 연결, 다품종 대량생산 체계 구축, 생산 중 에너지/설비 효율 향상 등을 위해 LS일렉트릭은 자동화뿐 아니라 생산, 공정 운영, 제어, 통신 등 모든 것을 데이터로 연결하고, 데이터를 중심으로 의사소통과 의사결정을 할 수 있는 스마트 공장을 추진했다. 하드웨어, 데이터, 데이터 분석 결과를 하나의 플랫폼에서 제공하는 디지털 트윈도 중요한 요소이다. 조욱동 상무는 “초기에 2개 라인부터 스마트 공장 구현을 시작해 데이터를 연결하고 효과를 검토했다. 이후 데이터의 통합 연계 체계, 엔드 투 엔드 품질 방어 체계, 자율 생산 운영 체계, 스마트 설비 관리 체계 등 미래 공장의 운영 모델에 대한 전략을 수립했으며, 각 전략에 대한 과제를 수행하면서 우수 사례를 확보하고 패키지 상품화하는 과정을 진행 중에 있다”고 스마트 공장의 구현 과정을 소개했다. 또한, “스마트 공장은 대개 ROI가 곧바로 나오지 않지만, 임계점이 지나면 생각보다 큰 가치를 얻을 수 있는 특징이 있다. LS일렉트릭의 경우 스마트 공장 구축을 통해 직접 생산 비용 효과, 품질 비용 효과, 운영비용 효과 등을 얻었으며, 140억 가량의 원가를 절감한 것으로 분석하고 있다”고 전했다. 가시적인 비용 절감뿐 아니라 양질의 데이터가 더 많이 축적되고, 이를 더 빠르게 분석해 실시간 의사결정에 활용할 수 있게 된 것도 성과이다. LS일렉트릭은 오는 2025년까지 스스로 운전 가능한 자율형 공장을 완성한다는 목표를 세웠다. 자동화 기반이 마련된 공장에 스마트화 전략을 도입해, 궁극적으로 사람이 개입하지 않고 24시간 자율 운영할 수 있는 공장을 추구한다는 것이다. 이를 위해 조욱동 상무가 중요한 요소로 꼽은 것은 데이터에 기반한 변화 관리이다. LS일렉트릭이 생각하는 스마트 공장은 기존 사업영역의 도메인 지식을 이용하면서, 여기에 4차 산업혁명 기술을 더해 새로운 가치를 만드는 공장이다. LS일렉트릭은 그간 진행한 스마트 공장 활동을 자산화하고 다른 라인과 공장에 적용할 수 있는 전략을 마련하는 동시에, 이렇게 축적한 기술력과 노하우를 솔루션으로 만들어 새로운 비즈니스를 추진하는 방법도 고민하고 있다. 조욱동 상무는 “LS일렉트릭이 쌓아 온 OT/IT 엔지니어링의 전문성에 엣지 플랫폼, 디바이스 전문성, 인공지능/머신러닝 알고리즘 등을 결합하고, 이를 바탕으로 고객사 공장의 문제를 해결하는 디지털 생산 관리, 데이터 분석, ESG 솔루션 서비스를 제공하고자 한다”면서, “LS일렉트릭은 플랫폼이나 시스템 회사가 아니며, 내부에서 스마트 공장 운영과 커스텀화를 통해 얻은 경험을 제공하고자 한다”고 전했다.   ▲ LS일렉트릭의 조욱동 상무는 스마트 공장의 구축 과정에서 쌓은 노하우를 더 많은 기업에 전달하는 방법을 고민 중이라고 소개했다.   디지털 전환을 위한 고민부터 인력양성까지 다양한 목소리를 듣다 디지털 전환은 다양한 산업과 규모의 기업에서 공통 과제로 자리잡고 있다. 한편으로 기업마다 다양한 환경과 과제를 안고 있어 이를 효과적으로 해결하는 것이 고민거리이기도 하다. ‘디지털 전환의 과제와 산학연 협동’을 주제로 진행된 패널토의에서는 산업계와 학계에서 디지털 전환과 스마트 공장의 과제와 실제적인 추진 방법 및 이 과정에서 산업계·학계·연구기관이 어떻게 시너지를 발휘할 수 있을지에 대한 논의가 진행됐다. LG전자의 송시용 상무는 “스마트 공장은 돈으로 살 수 없고 하루 아침에 완성되지 않는다는 교훈을 얻었다”면서, 올해 초 WEF 등대공장에 선정된 창원 LG 스마트파크의 사례를 소개했다. 냉장고, 오븐 등 주방가전제품의 수요가 기하급수적으로 늘면서 제품 개발에 대한 예측의 불확실성이 높아졌고, 대량 맞춤생산(매스 커스터마이제이션)에 대한 대응도 요구됐다. 송시용 상무는 “가전 공장은 공정에서 인력 중요도가 높아서 자동화부터가 쉽지 않은 과정이다. LG전자는 제품의 구조를 간소화하기 위해 설계 자동화 및 해석 기술로 빠르게 검증하고, 로봇과 자동화 기술로 라인을 구성하는 과정을 진행하고 있다”면서, 회사가 갖고 있는 자산을 최대한 활용하기 위해 자동화, 정보화, 지능화 솔루션을 접목하는 과정에 있다고 소개했다. 삼성SDI의 방선희 상무는 디스플레이에서 배터리까지 사업 영역을 넓히고 있는 삼성SDI의 디지털 전환 노력을 소개하면서, “지난 2000년부터 배터리 양산화를, 2011년부터는 전기자동차 배터리의 양산 준비를 시작했다. 오는 2030년에는 전기자동차 시장이 4~5배 성장할 것으로 보여, 이에 대비해 확장을 진행 중”이라고 전했다. 또한, “최근의 고민은 고도화된 자동화를 넘어 향후 10년을 바라보고 가상화와 지능화를 어떻게 이룰 것인가 하는 것”이라면서, “전기자동차 배터리의 본격 양산을 앞두고 가상화와 지능화 기술을 적용할 계획이다. 또한, 가상화 기술을 활용해 해외 공장의 원활한 셋업과 가동을 진행하고자 한다”고 밝혔다. 국내 클린룸 산업에서 높은 시장점유율을 갖고 있는 신성이엔지는 최근 공조사업에도 진출하면서 신 공장을 준공했다. 신성이엔지의 오동훈 전무는 “처음 디지털 전환을 시작할 때부터 전산화와 데이터 수집 작업을 진행했고 ICT(정보통신기술)를 접목해 디지털화를 일부 적용했다”고 소개했다. 또한, “모든 비즈니스 도메인의 가치사슬을 최적화하는 최종적인 ‘디지털 전환’까지는 아니지만 현재 부분적으로 최적화를 하고 있으며, 이를 종합적으로 연결하고 전사적으로 확대하는 노력을 지속하고 있다”고 전했다.   ▲ 패널토의에서는 디지털 전환, 산학협력, 인력 양성 등에 대한 산업계와 학계의 고민과 노력을 공유했다.   자동차 내외장재 전문기업인 서연이화의 송창석 팀장은 “디지털 전환의 필요성은 공감하지만, 중견기업으로서 자원과 인력의 한계가 있는 것도 현실”이라면서, “특히 중견기업은 영업이익이나 수익성 측면에서 빠른 개선이 이뤄지지 않으면 도태될 수도 있다. 보기 좋은 디지털 전환보다 우리 회사에 맞는 디지털 전환이 필요하다고 느낀다”고 전했다. 디지털 전환을 위한 목표를 새롭게 고민하면서 지능화 제조혁신을 시작하고 있다고 소개한 송창석 팀장은 “대형 제조기업이 기술개발을 꾸준히 진행하면서 협력사에도 제공하고 있지만, 중견기업으로서는 솔루션에 대한 정보공유가 더 활발해지기를 기대한다”고 밝혔다. 와이어링, 하네스, ICU 박스 전자기기 등 자동차 부품을 생산하는 일화의 이상현 부장은 “와이어링이나 하네스의 경우에는 자동화율이 낮은 편이어서, 스마트 공장 및 빅데이터에 접근하면서 자동화보다는 시스템을 중심으로 고민하고 있다”고 소개했다. 정보화에 초점을 두고 15개국 70여 개의 공장을 관리하면서 기존 데이터를 최대한 축적하고 시각화하는 방법을 고민하고 있다는 설명이다. 이와 함께 일화는 제조 현장에 IT를 잘 접목해 사용할 수 있도록 하는 방법을 모색하고 있다. 이상현 부장은 데이터의 가시화와 확인을 위해 태블릿과 AR(증강현실)을 이용하는 것, 그리고 데이터 분석 결과를 이미지로 재학습시키는 방법 등을 고민하고 있다고 전했다. 또한, “스마트 공장은 회사마다 필요한 부분을 해결해서 좋은 결과를 내는 것이 중요하다고 본다”면서, 중견기업의 입장에서 인력 부족과 인력 유출에 대한 어려움도 있다고 전했다. 한국CDE학회장인 성균관대학교 노상도 교수는 “기업에서 겪는 다양한 문제를 연구자가 알기는 어렵기 때문에, 학교와 기업이 많이 교류하고 논의하는 것이 필요할 것”이라고 전했다. 활발한 교류를 통해 기업은 당면한 문제를 해결할 수 있는 가능성을 찾고, 연구자는 전공 지식을 솔루션으로 만들고 지원할 수 있는 범위를 가늠할 수 있을 것이라는 설명이다. 이와 함께 “데이터와 소프트웨어 등 디지털 기술을 갖춘 인력을 양성하기 위해서는 회사에 입사한 후 교육하는 것보다 학교에서 관련 지식을 익히는 것이 더 효율적이라고 본다. 이런 관점에서도 지속가능한 산학협력을 고민해야 할 것”이라고 짚었다. 또한 노상도 교수는 “한국CDE학회는 기술을 중심으로 엮여 있는 융복합 학회로서, 전체적인 부분을 조망할 수 있는 강점을 갖고 있다. 이를 바탕으로 향후 산학협력을 비롯해 다양한 활동에 참여하고 교류를 확대하고자 한다”고 전했다.   포스트 코로나 시대의 산업 경쟁력 위한 기술 연구 내용 소개 이외에도 이번 하계학술대회에서는 인공지능, 사물인터넷, 가상현실/증강현실, 스마트 공장, 디지털 매뉴팩처링 등 다양한 주제에 걸친 학술 프레젠테이션과 포스터 세션, 연구윤리 워크숍 등 프로그램이 진행됐다. 한국CDE학회는 “학회는 기계/자동차/조선/건축 등 다양한 산업 분야의 기술 연구 및 산학 협력 활동을 더욱 활발하게 진행하고 있다”면서, “이번 하계학술대회가 최신 연구성과 공유, 의견 교환과 함께 새로운 연구 주제를 도출하며, 포스트 코로나 시대 4차 산업혁명의 새로운 방향을 모색하는 기회가 될 것”이라고 전했다. 일반 세션 IoT/AI Application VR/AR/BIM Ship & Ocean Engineering Smart Systems/Factory/Car/City Digital Manufacturing 기획/특별 세션 Voronoi Diagram 기반 라이브러리 소개 및 응용문제 해법 티칭리스 협업 매니퓰레이션 기반 지능형 자율 제조 시스템 중견·중소 섬유산업 디지털 트랜스포메이션 설계 생산성 향상을 위한 지능형 상세설계 자동화 기술 개발 정형 건축물의 계획설계 지원 설계자동화 기술 개발 설계 품질 검토 자동화를 위한 지능형 설계 서비스 보급·활용 기술 개발 중견·중소 조선산업 디지털 트랜스포메이션 인공지능 기반의 건축설계 자동화 기술 개발 설명가능한 AI 기반 디지털 트윈 자율운영 서비스 기술 개발 DX 기반 생산 시스템 설계/검증 방법론     기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

쓰리디시스템즈가 독일의 맞춤형 의료 애플리케이션용 적층제조(AM) 솔루션 공급업체인 쿠모비스(Kumovis)를 인수하는 계약을 체결했다고 밝혔다. 쿠모비스의 솔루션은 PEEK(폴리에테르 에테르 케톤)와 같은 의료용 고성능 폴리머 재료를 정밀하게 3D 프린팅하는 압출 기술에 기반하고 있다. 이러한 재료는 인체 임플란트 및 외과용 기구 응용 분야에 많이 쓰인다. 쓰리디시스템즈는 이번 인수를 통해 자사의 의료용 폴리머 3D 프린팅 포트폴리오에 쿠모비스의 압출 기술을 추가하고, 개인 맞춤형 의료 애플리케이션 시장을 넓힐 수 있을 것으로 기대하고 있다. 쓰리디시스템즈는 3D 프린팅 임플란트와 관련해 규제 승인을 받았고, 자사의 채널 파트너를 통해 전세계 외과의에게 제공하고 있다. 이런 비즈니스 기반을 활용해 쿠모비스의 PEEK 기반 제품이 시장에 빠르게 선보일 수 있게 한다는 것이 쓰리디시스템즈의 전략이다. 또한, 쓰리디시스템즈는 쿠모비스의 '통합 클린룸(integrated clean room)' 3D 프린팅 기술을 통해 진료 현장에 대한 이니셔티브를 더욱 확장할 수 있을 것으로 보고 있다.   ▲ PEEK 소재를 사용한 쿠모비스의 3D 프린팅 임플란트(이미지 출처 : 쿠모비스)   PEEK는 가볍고 열 및 전리방사선에 강하며, 사람의 뼈와 유사한 구조 성질을 가지고 있어 의료기기 생산에 적합한 소재로 여겨지고 있다. 쓰리디시스템즈는 자사의 맞춤형 의료 솔루션 포트폴리오에 쿠모비스의 적층제조 솔루션을 추가함으로써 가상수술계획(VSP)뿐 아니라 맞충형 임플란트, 외상용 골판, 척추 케이지의 제조 등 의료 시장을 겨냥한 제품군을 확장할 수 있게 되었다. 쓰리디시스템즈의 제프리 그레이브스(Jeffrey Graves) CEO는 "쿠모비스의 전문성과 기술을 추가함으로써 우리의 의료 비즈니스 모델에 큰 시너지를 줄 것"이라고 전망했다.  쿠모비스의 스테판 레온하트(Stefan Leonhardt) 공동 CEO는 "쓰리디시스템즈와 협력해 우리의 PEEK 인쇄 기술을 결합한 엔드 투 엔드 워크플로를 제공할 수 있을 것"이라면서, "차세대 임플란트 개발을 가속화하고 의료 기기 제조를 혁신하는 데 도움이 되는 핵심 역량에 더욱 집중할 수 있기를 기대한다"고 밝혔다.

 

    2017년 9월 새로운 ‘대표 스마트공장’에 선정된 신성이엔지(www.shinsungeng.com)는 지난 4월 18일 용인사업장에서 ‘스마트공장 활성화와 정보공유’의 일환으로 스마트공장 구축에 관심을 가진 중소기업 관계자를 대응으로 한 견학프로그램을 진행했다. 이날 신성이엔지는 공장방문객들에게 지난해 8월부터 추진한 ‘클린에너지 기반의 스마트 공장의 고도화 운영시스템’과 ‘기계와 사람이 협업하는 지능형 자동 생산라인’을 중심으로 구축된 자사의 스마트공장에 대해 소개했다.   ■ 이성숙 기자     국내 최초의 ‘클린에너지 기반 스마트공장’ 구축   신성이엔지는 오는 7월 완료를 목표로 빅데이터를 통해 최적화된 공정의 설계부터 계획, 생산, 품질 및 에너지관리, 지능형 제조 운영관리를 위한 ‘스마트 공장 고도화 운영시스템 개발 및 구축’에 전념하고 있다. 특히 이 회사는 일반적인 스마트 공장이 아닌 ‘클린 에너지’를 기반으로 태양광과 ESS를 접목하고, 자체 태양광 발전 시스템의 활용률을 높인 ‘국내 최초의 클린에너지 기반 스마트공장’ 구축을 통해 새로운 스마트 공장의 모습을 제시하고 있다.   지난해 스마트공장 고도화 기술개발사업에 선정된 신성이엔지는 같은 해 9월 ‘대표 스마트공장’으로 선정된 바 있다. 대표 스마트공장은 스마트공장 확산·고도화를 목적으로 견학 프로그램 등을 통해 중소·중견기업이 벤치마킹할 수 있는 ‘모범규준(Best Pratice)’을 제시하고자 산업통상자원부가 추진 중인 지원사업 중 하나다. 산업부는 이들 기업이 보다 높은 수준의 스마트공장으로 향상할 수 있도록 컨설팅 및 R&D 등을 집중지원하고, 견학과정을 통해 중소·중견기업들이 대표공장 사례를 직접 확인할 수 있도록 ‘견학프로그램’을 운영하고 있다.   신성이엔지가 견학프로그램을 통해 소개한 용인사업장은 지난 2016년 11월 준공되었으며 국내 최초로 태양광, ESS를 도입한 스마트공장이다. 공장 내부에서는 무인운반차(AGV)가 물류를 담당하며 제조 로봇이 제품을 생산하며 모든 과정을 모니터링하고 있다. 또 공장 옥상 및 부지에 설치된 630kW의 태양광 발전으로 전기를 생산해 1MW의 ESS에 충전한다. 이렇게 생산된 전력은 공장을 운영하거나 매전해 수익을 얻는 구조다.   이날 ‘클린 에너지기반 대표 스마트공장 소개’에 나선 신성이엔지 ENG 사업부문 제조본부 오동훈 전무는 “용인사업장의 스마트공장 수준을 설비자동화, 물류자동화, ICT연계(ERP, MES)한 중간수준 2단계의 운영시스템을 구축하고 있다”면서, “지난해 8월부터 AS-IS를 분석하고, 자동화 공정과 수작업 공정을 분리시켜 자동화율 제고와 생산관리 등의 정보를 디지털화시키기 위한 스마트공장 구축에 들어갔다”고 덧붙여 소개했다.     기계와 사람이 협업하는 지능형 자동 생산라인과 스마트공장화 속 스마트 클린룸   신성이엔지는 작업자를 중심으로 직무변동은 최소화하고 업무 효율성을 높이기 위해 기계와 사람이 협업하는 맞춤 지능형 자동 생산라인을 구축하고 있다. 오동훈 전무는 브리핑을 통해 “신성이엔지의 용인공장(반도체 클린룸 공기 주입 장비 생산)은 스마트공장 도입을 통해 생산능력이 이전 음성 공장 생산능력보다 2배 증가했다”고 설명하고 “작업자 인당 생산수가 57% , 생산 Capa가 216% 증가했으며, 대당 제조가공비는 25% 감소하는 구축 효과를 봤다”고 덧붙여 소개했다.   이 회사는 스마트공장 구축을 통해 생산 측면에서는 생산성 향상 및 원가절감에 기여하는 동시에 문제 파악 및 대응이 빨라졌으며, 품질에 있어서도 실시간 품질정보 전산화를 통해 데이터 수기관리를 최소화시켜 품질향상 및 불량감소를 위한 제조 이력 추격이 용이해졌다고 한다. 또 설비적인 측면에서는 실시간 설비 모니터링을 통해 설비이상 파악 및 설비가동률을 쉽게 확인할 수 있어 설비 PM 및 고장/수리 이력관리가 용이해 졌다고 한다. 이와 함께 공장 내 자재 운반도 사람이 아닌 무인운반차(AGV)가 공장 바닥에 붙어 있는 마그네틱 테이프를 따라 움직이며 생산라인 자재 부족 신호를 수집 후 자동으로 자재를 운반하면서 생산 및 공정관리 시간이 대폭 절감되었다는 것이 신성이엔지의 설명이다.   특히 용인사업장은 ‘Best Practice 모델 개발과 홍보 및 견학 서비스’ 운영을 위해 넓은 시야의 견학룸과 실시간 생산지표와 생산활동을 2D로 가시화하는 디스플레이 장비를 운영 중에 있다. 이와 함께 클린룸의 고효율 청정시스템 핵심 부품인 FFU(Fan Filter Unit)를 생산하는 이 회사는 스마트공장 견학 프로그램 운영에서 관람객의 이해를 돕기 위해 ‘스마트화된 미니 클린룸’도 구축해 운영하고 있다.   이를 통해 스마트공장 속 스마트 클린룸이 어떻게 실시간으로 생산실적 및 설비 상태를 모니터링 하는지, 또 애로사항 발생에 어떻게 즉각적으로 대응하는지를 쉽게 이해할 수 있도록 하고 있다. 이러한 노력으로 지난해에는 월 평균 60여 명의 견학자가 신성이엔지 용인사업장을 방문해 이 회사의 스마트공장에 큰 관심을 보였다.     그림 1. 신성이엔지 용인사업장 스마트공장 목표     한편 신성이엔지는 생산 활동과 연관된 모든 자원(4M1E)들이 IT 기술로 연결되어 연결성·가시성이 확보되고, 데이터 기반의 시스템에 의한 제어를 통해 운영효율이 최적화된 ICT 기반의 지능형 공장 구축을 목표로 스마트공장 구축에 지속적인 노력을 펼 계획이다. 이를 위해 신성이엔지는 용인사업장에 신재생에너지 기반의 ‘신성이엔지 스마트 제조 Platform’ 구축과 신재생 에너지 융·복합 최적 운영기술을 구현할 계획이며, <그림 1>과 같은 로드맵을 수립하고 있다.       그림 2. ICT 기반의 지능형 공장       그림 3. 신성이엔지 견학 프로그램 참가자들과 함께       같이 보기: [인터뷰] 신성이엔지 ENG 사업부문 제조본부 오동훈 전무     기사 상세 내용은 PDF로 제공됩니다.