한국산업지능화협회는 산업의 디지털 전환(Digital Transformation)을 가속화하고 산업의 밸류체인(가치사슬) 전반을 혁신하는 정부의 '디지털 빅푸시(Digital Big Push)' 전략에 맞춰 '산업 디지털 전환 연대'를 운영하고 있다고 소개했다. 이는 미래차, 가전전자, 유통물류, 헬스케어, 조선, 뿌리, 철강, 에너지, 섬유화학, 기계로봇 10개 산업의 디지털 전환을 촉진하기 위해 공공기관 및 업종 협·단체, 수요기업, 공급기업이 함께 모여 R&D 기획, 업종별 디지털 전환 애로사항 발굴 등을 수행하는 것이 핵심 내용이다. 한국산업지능화협회는 관련 공공기관과 협·단체가 각 기관의 지원사업을 통해 기업과 산업의 디지털 전환을 도울 수 있도록, 기관 임직원의 관련 지식 습득을 지원하고 있다고 밝혔다.   ▲ 스마트제조 구축운영 전문가 자격검정 교육 수료식   일례로, 한국남부발전과 경기테크노파크 임직원들은 2020년 하반기에 디지털 혁신기술을 통해 지능화되어가는 산업 트렌드와 산업 전반에 대한 이해를 돕고 스마트제조 구축운영 전문가 자격증 취득까지 연계하는 교육 과정을 수료하였다. 또한, 지난 6월 16일~18일에는 중소벤처기업진흥공단의 임직원들이 스마트제조 구축운영 전문가 자격검정 교육과정을 이수하고 관련 자격증을 획득하였다.  스마트제조 구축운영 전문가(Smart Manufacturing Implementation Professional) 자격증은 스마트제조산업 기술과 업종지식은 물론 산업데이터를 활용한 밸류체인 혁신과 새로운 비즈니스 모델을 창출할 수 있는 전문가를 육성하기 위한 목적으로, 산업통상자원부가 인가하고 한국산업지능화협회가 발행하는 민간 자격증이다.   ▲ 한국산업지능화협회의 자격검정 홈페이지   한국산업지능화협회의 추현호 센터장은 “산업 디지털 전환 확산 전략에 발맞추어 정부, 기관, 협·단체 등에서 디지털 전환 분야의 교육에 대한 관심이 매우 높다”며, “향후 지자체 등과도 연계 교육을 통해 산업 디지털 전환에 앞장설 수 있는 우수 인력들을 양성하는데 최선을 다하겠다”고 설명했다.

오토데스크가 전자설계 소프트웨어 업체인 알티움(Altium Limited)의 주식 전량을 인수하는 안을 제시했지만, 알티움은 제안을 거절했다. 미국 샌디에고에 본사를 둔 알티움은 지능형 커넥티드 제품 개발에 필요한 인쇄회로기판(PCB) 설계 및 전기 엔지니어링 소프트웨어를 개발하는 업체이며, 현재 호주 증시에 상장되어 있다. 오토데스크는 알티움을 인수함으로써 설계/엔지니어링/제조를 통합한 자사의 클라우드 플랫폼을 강화하면서, 고객에게 더 높은 생산성과 지속가능성을 제공할 수 있을 것으로 기대하고 있다. 오토데스크의 인수 제안이 공개되기 직전인 지난 6월 4일 기준으로 알티움의 주식 종가는 27.21 호주달러(약 2만 3400원)였는데, 오토데스크가 제안한 주당 인수가격은 38.5 호주달러, 총 인수금액은 50억 5000만 호주달러(약 4조 3500억원)로 41.5%의 프리미엄을 제시한 것이다. 하지만, 알티움은 오토데스크가 제안한 현재 주가 기준의 인수금액이 적절하지 않다는 이유로 거절한 것으로 알려졌다. 이에 대해 오토데스크는 알티움과 협의를 지속할 것이라고 밝혔고, 애널리스트들은 오토데스크가 더 높은 가격을 제안할 가능성이 있다고 보고 있다.   ▲ 알티움의 PCB 설계 소프트웨어인 알티움 디자이너(이미지 출처 : 알티움 웹사이트)

다쏘시스템은 경남대학교와 4차 산업혁명 스마트 제조산업을 선도할 핵심인재 양성을 위한 업무양해각서(MOU)를 체결했다고 밝혔다. 양 기관은 이번 MOU를 통해 교육 및 4차 산업혁명에 발맞춰 변화하고 있는 지역 산업의 발전에 기여하기 위해 핵심 인재 양성과 지역 내 대학생의 채용확대 등에서 협력을 추진할 계획이다.   경남대는 지난해 스마트 제조 고급 인력 양성사업을 통해 4차 산업혁명과 새로운 스마트 기계산업 분야의 인재 양성을 목적으로 스마트기계융합공학 전공을 신설했다. 또한 전기, 전자, ICT 분야를 융합하고 제조DNA(데이터, 네트워크, AI)를 아우르는 학제간 융합교육과정을 마련하기도 했다.   이번 협약을 통해 다쏘시스템과 경남대는 스마트기계융합공학전공 재학생을 대상으로 실무형 선도기술에 대한 공동교육 프로그램과 맞춤형 인증 프로그램을 개발하고, 연구개발 및 산학협력을 위해 협력하게 된다. 또한, 양 기관은 스마트 제조 기술의 적용사례와 신기술 개발에 대한 정보를 공유하여 재학생들의 글로벌 경쟁력을 높이고, 더 나아가 지역산업 발전에 기여하는 것을 목표로 한다.   다쏘시스템은 스마트 제조 분야 맞춤형 교육과정인 ‘다쏘시스템코리아트랙’을 운영하게 된다. 여기서는 다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼을 활용한 3D 기술 체험, 실습 및 과제 등을 수행하며, 실제 제조 현장에 필요한 기술을 익혀 3D 전문 인력으로 양성할 예정이다. 다쏘시스템코리아트랙을 이수한 스마트기계융합공학 전공 졸업생 및 재학생은 관련 직무교육과 지역 내 기업의 취업연계 등 혜택을 받게 된다. 경남대학교는 이 프로그램을 운영하는데 필요한 인프라를 만들고, 2021년 하반기부터 재학생 대상 교육 프로그램을 운영할 예정이다.   또한, 경남대는 스마트제조분야 맞춤형 교육과정을 설치, 운영할 예정이다. 뿐만 아니라, 경남대에서 참여하고 있는 지역 내 기업지원 프로그램과 방위산업 연구개발에서 요구되는 전문 설계 및 해석 역량을 통해 다양한 형태의 제조산업 노하우를 데이터베이스화하여 기업의 생산성을 높인다는 계획이다.     다쏘시스템코리아의 조영빈 대표이사는 “다쏘시스템은 2019년 경남창원스마트그린산단사업단과 업무협약을 맺은 후부터 창원에 소재한 유수 대학교들과 긴밀하게 협력하여 지역 인재 양성에 이바지하고 있다”며, “경남대학교와 협력하게 된 것을 기쁘게 생각하며, 이번 협약이 창원 지역 인재양성과 지역산업 발전에 일조하기를 기대한다”라고 밝혔다.   경남대학교의 강재관 산학부총장은 “다쏘시스템과의 MOU를 통해 3D익스피리언스 플랫폼을 적극 활용하여 스마트제조 인력양성 사업을 위한 설계・해석 전문가 양성을 위한 플랫폼을 활용하기로 했다”며, “이와 더불어 경남대의 지역 내 기업지원 프로그램과 방위산업 관련 산학연 공동연구를 통해 경남스마트제조의 주축으로 기여할 수 있을 것”이라고 말했다.

엔비디아가 안전성과 신뢰성을 요구하는 엣지 환경에서 AI 기능을 제공하는 엔비디아 젯슨 AGX 자비에 인더스트리얼 모듈(Jetson AGX Xavier Industrial Module)을 발표했다. 공장, 농장, 정유소, 건설 현장과 같은 곳에서는 일상적인 작업뿐 아니라 검사 및 유지보수 작업이 필요하다. 이처럼 안전 위험이 높은 까다로운 작업환경에서 로보틱스와 자동화 기술은 사람을 대신해 제조업, 농업, 건설업, 에너지업, 정부산업 등 다양한 분야에서 널리 이용되고 있다. 또한, 많은 기업들이 AI와 딥러닝의 이점을 애플리케이션에서 제공하기 위해 노력 중이다.     젯슨 AGX 자비에 인더스트리얼 모듈은 AGX 자비에 시스템 온 모듈(System-on-Module)의 기능을 확장했으며, 개발자가 고급 AI 러기다이즈드(ruggedized) 시스템을 구축하도록 지원한다. 이는 까다로운 환경에서 지능형 비디오 분석, 광학 검사, 로보틱스, 컴퓨터 비전, 자율화, AI 작업을 지원하도록 구축됐다. 젯슨 AGX 자비에 인더스트리얼 모듈은 컴팩트한 크기와 높은 전력 효율성을 제공하도록 설계됐으며, 최대 30 TOPS(초당 테라연산) 이상의 AI 성능을 제공한다. 젯슨 AGX 자비에 인더스트리얼은 64개의 텐서(Tensor) 코어, 2개의 엔비디아 딥 러닝 가속기, 2개의 비전 가속기, 8코어 엔비디아 카멜(Carmel) Arm CPU, 인코더 및 디코더 등을 갖춘 512 코어 엔비디아 볼타(Volta) GPU를 탑재했다. 새로운 SCE에는 통합 오류 감지 메커니즘, 락스텝(lock-step) 하위 시스템에 사용할 수 있는 듀얼 Arm Cortex-R5 프로세서가 포함돼 있으며, 내장 시스템 테스트가 가능하다. 또한 하드웨어 검증 보안 부팅, 하드웨어 가속 암호화, 암호화된 스토리지 지원, 메모리 및 기타 보안 기능을 통해 고객 소프트웨어를 보호한다. 젯슨 AGX 자비에 인더스트리얼은 젯슨 AGX 자비에 시스템 온 모듈의 슈퍼컴퓨팅 기능과 엄격한 환경에서 AI를 구축하는데 요구되는 신뢰성, 가용성 및 실용성을 결합한다. 여기에는 오류 수정 코드, 단일 오류 수정, 이중 오류 감지 및 패리티 보호가 포함되어, 산업용 애플리케이션에서 내부 RAM 복원력, 주소 및 데이터 버스 오류 감지, 수정 및 IP 복원력을 제공한다. 이 모듈은 안전클러스터 엔진(SCE)이 감독하는 기능 안전 기능이 탑재돼 안전 인증을 받은 산업용 제품에 적합하다. 엔비디아는 자비에 인더스트리얼 모듈의 핀, 소프트웨어 및 폼팩터가 기존 젯슨 AGX 자비에 모듈과 호환되기 때문에 업그레이드가 간편하다고 소개했다. 하루에 1000대 이상의 차량을 생산하는 자동차 제조공장에서는 용접 지점 600만 곳을 즉시 검사해야 한다. 젯슨 AGX 자비에 인더스트리얼은 AI와 컴퓨터 비전을 활용해 용접건(weld gun)에서 공정과 품질 데이터를 분석할 수 있어 검사 시간을 단축하고, 품질 예측 능력을 향상시켜 궁극적으로 소비자에게 안전한 차량을 제공하게 한다. 엔비디아 GPU 테크놀로지 컨퍼런스 21(​GTC 21)에서는 다이캐스팅 공정에서 AI가 이상감지를 통해 제품품질을 조기에 예측해 추가공정비용을 최대 30% 절감하고, 불량률을 최대 40%까지 낮출 수 있는 사례가 소개됐다. 이는 더 효율적이고 안전한 프로세스를 구축하게 하고, 생산성과 투자대비 수익을 개선하게 했다. 정유 및 가스 산업에서 젯슨 AGX 자비에 인더스트리얼은 파이프라인, 밸브, 장비, 유지보수 작업의 모니터링과 검사를 통해 실시간으로 통찰력을 제공함으로써 엣지단의 이상 및 고장 예측을 간소화한다. 젯슨 AGX 자비에 인더스트리얼은 높은 신뢰성을 제공해, 변화하는 환경 조건에서도 항상 작동되는 장비에서 안전, 예측 유지보수 및 규정준수를 가능케 한다. 엔비디아는 젯슨 AGX 자비에 인더스트리얼이 쿠다-X 가속 컴퓨팅 스택과 젯팩(JetPack) SDK 지원을 기반으로 클라우드 네이티브 기능을 지원하는 소프트웨어 정의 플랫폼이라고 소개했다. 젯슨 AGX 자비에 인더스트리얼 및 젯팩을 사용하면 클라우드 네이티브 기술을 활용해 현장에서 중요 시스템을 쉽고 안전하게 유지 및 업데이트할 수 있다. 이와 함께 엔비디아는 쿠다-X 가속, 무료 프로덕션-레디 사전 교육 모델을 통해 개발자들이 딥 러닝 및 AI 교육 및 추론 시스템을 빠르게 구축하고 구현할 수 있도록 제공한다.

한국자동차연구원이 대구광역시를 디지털 스캔하고 가상환경에서 자율주행 테스트 플랫폼을 구축해 자동차 분야의 미래를 위한 대비에 나섰다. 자율주행차의 교통 시뮬레이션에 적용된 가상 테스트 플랫폼은 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 사업부의 MSC 소프트웨어 솔루션을 기반으로 한다. 이 테스트 플랫폼에서는 ADAS(Advanced Driver-Assistance System)와 자율 시스템이 의도한 대로 동작하는지 확인할 수 있다. 최신의 ADAS 시스템과 자율주행차가 교통 표지판을 읽거나 지나가는 교통수단을 감지하는 과정에는 복잡한 변수가 존재한다. 차량은 ‘상황인식’ 센서로부터 위치와 물리적 위험을 전달받는데, 도시 환경에서는 예상 못한 위험이 생길 수 있어서 프로세스가 훨씬 복잡해지기 때문이다. 이 때문에 각국 정부는 차세대 차량을 도시 환경에 안전하게 도입할 수 있도록 차량 인증과 병행한 정책 개발을 지원하는 한편, 안정성에 대한 검증을 요구하고 있다. 이런 상황에서 한국자동차연구원은 자동차 제조업체와 공급업체가 필요한 기술을 개발하고 테스트를 수행할 수 있도록 지원에 나섰다. ADAS와 자율주행 자동차 시스템이 개발자가 의도한 대로 동작하는지 확인하기 위해 가상 환경 테스트 플랫폼을 구축한 것이다.     한국자동차연구원이 가상 환경을 만들기 위해 적용한 기술은 MSC소프트웨어의 VIRES VTD(Virtual Test Drive), 헥사곤 라이카 지오시스템즈의 3D 매핑 데이터, 실시간 HIL(Hardware-in-the-loop) 해석을 위한 Adams Real Time(아담스 리얼타임) 등이다. 특히 한국자동차연구원은 차량 여러 대의 동역학 모델, 복잡한 도구 체인 문제 등을 VTD와 아담스 솔루션을 결합해 해결했다. FMU(기능 목업) 인터페이스를 사용하는 아담스가 VTD와 결합하면 실제 환경과 유사한 가상 환경을 구축하는 것이 가능하다. 이로써 보행자가 있는 복잡한 도시 상황은 물론, 날씨 변화, 가시성, 차량 동역학을 함께 시뮬레이션할 수 있다. 추가적으로, Adams Car(아담스 카)는 한국자동차연구원이 사전 제작된 템플릿을 사용해 차량의 가상 프로토타입을 완성할 수 있도록 지원한다. 즉 통상의 테스트 랩 또는 테스트 트랙에서 실행하는 것과 동일한 테스트를 가상으로 수행할 수 있는 것이다. 라이다(LiDAR) 및 레이더(RADER) 센서를 이용한 VTD의 물리 기반 시뮬레이션은 차량의 주변 환경 인식 기능이 손상된 경우에 거짓양성(false positive)을 판정할 수 있도록 한다. 이 같은 센서 모델은 광선 추적 기술을 사용하는데, 시뮬레이션에 필요한 광선의 수에 따라 소수의 고해상도 이미지를 다수의 저해상도 이미지로 확장해 주어진 시스템을 적절히 테스트할 수 있다는 장점이 있다. 한국자동차연구원은 대구 테크노폴리스와 대구 국가산업단지 전역을 모델링해 시뮬레이션 환경으로 옮겼다. 이로써 대구시는 자율주행 자동차 테스트에 적합한 인프라를 갖추게 되었으며, 대구시는 이러한 테스트를 수행하는 허브로 발돋움한다는 구상을 갖고 있다. 한국자동차연구원 차량안전 연구센터의 권성진 센터장은 “자율주행 차량 연구를 위해서는 시뮬레이션 및 실제 차량 테스트와 같은 플랫폼을 구축해야 하는데, 여기에는 자율주행 차량 시뮬레이션 환경을 구축하고 이를 활용해 운전자가 실시간으로 개입 또는 개입하지 않는 조건을 만드는 일이 모두 포함된다”며 “그동안 모든 요소를 연계하려는 시도가 계속 이루어졌지만, 예상치 못한 현실적인 어려움이 있었다”고 전했다. 이어서 “대구시는 자율주행을 위한 정밀지도를 구축하고 있을 뿐만 아니라 차량 및 주변 상황을 실시간으로 모니터링하는 시스템과 데이터 수집·저장·분석 시스템을 갖추고 있다”며 “대구 테크노폴리스와 대구 국가산업단지가 자율주행 연구에 최적화된 도시”라고 강조했다.

■ 개발 : SLM Solutions Group AG, www.slm-solutions.com ■ 주요 특징 : SLM 원천 특허기술 보유, 최대 4개의 레이저가 동시에 조사되는 멀티레이저 기술, 출력물의 기계적 물성치를 보존하는 독보적인 멀티 레이저 오버랩 전략, 혁신적인 가스 플로우 시스템, 양방향 리코터로 빠른 출력 속도, 작업자의 안전을 위한 완전 밀폐된 재료 핸들링 시스템, 자동 재료 순환장치, 실시간 통합 모니터링, 오픈 파라미터 시스템 ■ 공급 : 퓨전테크놀로지, 031-342-8263, www.fusiontech.co.kr   1. SLM 기술의 전문기업   그림 1. SLM280 앞의 작업자   SLM Solutions(SLM 솔루션즈)는 PBF 방식의 선택적 레이저 용융방식의 개발을 주도하여 최초의 SLM방식 특허를 출원한 공동 연구 개발자가 R&D팀으로 근무하고 있는 SLM 기술의 전문기업이다. 전세계에 500대가 넘는 SLM 장비가 설치되어 있으며 항공우주, 에너지, 자동차, 덴탈/의료 및 연구기관 등 다양한 분야의 세계 최고의 기업과 기관에서 SLM 장비를 활용하고 있다.  3D 프린터 장비부터 금속 합금 파우더 재료까지 직접 제조하며 특허 받은 다양한 혁신기술을 앞세워 금속 3D 프린팅 업계를 리드하고 있는 기업이다.   2. 멀티 레이저 기술의 개척자   그림 2. Quad Laser 탑재가 가능한 SLM500    그림 3. Quad Laser 탑재가 가능한 SLM500 내부 챔버   SLM 메탈 3D 프린터는 멀티 레이저 시스템이 적용돼 다중 레이저를 활용해도 출력물의 기계적 물성치에 변형이 없는 높은 수준의 품질을 가진 출력물 제작이 가능하다. SLM Solutions는 2011년부터 두 개의 400W 레이저를 탑재한 SLM280 Twin Laser 시스템을 출시했으며, 2013년에는 4개의 400W 레이저 혹은 4개의 700W 레이저를 선택할 수 있는 SLM 500 Quad Laser 시스템을 상용화했다. 멀티 레이저 기술을 개발하여 도입함으로써 PBF 방식에 단점으로 꼽히던 출력 속도의 한계를 개선하고, 대형 빌드 사이즈의 금속 3D 프린터를 제작할 수 있는 기반을 마련하였다. 현재 대량 생산을 위해 설계된 대형 빌드 사이즈를 갖춘 SLM500과 SLM800은 700W의 파이버 레이저 4개를 동시에 사용하여 171cm3/h의 빌드 속도를 자랑한다.   3. 멀티레이저 오버랩 전략   그림 4. SLM500 출력 진행 모습   멀티 레이저 오버랩 전략은 다수의 레이저가 함께 조사하며 중첩되는 부분에서 최적화된 레이저 경로를 전략적으로 설계하여 출력물의 물성치를 보존하는 기술로, 하나 이상의 레이저로 고품질 부품을 정밀하게 제작하는데 필요하다. SLM Solutions의 혁신 기술인 멀티 레이저로 제작한 부품과 단일 레이저로 제작한 부품을 비교할 때 동일한 밀도와 기계적 특성을 가진 제품을 출력함으로써 출력 안정성에 도움을 주는 혁신기술이다.   4. Sintered Wall 가스 플로 시스템   그림 5. SLM500의 Sintered Wall을 통한 가스 플로   빌드 프로세스 챔버는 내부환경을 청결한 상태로 유지하는 것이 매우 중요하다. 챔버 내부의 온도와 습도의 일관성을 유지하는 것뿐만 아니라 내부에 순환되는 가스의 청결도에 따라 최종 출력물의 기계적 물성치가 달라지기 때문이다. 2017년부터 SLM 금속 3D 프린터에 새롭게 적용된 Sintered Wall(미세 구멍이 뚫린 벽면)은 불활성 가스의 이동 경로를 최적화하여 출력 중 발생하는 튀는 재료 입자와 그을음을 매우 효과적으로 제거한다. 또한 불활성 가스의 최적 이동 경로의 설계 덕분에 레이저 빔이 조사되는 유리 표면에 발생하는 오염 또한 방지하여 안정적인 출력을 가능하게 한다. 이외에도 출력 중 사용되는 불활성 가스의 소모량도 줄일 수 있어 경제적인 시스템이다.   5. 완전 밀폐된 파우더 핸들링 시스템   그림 6. 자동 파우더 여과 시스템인 PSV   그림 7. 수동 파우더 씨빙 장치에 사용되는 파우더 전용 캔   사용자 편의성을 고려하여 설계된 SLM 장비는 작업자로 하여금 파우더 재료를 직접적으로 대면하지 않고 완전히 밀폐된 상태에서 다룰 수 있도록 한다. 옵션으로 준비된 PSV(자동 파우더 핸들링 장치)는 파우더의 공급부터 재활용을 위한 체질(씨빙 작업)까지 완전히 자동화되어 핸들한다. 추가로 선택 가능한 옵션인 PSM(수동 파우더 씨빙 장치)의 경우에도, 작업자는 파우더를 담는 전용 캔을 통해 파우더 공급부터 재활용까지 파우더를 직접적으로 닿지 않고 작업할 수 있다.   6. 양방향 리코팅 시스템   SLM만의 혁신적인 리코팅 시스템은 출력 중 새 레이어를 만들기 위해서 리코터 내부의 파우더 저장고에서 파우더를 도포함과 동시에 리코팅 작업을 진행한다. 이로써 파우더 피딩 챔버가 따로 필요하지 않아 장비의 전체 사이즈가 콤팩트한 장점이 있다. 또한 양방향 리코팅 시스템으로서 리코터가 한 방향으로 한 번만 이동하여 매우 빠른 리코팅 속도를 자랑하고, 레이저의 정지 대기시간을 줄여줘 출력속도가 빠르다.   7. 품질을 위한 모니터링 시스템, Additve Quality    그림 8. SLM 금속 3D 프린터 라인업   전 장비에 Additive Quality라는 시스템을 도입하여 장비가 운용되고 있는 전 과정에 대한 실시간 모니터링 서비스를 제공한다. 빌드 챔버 내부의 온도, 산소, 가스의 흐름 및 기타 변수들을 지속적으로 모니터링하고 기록함으로써 최종 출력물의 일관된 품질을 보증한다. 첫 번째로, 통합 센서의 실시간 데이터 기록과 Live Camera 기능은 SLM Solutions의 모든 장비에 기본적으로 내장된 모니터링 기능이다. 설치된 모든 센서들의 데이터를 매 2초마다 기록하는 기능은 챔버 내의 온도, 산소, 압력 및 필터 등의 장비 상태를 실시간 차트로 확인할 수 있으며 문서화 기록된다. 챔버 내부에 설치된 Live Camera는 실시간으로 챔버 내부를 영상 재생 및 기록한다. 이로써 출력 오류 발생시 문제점이 있는 부분을 영상으로 재생하여 세부적인 검토가 가능하다. 두 번째로 LCS(Layer Control System) 시스템이다. LCS는 매 레이어 층에 새롭게 코팅되는 재료의 불규칙성을 감지하고 각 레이어의 상태를 기록하여 문서화한다. 레이어에 재료가 도포되는 현황을 카메라 영상으로 감지하고 비전 시스템을 통해 문제점을 잡아낸다. 이를 통해 레이어 리코팅 시에 이상 발생 시 추가 리코팅을 진행하도록 미리 세팅할 수 있으며, 필요한 경우 리코팅 공정에서 문제가 발생하기 전에 미리 작업을 멈추게 한다. 세 번째로, MPM(Melt Pool Monitoring) 시스템은 레이저가 조사되어 베드에 닿을 시 발생하는 열의 파장을 측정하여 이 데이터를 그래프로 시각화한다. MPM에서 얻은 데이터는 출력 시 적용한 파라메터를 평가하거나 개발하는데 사용할 수 있는 자료로 활용되기도 하는데, 안전이 매우 중요한 부품을 생산할 시에는 MPM에서 수집되고 기록된 데이터가 품질 보증서의 역할을 한다. 만약 MPM에서 수집된 데이터가 불규칙할 경우 실제 제조된 부품에 이상을 초래할 수도 있어 MPM 데이터를 품질관리용 데이터로 활용할 수 있다.  네 번째로, LPM(Laser Power Monitoring) 시스템은 레이저 출력 목표 값과 실제 출력된 값을 계속적으로 측정하고 문서화하는 시스템으로 레이저 이상 시 발생하는 다운타임에 대한 조기 경고 시스템으로 활용될 수 있으며 최종 출력물의 품질을 보증하는 문서로도 활용할 수 있다. 앞서 설명한 통합 모니터링 시스템은 최상의 품질을 갖춘 출력물을 안정적으로 제작하기 위해 추가됐으며, 다수의 SLM 장비를 동시에 운용할 시 자동화된 편의 시스템을 제공해 주어 대량생산을 가능하게 하는 요소이다.   그림 9. 위상 최적화 설계 출력물   그림 10. ‘케이블 연결단자’용 금형에 여러 쿨링 채널을 적용하여 프린팅한 모습

  씨지텍주식회사는 CNC 시뮬레이션, 검증 및 최적화 소프트웨어 VERICUT(베리컷)의 9.2 버전을 7월에 출시한다고 밝혔다. VERICUT은 절삭 및 적층 방식의 NC 가공을 모두 시뮬레이션 및 최적화할 수 있으며 CAM 시스템이나 장비 브랜드에 제한 없이 사용할 수 있는 생산성 향상 소프트웨어이다.  장비와 공구의 활용률 향상 및 비용 절감을 위한 다양한 업그레이드를 진행한 이번 9.2 버전은 속도와 정확도를 중심으로 향상이 이뤄졌다. 칩 두께, 절삭력 등 가공 조건을 분석하여 툴패스를 최적화하는 VERICUT FORCE(베리컷 포스)의 경우 이번 업그레이드를 통해 파워와 공구 휘어짐까지 반영하여 기존 설비를 이용해 안전하고 빠른 가공이 가능하다. 선반 가공 최적화에 단속을 고려한 옵션, 가공 조건 그래프의 활용도를 높여주는 기능도 추가, 개선되었다.     소프트웨어의 전반적인 성능도 향상되었다. 장비 사양에 따른 가감속까지 고려해 더 정확한 가공 시간 예측이 가능해지고, 밀턴 복합 가공 시뮬레이션 속도가 향상되었다. 공구 어셈블리에 대한 자동 측정 기능과 보고서 기능도 사용자 편의를 높였다.  씨지텍의 임재영 대표는 “VERICUT은 가공 전문가 집단이 개발하고 발전시켜 온 CNC 시뮬레이션 및 최적화 소프트웨어로, 세계적인 대기업부터 기술력으로 승부하는 강소기업까지 다양한 규모와 업종의 기업이 사용한다. VERICUT의 생산성 향상과 비용 절감 효과가 채산성과 기술력 확보를 위해 고전하는 국내 제조 기업들에 기여할 수 있기를 바란다”고 밝혔다. 

ESI는 폭스바겐 브라질이 개발한 소형 SUV 니부스(Nivus)가 100% 디지털 및 가상 개발로 만들어졌다고 소개했다. 남미 시장을 타깃으로 한 니부스는 코로나19의 글로벌 대유행 이전에 개발이 시작되었는데, 가상 프로토타이핑과 디지털 개발을 적용해 약 10 개월만에 개발을 마칠 수 있었고 프로토타입 제작 비용을 수백만 유로 가량 절약할 수 있었다는 것이 ESI의 설명이다. 일반적으로 새 자동차의 개발 과정에서는 설계 및 조립 준비 단계에서 시간과 물리적 프로토타입이 필요하다. 2020년 6월 처음 소개된 니부스는 자동차의 모든 콘셉트를 가상으로 만들었다. IC.IDO를 기반으로 ESI가 제공한 솔루션은 개발, 운영, 품질 등 여러 부서에서 설계를 검토하고 엔지니어링 의사결정을 하는데 쓰였다. 이를 통해 폭스바겐은 자동차의 콘셉트를 확립하는데 있어서 데이터에 기반한 의사결정이 가능했고, 개발 기간은 10개월로 개발 비용은 65% 정도 줄일 수 있었다. 또한 가상현실은 자동차의 각 부품에 대한 사양을 설명하는데 종이 문서 대신 디지털 데이터를 사용할 수 있도록 했다. 자동차 개발에서 디지털 기술은 이미 사용되고 있었지만, 니부스의 개발 이전에는 모델 한 개의 설계 검증을 위한 프로토타입을 만드는데 19주가 걸렸다. 반면 니부스는 더 짧은 시간에 9개의 가상 모델 배리에이션이 만들어지고, 모든 부품을 디지털 도구로 테스트할 수 있었다. 이 덕분에 조립 과정을 보다 효율적으로 예측하고, 시뮬레이션을 통해 프로세스를 줄이면서 오류를 피할 수 있게 되었다.     폭스바겐 브라질의 프란시스발도 고메스 아이레스(Francisvaldo Gomes Aires) 프로토타이핑 개발 매니저는 "가상개발 기술을 사용하여 물리적 프로토타입을 조립할 필요 없이 디지털 프로세스로 니부스를 설계함으로써, 개발 기간을 크게 줄일 수 있었다. 가상개발 솔루션은 다양한 부서과 모든 팀을 동일한 의사결정 프로세스로 통합하는데 도움이 되었다."고 소개했다. ESI의 안드레아스 레너(Andreas Renner) 글로벌 어카운트 매니저는 "폭스바겐은 자동차를 생산하기 전에 개발부터 출시까지의 모든 단계를 가상으로 만들어서, 코로나19 기간에도 차질 없는 생산이 가능했다"면서, "ESI는 폭스바겐이 모든 설계 및 제조 관련 의사결정을 가상 환경에서 내릴 수 있게 지원하면서, 더 빠르고 저렴하며 보다 지속 가능한 방식으로 생산할 수 있도록 도왔다"고 설명했다.