헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스는 전문가 수준의 레이저 스캐닝 기능을 다양한 산업의 입문 사용자까지 확장하는 핸드헬드(handheld) 3D 스캐너 ‘아틀라스캔 프로(ATLASCAN Pro)’를 출시했다. 헥사곤은 “다중 레이저 라인과 독자적인 프로세싱 알고리즘을 적용한 아틀라스캔 프로는 누구나 쉽게 배우고 저렴하게 구매할 수 있으며, 빠른 스캐닝 속도와 높은 데이터 품질을 동시에 구현한다”고 소개했다. 다용도로 사용 가능한 이 스캐너는 무게가 1kg으로 펌프 하우징, 자동차 차체 또는 가전제품 등 다양한 부품을 현장에서 직접 스캔할 수 있다. 최대 2시간 사용 가능한 교체식 배터리와 와이파이 7을 지원하는 무선 옵션을 제공하며, 동적 스캐닝 기능을 통해 프로펠러나 배관 내부처럼 불안정한 환경이나 이동 중인 부품도 원활하게 스캔할 수 있다.     아틀라스캔 프로는 표준 모드에서 최대 720×640mm 범위를 초당 400만 포인트의 속도로 스캔한다. 사용자는 손가락으로 조작 가능한 인체공학적 스위치를 통해 표준 모드와 고정밀 모드를 쉽게 전환할 수 있으며, 고정밀 모드에서는 160×140mm 영역을 높은 해상도로 측정할 수 있다. 역설계 워크플로 역시 간소화됐다. 사용자는 손상된 부품이나 전기 커넥터처럼 작은 부품을 다양한 각도에서 스캔해 누락된 세부 정보를 포착하고, 추가 보정이나 후처리를 최소화할 수 있다. 또한 헥사곤은 기존 워크플로에 즉시 연동 가능한 환경을 제공하기 위해, 지오매직 디자인 X 고(Geomagic Design X Go) 소프트웨어를 포함한 스타터 번들을 추가 비용 없이 제공한다고 전했다. 이를 통해 사용자는 원본 설계 없이도 부품을 재현하고, 3D 모델 제작 또는 적층 제조용 데이터로 빠르게 전환할 수 있다. 전문가는 CAD 기능이 강화된 지오매직 디자인 X(Geomagic Design X)로 업그레이드하거나, 선호하는 역설계 소프트웨어를 사용할 수도 있다. 아틀라스캔 프로는 품질 관리 및 검사를 위해 VDI/VDE 2634-3 규격에 따라 인증되었으며, 헥사곤의 HH 스캔(HH Scan) 소프트웨어가 포함되어 있어 누구나 손쉽게 3D 컬러맵, 기하학적 형상 및 보고서 작성을 시작할 수 있다. 또한 이 스캐너는 소프트웨어에 독립적이기 때문에, 출시 시점부터 지오매직 컨트롤 X(Geomagic Control X)와 지오매직 디자인 X에 대한 직접 스캔을 지원하며, 타사 소프트웨어 지원도 추가될 예정이다. 아틀라스캔 프로는 계측 등급의 아틀라스캔 맥스(ATLASCAN Max)와 내장 포토그래메트리 기능을 갖춘 타깃 프리 휴대용 3D 스캐너인 마블스캔(MARVELSCAN)을 보완한다. 특히, 지난 2025년 5월 출시된 하이퍼 스캔(HYPERSCAN) 시리즈는 0.05~0.14mm의 정확도로 4m이상의 대형 물체나 이동하는 대상을 측정하기에 적합하며, 광학식 트래커와 스캐너 시스템을 결합하여 실시간 동적 트래킹을 제공해 헥사곤의 휴대용 3D 스캐너 라인업을 완성한다. 헥사곤의 대런 고(Darren Goh) 핸드헬드 3D 스캐너 제품 디렉터는 “아틀라스캔 프로는 누구나 손쉽게 사용할 수 있는 핸드헬드 3D 스캐너로, 빠르고 전문적인 수준의 스캐닝 성능을 필요한 이들에게 합리적인 가격에 제공하며, 헥사곤의 지속적으로 확대되고 있는 3D 핸드헬드 스캐너 제품군을 한층 강화한다”면서, “욕조, 유아용 장난감, 버스 제조 등 모든 애플리케이션이 헥사곤이 자랑하는 초정밀 측정 수준을 요구하는 것은 아니다. 이번 신제품을 통해 사용자가 유지보수, 역설계, 3D 모델 생성 등 고생산성 워크플로를 일상 업무에 통합할 수 있는 새로운 기회가 열리게 될 것으로 기대한다”고 말했다.

독일의 PLM(제품 수명주기 관리) 전문 기업인 콘택트 소프트웨어(CONTACT Software)가 오는 11월 13일 서울에서 ‘CONTACT Elements LIVE Tour 2025(CELT Korea)’ 행사를 개최한다고 전했다. 이번 세미나는 ‘Fast Forward - 디지털 전환(Digital Transformation)’을 주제로 제조 산업 전반의 디지털 혁신과 AI(인공지능) 기반의 업무 프로세스 자동화를 중점적으로 다룬다. 행사는 콘택트 소프트웨어가 주최하며, 국내 파트너사인 세원에스텍과 슬렉슨(SLEXN)이 함께 참여하는 이번 행사에서는 전기 레이싱카 제조사 사례를 통해 아이디어 창출부터 애프터서비스까지 AI가 제품 개발의 모든 단계를 어떻게 혁신할 수 있는지를 콘택트의 클라우드 기반 PLM 설루션을 통해 소개한다.     세션은 ‘Fast Forward’ 시리즈로 구성돼 있으며, ’경영부터 생산 현장까지의 AI 혁신’ 키노트를 비롯해 ▲제품 개발과 요구사항 관리의 자동화 ▲엔지니어링 변경 관리 및 생산 연계 워크플로 ▲AI 기반 의사결정 지원 및 지속가능한 혁신 전략 ▲제조·생산 프로세스의 실시간 추적 및 서비스 관리 등에 관한 프레젠테이션과 라이브 데모가 진행된다. 또한 콘택트 고객의 실제 사례 발표와 파트너사 프레젠테이션, 그리고 만찬 네트워킹이 이어진다. 참석자들은 디지털 전환을 고민하는 국내 제조업계 관계자, IT 및 PLM 담당자, 그리고 지속가능한 제품 개발을 모색하는 전문가들로 구성될 예정이다. 콘택트 소프트웨어 코리아의 이상훈 한국영업대표는 “이번 CELT Korea는 단순한 기술 세미나가 아니라 AI와 PLM이 결합해 만들어내는 미래 제조 혁신의 방향을 직접 체험할 수 있는 자리”라면서, “디지털 전환을 준비하는 모든 기업에 새로운 영감을 제공할 것”이라고 말했다.

슈나이더 일렉트릭이 조선·해양 산업의 설비 운용 효율과 안정성을 높일 수 있는 방법으로 자사의 실시간 모터 관리 설루션인 ‘테시스 테라(TeSys Tera)’를 제시했다. 조선·해양 산업에서 모터는 전기 에너지를 회전 및 기계 에너지로 변환하는 핵심 장비로, 전체 전력 소비의 약 80%를 차지할 만큼 에너지 소모가 큰 설비다. 때문에 모터의 안정적인 운전과 체계적인 유지관리는 산업 전반의 효율과 직결되며, 최근에는 친환경 규제 강화 및 스마트 선박 기술 도입에 따라 더욱 정교한 모터 관리 설루션의 필요성이 부각되고 있다. 슈나이더 일렉트릭의 테시스 테라는 이러한 산업 트렌드에 부합하는 디지털 기반의 고도화된 모터 관리 시스템이다. 테시스 테라는 지정된 통신 버스를 통해 모터의 상태, 운전 전류, 전압, 전력, 역률, 외부 냉각 팬 동작까지 실시간으로 수집·모니터링하며, 인더스트리 4.0 표준을 충족해 중앙 제어 시스템과의 연동을 지원한다. 슈나이더 일렉트릭은 “특히 모터 권선과 베어링, 본체 온도를 측정하는 외부 센서를 통해 과열이나 냉각 이상 등 이상 징후를 사전에 감지할 수 있어 치명적인 고장을 예방하고 유지보수 비용을 절감에도 기여한다. 또한 고조파까지 정밀하게 측정할 수 있는 기능은 슈나이더 일렉트릭의 고도화된 전력 관리 기술력을 잘 보여준다”고 소개했다.     진단 기능과 관련해서는 각 보호 기능별 트립(차단) 횟수를 개별적으로 기록하며, 최대 100개의 이벤트를 시간 정보와 함께 순차적으로 저장하는 FIFO(선입선출) 방식 로그 기능을 지원한다. 더불어 열 메모리, 선 전류, 접지 전류 등 20개의 상세 고장 로그를 기록해 고장 원인 분석과 시스템 개선에 유용한 데이터를 제공한다. 시동 전류 곡선은 최대 250포인트까지 기록할 수 있어, 실제 운전 조건에 따른 보호 설정(Trip Class 등)을 최적화할 수 있으며, 시간 기반의 로그 데이터는 공정 정지나 시스템 장애 발생 시 정확한 사건 순서(SOE)를 파악할 수 있게 해준다. 이는 24시간 가동이 필수적인 조선·해양 현장에서 더욱 높은 신뢰성과 운영 효율성을 확보하는 데 도움이 된다. 아울러 테시스 테라는 온도 센서를 활용해 모터 권선, 베어링, 본체 각각에 대해 개별적인 보호 기능을 제공해 과열로 인한 손상을 사전에 방지한다. 모든 보호 기능은 활성화/비활성화, 경보 및 차단 수준 설정, 자동 또는 원격 리셋 기능(시간 지연 포함) 등 사용자가 공정 환경에 맞춰 완벽하게 구성할 수 있다. 또 외부 디지털·아날로그 입력도 고장 조건으로 인식하도록 설정 가능하다. 사용자 친화적인 소프트웨어 인터페이스도 특징이다. 윈도우 기반의 다국어 지원 소프트웨어는 메뉴와 아이콘 중심의 직관적인 UI를 제공한다. 동일 기능 내 여러 데이터를 한 화면에서 탐색할 수 있도록 안내형 내비게이션을 지원함으로써, 복잡한 설정이나 진단 과정도 간소화했다. 또한 별도의 HMI(Human-Machine Interface)를 통해 현장에서 직접 제어기 구성 및 파라미터 변경이 가능하며, 제어 키패드가 내장된 HMI는 상태 확인과 제어 명령을 로컬에서 즉시 수행할 수 있어 네트워크 연결이 원활하지 않은 환경에서도 독립적인 운용이 가능하다. 슈나이더 일렉트릭 코리아 파워 프로덕트 사업부의 김은지 본부장은 “슈나이더 일렉트릭의 디지털 모터 관리 설루션 테시스 테라는 실시간 디지털 모니터링과 정밀한 보호 기능을 통해 모터의 성능 저하와 고장을 사전에 방지함으로써 조선 및 해양 산업의 안전성과 생산성을 높이는 필수적인 설루션으로 주목받고 있다”고 말했다. 한편 슈나이더 일렉트릭 코리아는 오는 10월 21일부터 부산 벡스코에서 개최되는 조선·해양 산업 전문 전시회인 ‘코마린(KORMARINE) 2025’에 참가해 테시스 테라를 선보일 예정이라고 전했다.

유라가 자사의 전장 설계 설루션 ‘캐드바이저(CADvizor)’에 제조 설계 자동화 시스템을 선보였다고 전했다. 차량 전장용 와이어링 하네스 생산 기업인 유라는 IT 사업 본부를 통해 제품 개발과 생산에 필요한 다양한 설루션을 자체 개발해 공급하고 있다. 그 중 캐드바이저는 전기 설계를 위한 ECAD 제품으로, 전장 와이어링 하네스 설계에 최적화된 설루션을 제공한다. 이번 제조 설계 자동화 시스템 도입으로 조인트는 이제 수동 배치 대신 3D 경로 데이터를 바탕으로 와이어 길이와 재질 단가를 함께 고려해, 총비용이 최소가 되는 지점에 자동 배치된다. 이 결과가 제조용 배선도에 자동 반영되고, 이어 작업지시서 생성까지 연결돼 설계부터 생산 준비까지의 흐름이 하나로 이어진다.     이번 캐드바이저의 고도화 효과에 대해 유라는 프로젝트 기준 수작업 192시간이 12시간으로 줄어 93.8%의 시간 절감이 기대된다고 설명했다. 현장에서는 자동 배치 후 간단한 검토·보정만으로 곧바로 출도가 가능하고, 원가 측면에서도 배치 최적화로 와이어 사용량이 감소해 10만 대 기준 9.0~10.5억 원 규모의 절감이 예상된다는 것이다. 캐드바이저는 특히 자동차 전장 하네스 개발·생산팀이 겪어온 빈번한 변경에 따른 배선도 재작업, 작업자별 편차, 작업지시 전달 지연 같은 문제에 대해 ‘배선도 자동 설계 − 원가 최소 배치 − 작업지시서 자동 생성’을 한 흐름으로 묶어 속도·일관성·비용 측면에서 동시에 풀어낼 수 있도록 했다. 유라는 배선도 자동 설계·원가 최소 배치·작업지시서 생성을 하나로 묶어 자동 배치 → 검토·보정 → 확정(출도)의 간결한 절차를 구축, 설계부터 생산 준비까지의 자동화를 강화했다고 밝혔다. 이어 2026년에는 회로 설계 단계에 AI 기반 자동 설계·원가 최적화·라이브러리 추천을 도입하고, 디지키·마우저 등 대형 부품 공급사 데이터와 연계해 부품 선택을 고도화함으로써 회로 설계 → 3D 경로 설계 → 제조 설계 → 작업지시서까지 전 과정을 완성할 것이라고 덧붙였다.

설계, 데이터로 다시 쓰다 (1)   ‘DX’는 디지털 전환(Digital Transformation)을 의미한다. 2000년대 초반부터 아날로그 방식을 디지털 방식으로 전환하다는 것을 의미하다가, IT 기술이 발전함에 따라 기업들이 비즈니스 모델을 재구성하여 새로운 가치를 창출할 수 있는 과정으로 의미가 확대되었다. 디지털 시대에 성공적으로 전환한 기업은 선두 그룹에 도달했고, 등한시한 기업은 위기를 맞고 있다. 우리를 추격하던 중국은 최근 10년 간 디지털 전환에 성공하여 어느 새 선두권과 경쟁하고 있고, 우리는 샌드위치 신세로 전락하고 말았다. 앞으로 4회의 연재를 통해 선진 기업의 디지털 전환 성공 사례를 본보기 삼아, 위기에 처한 우리의 돌파구가 될 인사이트를 탐색하고자 한다.   ■ 연재순서 제1회 DX 시대, 샌드위치로 살아남기 제2회 DX 시대에서 AX 시대로 제3회 AX 시대를 위한 데이터 전략 제4회 Hello World   ■ 최병열 피도텍에서 AI 기반 Data-driven Design SW 개발 총괄을 맡고 있다. 한양대에서 공학박사 학위를 받았고, 20여 년간 100여건의 최적 설계 프로젝트를 주도하며 컨설팅 경험을 쌓았다. 홈페이지 | www.pidotech.com   중국의 성장 2015년 5월 19일 중국은 ‘중국제조 2025’ 정책을 발표하였다. 독일의 ‘Industry 4.0’을 벤치마킹하여 저임금/조립 중심의 제조업에서 첨단 제조 강국으로의 전환을 이루고자 하였다. 기존 ‘메이드 인 차이나’의 값싼 저품질 이미지에서 탈피하고, 미국과의 경쟁에서 살아남기 위해 강력한 국가 주도로 진행되었다.   그림 1. ‘중국제조 2025’의 10대 전략 산업 분야(출처 : MFG)   정책만 수립한 것이 아니었다. ‘중국제조 2025’가 수립되기 전 2008년부터 ‘천인계획’이라고 불리는 인재 확보 전략을 수립하였다. 우수한 자국 인재는 물론 해외 인재까지 유지하려는 노력이었다.   그림 2. 중국의 인재 정책 ‘천인계획’의 성과(출처 : 조선일보)   최근 KBS 다큐멘터리 ‘인재전쟁 : 공대에 미친 중국, 의대에 미친 한국’에서 그 결실을 충분히 파악할 수 있다. 현재는 중국의 과학기술계 위상이 전 세계적으로 바뀌어서 ‘네이처 인덱스 2025 연구기관 순위’에서 1위는 물론 10위권내에 8개 순위를 중국이 차지하였다. 아쉽게도 한국의 서울대와 KAIST는 52위와 82위를 차지하였는데, ‘의대 우선, 공대 천시’ 문화의 예정된 결과로 보인다. 인재를 위한 중국의 투자 성과는 딥시크(DeepSeek) 설립자인 량원펑의 사례로 잘 이해할 수 있다. 그는 저장대에서 석사까지 마쳤고, 헤지펀드를 만들어 80억 달러 규모의 자산을 운용할 만큼 금전적으로 성공하였다. 이후 주변 천재들과 함께 딥시크를 설립하였다. 막대한 투자금에 중국 정부, 지방 정부의 인재 발굴 시스템과 대학, 연구기관과의 기술적 협업, 이 세 가지를 기반으로 세계 시장과 어깨를 겨룰 수 있는 AI(인공지능) 모델을 개발하였고, 더 나아가 중국의 AI 역량을 한 단계 끌어올리는 역할을 하였다. DX 시대에서는 하드웨어보다는 소프트웨어 파워가 중요하다. 실제 제품을 만들어가면서 수정하고 개선하던 시대를 벗어나, 가상의 시뮬레이션을 통해 성능을 평가하고 개선하는 시대로 바뀐 것이다. 성능 평가를 위해 가상의 제품 시뮬레이션에 사용되는 CAE 소프트웨어는 공학 기술 노하우의 집약체이기 때문에, 단기간에 따라잡기 어려운 분야 중 하나이다. 하지만 중국의 CAE 수준은 투자에 걸맞게 비약적으로 발전했다. CAE 분야와 관련된 SCI 논문 수가 2020년 이후 세계 1~2위권을 다투고 있고, 소프트웨어 알고리즘과 병렬처리, 디지털 트윈 등 CAE 관련 특허도 연간 1000건 이상 출원되며 2015년 대비 3배로 증가하고 있다. 이러한 성과를 토대로 해외 시장에서 경쟁하는 중국산 CAE 소프트웨어 개발도 활발히 이루어지고 있다. 중국 광저우에 본사를 두고 ZWCAD, ZW3D 등을 개발하는 ZW소프트(ZWSoft), 중국 창사에 본사를 두고 있는 적층 제조 소프트웨어를 개발하는 파순 테크놀로지(Farsoon Technology) 등이 있으며, 중국계 대표가 설립한 터보타이즈(TurboTides inc.)에서는 터보 기계 해석 및 설계 플랫폼인 터보타이즈(TurboTides)를 개발하여 세계 시장으로 도약하고 있다. 중국 정부는 2015년 이후로 ‘중국제조 2025’ 정책에 최소 230억 달러(약 31조 원) 규모의 금융·재정 투자를 진행한 것으로 발표하고 있다. 하지만 추산이 어려운 보조금 등의 규모를 따져 보면 발표액의 10배 정도의 규모가 투입되었을 것으로 추산하고 있다. 성과는 분명했다. 중국은 세계 시장 점유율을 끌어올리는 데에 성공했고, 그중 대표적인 6개 분야를 소개하면 다음과 같다.   그림 3. ‘중국 제조 2025’의 성과(ChatGPT로 제작)   전기차 시장에서는 비와이디(BYD)가 테슬라를 제치고 판매량 1위를 달성하였고, 세계 전기차 판매량 1위 국가라는 타이틀도 보유하게 되었다. 태양광 분야에서는 론지(LONGi), JA 솔라(JA Solar) 등이 주도하여 세계 태양광 모듈 생산의 75% 이상을 담당하였다. 2000년대 초반 한국이 주도하던 LCD 분야는 2019년을 기점으로 중국에 왕좌를 내주고 말았다. 상업용 드론 시장은 DJI가 세계 시장 점유율 82%(2022년 기준)를 차지할 만큼 주도하고 있고, AI 기술로 무장한 중국의 스타트업들이 무섭게 성장하고 있다. CATL, BYD 등이 중심이 된 리튬이온 배터리도 전 세계의 60% 이상을 차지하며, 그 뒤를 쫓는 한국과 일본을 위협하고 있다. 로봇청소기 시장은 중국 기업과 중국이 아닌 기업들의 점유율로 시장 성장 추세를 파악할 정도로 중국의 성장이 무섭다.     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어가 제품 수명주기 관리 소프트웨어인 팀센터(Teamcenter)를 확장해 AI 기반 수명주기 평가(LCA) 기능을 추가했다고 발표했다. ‘팀센터 지속가능성 수명주기 평가(Teamcenter Sustainability Lifecycle Assessment)’ 소프트웨어는 설계 전문가, 엔지니어, 제조업체가 AI와 공급망 데이터를 활용해 지속 가능하고, 규제를 준수하며, 혁신적인 제품을 보다 효율적으로 개발할 수 있도록 지원한다. 이는 제품 수명주기 전반에 인텔리전스를 부여하려는 지멘스 전략의 일부분으로, 디지털 트윈과 데이터 백본(backbone)을 활용해 제품, 공정의 모든 단계에 맥락적 인사이트를 제공한다. 지멘스와 메이커사이트(Makersite)가 공동 개발한 팀센터 지속가능성 수명주기 평가는 지멘스가 가장 디지털 트윈에서 얻은 산업 데이터를 활용해 새로운 인사이트를 창출하는 여러 방법 중 하나다. AI 기반의 예측 LCA 데이터와 분석 기능을 팀센터에 추가함으로써 지멘스는 진정한 정보에 기반한 설계 및 제조 의사 결정을 위한 심층적인 인사이트를 제공하는 새로운 수명 주기 인텔리전스 계층을 구축했다. 이를 통해 기업은 데이터 사일로를 제거하고 설계, 엔지니어링, 지속가능성 팀 간 협업을 간소화할 수 있다. 또한 보다 빠르고 정보에 기반한 의사 결정을 내려 규제를 준수하고, 안전하며, 비용 효율적인 친환경 제품을 개발할 수 있다.     팀센터 지속가능성 수명주기 평가 설루션은 엔지니어링 및 제조 팀이 제품 수명주기 전반에 걸쳐 조기에 제품의 환경 규제 준수, 공급망 위험, 비용 등을 평가하도록 지원한다. 이 설루션은 기계 제품 엔지니어링, 전자·전기 설계, 시뮬레이션 애플리케이션에 통합돼 있다. 제품 팀은 초기 제품 개발 단계에서 간접 온실가스 배출량(Scope 2 및 Scope 3)을 포함한 ISO 준수 LCA 보고서를 활용해 제품의 지속가능성, 규제 준수, 장기 수익성을 개선시킬 수 있다. 또한 사용자는 팀센터에서 제품의 BOM(bill of materials)에 직접 내장된 다중 기준(multi-criteria) 시뮬레이션 결과를 분석해 비용, 성능, 지속가능성 요소 간의 균형을 더욱 효과적으로 유지할 수 있다. 이를 통해 기업은 모듈화, 재활용 가능성, 재사용과 같은 친환경 설계 전략을 채택할 수 있다. 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 프랜시스 에반스(Frances Evans) 라이프사이클 협업 소프트웨어 부문 수석 부사장은 “속도, 비용 효율, 규정 준수를 유지하면서 지속가능성을 핵심으로 하는 제품을 개발하려면, 제조 기업 전체에 획기적으로 확장된 수명주기 인텔리전스가 필요하다. 기업들은 까다로운 글로벌 규제 요건과 환경 영향을 줄여야 하는 과제에 직면해 있다”면서, “이런 가운데 지멘스는 고객이 AI를 활용해 지속가능성을 고려한 설계를 수행하고, 순환성(circularity)을 구현하며, 처음부터 재료 선택을 최적화할 수 있도록 지원하고 있다. 팀센터의 제품 수명 전반에 걸친 전체 LCA 기능을 통해, 고객은 실시간 환경 데이터를 토대로 제품 혁신을 전환할 수 있다”고 전했다. 메이커사이트의 닐 드수자(Neil D'Souza) CEO 겸 창립자는 “지멘스와 협업을 통해 제품 수명주기 인텔리전스를 핵심 개발 워크플로에 직접 적용할 수 있게 됐다. 지멘스 팀센터와의 통합으로 메이커사이트는 초기 제품 설계부터 제조 BOM에 이르기까지 엔지니어의 일반적인 도구 내에서 비용, 규제 준수, 위험, 환경 성과에 대한 정확하고 상세한 인사이트를 제공한다. 이 통합은 경제적이고 안전하며 지속 가능한 제품 개발을 가속화한다. 동시에 제품 마스터 데이터를 향상시키며, 기업이 증가하는 규제 준수 요건에 수월하게 선제적으로 대응할 수 있도록 지원한다”고 말했다.

알테어는 9월 5일 ‘2025 추계 AI 워크숍’을 진행했다. ‘엔지니어를 위한 AI’를 주제로 진행된 이번 워크숍에서 알테어는 AI를 활용해 제품 개발 프로세스를 가속화하고 의사결정의 정확성을 높이며, 지능형 디지털 트윈을 완성한다는 비전을 선보였다. 또한 AI 기반 시뮬레이션, 생성형 AI, AI 에이전트, 지식 그래프 등 최신 AI 기술의 실제 적용 사례와 활용 방안을 소개했다. ■ 정수진 편집장     한국알테어의 김도하 지사장은 개회사를 통해 AI 기술이 산업 고객의 현장에서 빠르게 내재화되며 동반 성장하고 있다면서, “이는 고객들이 명확한 비전과 단계별 로드맵을 가지고 각자의 환경에 맞춰 AI를 접목하고 있기 때문”이라고 설명했다. 또한, 국가 AI 프로젝트가 시작되어 1만 4000 장의 GPU가 1차 도입되는 등 정부가 주도하는 ‘소버린 AI’ 시대가 열리고 있는 점에 주목하면서, “AI를 통한 제조 산업의 르네상스가 도래하고 있으며, 알테어 또한 시장과 함께 성장하기 위해 준비하고 있다”고 전했다.   엔지니어링 언어를 학습하는 AI 알테어의 케샤브 선다레시(Keshav Sundaresh) 디지털 전환 총괄 시니어 디렉터는 “AI는 더 이상 개념이 아니라 실제 현장의 핵심 기술”이라면서, 엔지니어링 수명주기 전반에 걸친 로코드·고효율 AI 접근법을 구현해야 한다고 짚었다. MIT의 연구에 따르면, 기업의 생성형 AI 파일럿 프로젝트 가운데 95%가 실질적인 재무 성과를 내는 데 실패하고 있는 것으로 나타났다. 그 원인으로는 ▲특정 결과에 편중된 데이터 ▲단편적이고 사일로화된 데이터 ▲값비싼 컴퓨팅 자원 ▲도메인 지식과 AI 기술 간 격차 ▲기존 시스템과의 통합 및 신뢰성 문제 등이 꼽힌다. 선다레시 시니어 디렉터는 이런 현실적 장벽을 극복할 수 있도록 알테어와 지멘스의 기술 역량을 결합해 AI 기반의 통합 설루션 포트폴리오를 제공할 수 있다는 점을 강조했다. “제품의 요구사항 정의부터 폐기에 이르는 모든 과정에서 AI를 활용하고, 단절된 디지털 스레드를 통합하여 데이터 기반의 신속한 의사결정을 지원하겠다”는 것이다. 이를 위한 핵심 전략은 ‘AI에게 엔지니어링 및 제조의 언어’를 가르치는 것이다. 기존의 LLM(대규모 언어 모델)이 텍스트나 이미지 등 일반 데이터에 강점을 보인다면, 지멘스와 알테어는 기계 설계, 전기/전자, BOM(Bill-of-Materials), 시뮬레이션 데이터 등 산업 특화 데이터를 학습시켜 신뢰도 높은 ‘산업용 파운데이션 모델(Industrial Foundation Model)’을 구축하고 있다는 것이 선다레시 시니어 디렉터의 설명이다.   AI 확산으로 제조 혁신의 속도 높인다 AI 비전을 구체화하는 방법론으로 알테어는 ‘라이프사이클 인텔리전스(Lifecycle Intelligence)’ 프레임워크를 제시했다. 이 프레임워크는 AI 도입의 장벽을 낮추고 모든 엔지니어가 AI를 손쉽게 활용해 혁신을 가속화할 수 있도록 하는 데에 중점을 두고 있다. 선다레시 시니어 디렉터는 ▲반복 작업의 자동화 및 대규모 데이터 분석으로 인간 전문가의 역량을 강화하고 ▲기존 워크플로와 도구에 AI 기능을 통합하여, 학습 부담 없이 자연스러운 AI 활용을 도우며 ▲코딩 지식과 관계 없이 모든 사용자가 AI를 구축하고 배포할 수 있는 환경을 제공하는 세 가지 접근법을 통해 AI 도입을 가속화한다는 로드맵을 소개했다. 이 프레임워크를 활용하면 전처리 영역에서는 형상 인식 AI 기술로 부품 분류 및 군집화를 자동화하거나, 자연어 처리(NLP) 기반 코파일럿을 통해 모델 정리부터 전체 해석 설정까지 대화형으로 수행할 수 있다. 솔빙 영역에서는 기존의 시뮬레이션 데이터를 학습해 CAD 또는 메시 단계에서 물리 현상을 빠르게 예측할 수 있고, 시스템 레벨의 시뮬레이션 속도를 높일 수 있다. 후처리 영역에서는 AI가 핫스폿이나 파손 영역을 자동 식별해 결과 분석을 돕는다. 이 프레임워크의 기술적 기반은 분산된 데이터를 연결하는 ‘데이터 패브릭’과 AI 모델을 개발·운영하는 ‘AI 팩토리’의 결합이다. 선다레시 시니어 디렉터는 알테어의 데이터 분석/AI 플랫폼인 래피드마이너(RapidMiner)와 로코드 앱 개발을 지원하는 지멘스 멘딕스(Mendix)를 통해 라이프사이클 인텔리전스를 구현할 수 있다고 설명했다.     엔지니어링 AI의 혁신 동력 에이전틱 AI(Agentic AI), 지식 그래프(Knowledge Graph), 생성형 AI 등 최신 AI 기술이 R&D부터 설계와 제조까지 엔지니어링 전반의 혁신을 가속화하고 있다. 알테어는 이들 기술이 개별적으로도 강력하지만, 서로 결합하면서 데이터 기반의 신속한 의사결정을 지원하고 기존 워크플로를 지능적으로 전환하는 핵심 동력으로 작용한다고 소개했다. AI 에이전트는 사용자를 대신해 특정 목표를 이해하고 자율적으로 판단 및 실행하는 ‘지능형 디지털 대리인’이다. 단순 반복 작업을 자동화하는 것을 넘어서, 여러 에이전트가 협업하는 다중 에이전트 구조를 통해 복잡한 과업을 수행하는 것이 최근의 흐름이다. 엔지니어링 현장에도 공정 상 발생한 문제에 대해 자연어로 질문하면 해결 방법을 제시하거나, 생산 라인의 다운타임 원인을 분석하고 관련 데이터를 종합해 보고하는 등의 AI 에이전트가 도입되고 있다. 알테어는 시각적 워크플로 설계 도구를 통해 이러한 AI 에이전트를 쉽게 구축하고 AI 클라우드 프로세스와 원활하게 연결하는 방법을 제시했다. 지식 그래프는 다양한 출처(소스)에 분산된 데이터를 하나의 의미 계층(semantic layer)으로 통합해서 데이터 간의 숨겨진 관계를 파악하게 하는 기술이다. 이는 AI 모델의 가장 큰 문제점으로 꼽히는 환각(hallucination) 현상을 최소화하고, 장기적인 맥락을 이해하는 메모리로 기능하면서 신뢰성 높은 AI 에이전트를 구현할 수 있게 돕는다. 엔지니어링 분야에서 지식 그래프는 여러 AI 에이전트가 일관된 지식 베이스를 공유하게 해서 협업의 효율을 높이고, 공장 문제 해결 시 여러 데이터베이스에 동적으로 접근하여 질문에 답하는 아키텍처를 구현하는 데 쓰인다.   PLM과 AI의 시너지로 더 큰 혁신도 가능 알테어는 지난 3월 지멘스와의 합병을 완료했다. 제조 기술에 강점을 가진 지멘스와 엔지니어링 및 AI 기술에 집중해 온 알테어의 시너지에 대해, 이번 워크숍에서 한 가지 실마리를 발견할 수 있었다. 알테어는 AI와 PLM(제품 수명주기 관리)의 결합이 제조업의 패러다임을 바꿀 것으로 보았다. 한국알테어 최병희 본부장은 “많은 기업이 PLM 시스템에 제품의 설계부터 생산, 운영까지 대량의 데이터를 축적하고 있지만, 이를 제대로 활용하지 못하고 있다. 이 PLM 데이터를 AI로 분석해 기업의 핵심 자산으로 만들고, 경험에 의존하던 사후 대응 방식의 업무 환경을 미래가 예측하고 문제를 예방하는 예측 기반의 업무 환경으로 혁신할 수 있다”고 소개했다. 지멘스의 PLM 설루션인 팀센터(Teamcenter)가 제품의 모든 역사를 기록한 단일 진실 공급원(single source of truth)이라면, 알테어의 래피드마이너는 코딩 지식이 없이도 AI 모델을 개발할 수 있는 ‘똑똑한 AI 분석가’라고 할 수 있다. 두 설루션을 통합하면 래피드마이너가 팀센터의 데이터를 분석해 숨겨진 패턴과 인사이트를 찾아내고, 이를 바탕으로 미래 예측 모델을 생성할 수 있다. 그리고 이 예측 결과를 다시 팀센터에 전달해 시스템 전체가 똑똑해지는 선순환 구조를 만든다. 최종적으로는 현실을 명확히 이해하고 미래를 예측하는 ‘지능형 디지털 트윈’을 완성할 수 있다는 것이 최병희 본부장의 설명이다. 이 외에 공급망 최적화, 품질 이상의 조기 탐지, 고객 피드백의 반영 등 다양한 분야로 시너지를 확장할 수 있는 가능성도 점칠 수 있다. 최병희 본부장은 “PLM 데이터를 시작으로 ERP, MES, CRM 등 분산된 기업 데이터를 통합하면 더 큰 범위의 업무 혁신이 가능하다”고 전했다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.