유라가 자사의 전장 설계 설루션 ‘캐드바이저(CADvizor)’에 제조 설계 자동화 시스템을 선보였다고 전했다. 차량 전장용 와이어링 하네스 생산 기업인 유라는 IT 사업 본부를 통해 제품 개발과 생산에 필요한 다양한 설루션을 자체 개발해 공급하고 있다. 그 중 캐드바이저는 전기 설계를 위한 ECAD 제품으로, 전장 와이어링 하네스 설계에 최적화된 설루션을 제공한다. 이번 제조 설계 자동화 시스템 도입으로 조인트는 이제 수동 배치 대신 3D 경로 데이터를 바탕으로 와이어 길이와 재질 단가를 함께 고려해, 총비용이 최소가 되는 지점에 자동 배치된다. 이 결과가 제조용 배선도에 자동 반영되고, 이어 작업지시서 생성까지 연결돼 설계부터 생산 준비까지의 흐름이 하나로 이어진다.     이번 캐드바이저의 고도화 효과에 대해 유라는 프로젝트 기준 수작업 192시간이 12시간으로 줄어 93.8%의 시간 절감이 기대된다고 설명했다. 현장에서는 자동 배치 후 간단한 검토·보정만으로 곧바로 출도가 가능하고, 원가 측면에서도 배치 최적화로 와이어 사용량이 감소해 10만 대 기준 9.0~10.5억 원 규모의 절감이 예상된다는 것이다. 캐드바이저는 특히 자동차 전장 하네스 개발·생산팀이 겪어온 빈번한 변경에 따른 배선도 재작업, 작업자별 편차, 작업지시 전달 지연 같은 문제에 대해 ‘배선도 자동 설계 − 원가 최소 배치 − 작업지시서 자동 생성’을 한 흐름으로 묶어 속도·일관성·비용 측면에서 동시에 풀어낼 수 있도록 했다. 유라는 배선도 자동 설계·원가 최소 배치·작업지시서 생성을 하나로 묶어 자동 배치 → 검토·보정 → 확정(출도)의 간결한 절차를 구축, 설계부터 생산 준비까지의 자동화를 강화했다고 밝혔다. 이어 2026년에는 회로 설계 단계에 AI 기반 자동 설계·원가 최적화·라이브러리 추천을 도입하고, 디지키·마우저 등 대형 부품 공급사 데이터와 연계해 부품 선택을 고도화함으로써 회로 설계 → 3D 경로 설계 → 제조 설계 → 작업지시서까지 전 과정을 완성할 것이라고 덧붙였다.

3D 모델링 기반 작업 절차서 지원,  디지털 작업절차서 통합 시스템  개발 및 자료 제공   아이티언, 070-4055-1000, www.itian.co.kr 블로그   https://blog.naver.com/itian-dx  유튜브   www.youtube.com/@itiandxstudio 기업의 가장 중요한 자산은 현장 직원이라고 한다. 공장의 자동화를 추구하지만 글로벌 통계에 따르면 직원의 75%가 현장 근무직이다. 모두가 DX(디지털 전환)를 이야기하지만 현장 근무직의 대부분(약 73%)이 최신 디지털 기술의 도움을 받지 못하고 있다. 디지털 작업지시서 통합 시스템을 통해 이러한 현장 근무자에게 보다 효율적인 디지털 기술을 제공한다. 1. 주요 특징  디지털 작업지시서 통합 시스템은 MES와 PLM(CAD) 등 기반 시스템 데이터를 활용/연계하여 3D 모델링 기반 작업 절차서를 쉽게 제작할 수 있는 기능을 제공한다. 이렇게 생성된 작업 절차서는 3D 뷰어를 통해 현장 작업자에게 직관적으로 전달되며, 필요시 모델 인식 기술을 활용해 실제 제품 위에 AR로 작업 절차서를 표시할 수 있다. 이를 통해 조립 업무의 효율성과 신뢰도를 높이고, 생산성 향상과 품질 안정화를 실현한다. 직관적이고 실시간으로 활용 가능한 디지털 작업지시서는 제조 현장의 디지털 전환을 가속화한다. 2. 주요 기능 1) 매뉴얼 제작 도구(Creo Illustrate)  정비 및 생산 매뉴얼, 사용자 매뉴얼 삽입용 일러스트 제작 도구 3D 모델을 기반으로 손쉽게 정비 매뉴얼 애니메이션 제작 및 단계별 작업 절차서 제작이 가능하다. 2) 작업 절차 Web뷰어(+AR 뷰어)  만들어진 작업 절차서는 웹(Web) 뷰어를 통해 단계별 작업 절차를 확인하며 작업을 진행할 수 있다. 더 나아가 필요시 해당 제품의 형상을 인식하여 모델 인식 기반 AR 기술로 정확한 조립 위치에 대한 안내 및 작업 가이드가 가능하다. 3) 품질검수 AR 솔루션(Smart Inspector) : 웹 기반 품질 검수 저작 도구를 통해 품질 검수 항목을 쉽게 제작하고 제품 인식(모델 인식)을 통해 AR로 품질 검수의 정확한 위치 안내 및 설계 3D 모델과 비교를 통해 보다 정확하게 품질 검수를 수행할 수 있고, 검수 결과는 자동으로 시스템에 저장하고 결과 리포트 및 이력을 관리할 수 있다. 4) 공간인식, 모델 인식 기반 AR원격 협업(iCOLAR)  기존의 원격 협업을 넘어서 작업 공간 인식 또는 제품 형상 인식을 통한 AR기반 원격 협업 솔루션이다. iCOLAR는 영상 미팅, 텍스트 채팅 및 화면/문서 공유와 같은 기본 기능은 물론 실제 3D모델을 활용하여 기존 협업 도구와 차별화를 제공한다.  또한 솔루션의 다각적인 활용을 위해 작업 가이드 및 품질 검수 가이드 템플릿을 제공하여 보다 효율적인 원격 협업을 도와 준다. 5) 기반 시스템 연계 실시간 모니터링(iDT Viewer)  기반 시스템(ERP, PLM, MES등) 연계 생산 현황, 작업 현황 실시간 모니터링 3D 뷰어를 제공한다. 6) 디지털 작업 절차서 관리 시스템을 통한 업데이트 배포 관리 : 설계 변경 등 작업 절차서 업데이트 발생 시 기존의 작업 절차서를 일일이 수정할 필요 없이 업데이트를 반영하여 배포 가능하다. 3. 도입 효과 설계/생산 연결로 작업 시간 단축, 생산/서비스 작업 효율 향상, 제품에 대한 전사적 초기 이해도 증가, 조립 업무 효율 및 신뢰도 향상을 통한 품질 안정화, PDM 및 POP 시스템을 연계하여 편의성 및 작업 효율성 개선, 스마트 팩토리 구축 시 디지털 혁신 기술 활용(상태 모니터링 및 디지털 AR 작업 절차서로 활용), 공간 인식/제품 형상 인식 기술을 활용한 AR 원격 협업으로 보다 효율적이고 정확한 원격 협업이 가능하다. 4. 주요 고객 한화에어로스페이스, SK에너지, 현대자동차, 메가존, LS일렉트릭, 한온시스템, SK온, 현대모비스, HL클레무브, 보스 반도체, 아이모스 시스템 등.     상세 내용은 <디지털 트윈 가이드>에서 확인할 수 있습니다. 상세 내용 보러가기

PTC Korea 공식 홈페이지 | 온라인으로 보기   PTC X SK에너지, IoT와 AR 기술을 활용한 스마트 플랜트 구축 전략과 사례 스마트플랜트 구축은 기업의 지속가능한 성장 및 경쟁 우위 확보를 위한 디지털 전환의 핵심 과제입니다. 이제 디지털 기술을 활용한 설계, 생산, 물류 등 공정의 자동화를 넘어, 프로세스 전반의 축적된 대규모 디지털 데이터를 활용해 모든 공정의 사전 위험 감지 및 이상 징후 발견, 품질과 안전 관리 등 생산과 효율을 높이기 위한 스마트 플랜트 도입이 주목받는 이유입니다. PTC는 SK에너지의 스마트 플랜트 구축을 위해 긴밀한 협업을 진행하고 있습니다. 특히 PTC의 최신 AR 및 IoT 기술을 활용하여 설비 자산 정보와 인력, 업무 프로세스 전반을 디지털화 하여 데이터 기반의 체계적인 관리 환경을 구축하고, 설비 관리 고도화 및 숙련 기술자 퇴직에 대응하는 스마트작업표준절차서, 그리고 스마트비계솔루션, 리모트 교육 콘텐츠 개발하고 있습니다 본 세미나에 참여하셔서, PTC와 함께 SK에너지와 세계적인 기업들이 어떻게 스마트 플랜트 구축을 하고 있는지에 대한 차세대 기술, 전략 및 사례를 직접 보며, 기업의 유지 보수 비용을 감소시키고, 작업 환경의 안정성을 극대화하는 데 도움되는 인사이트를 확보해보시기 바랍니다.   Time Topic Speaker 13:00 - 13:30 행사 등록   13:30 - 14:00 스마트공장 고도화 단계 수립을 위한 디지털 트윈 기술 현황 황규선 교수 | 울산대학교 14:00 - 14:30 Maintenance AR 적용 사례 feat. OCEAN-Hub 정창훈 팀장 | SK에너지 14:30 - 15:00 디지털 플랫폼을 활용한 스마트 플랜트 구축 편학범 상무 | PTC 코리아 15:00 - 15:20 지속 경영 기반 확보를 위한 Digital SHE 소개 김종국 매니저 | SK C&C 15:20 - 16:00 SK에너지 적용 AR데모체험 - 비계 물량 자동산정 - 배관설계 및 품질 검사 - 디지털 작업지시서 - OCEAN-Hub   16:00 - 설문 작성 및 기념품 배포   SK행복타운 연회장(1F) 울산 중구 북부순환도로 236 *본 행사는 별도 초대 및 승인된 분들에 한해 참여가 가능합니다. *본 행사는 주차가 무료로 지원됩니다. PTC 행사 문의    |     ptc@willbecomm.com    |     02-516-1992 PTC 문의   |   개인 정보 보호 정책  서울특별시 강남구 테헤란로 521 파르나스 타워 17층 PTC코리아

  주요 CAE 소프트웨어 소개 ■ 개발 : 일본후지쯔, www.fujitsu.com ■ 자료 제공 : 델타아이티, 02-866-2141, www.deltait.co.kr 가상 시작품은 후지쯔가 풍부한 현장 경험을 통해 매우 많은 고객들이 실제로 시제품을 만들지 않고도 가상시제품을 검증함으로써 다양한 과제를 해결하고 나아가 프로세스 개혁 및 디지털 매뉴팩처링 구현을 도와주는 경쟁력 있는 제품이다. 1. 제조업 생산부문의 공통과제 많은 제조업체들의 생산부문에서의 고민은 3D CAD를 그저 뷰어 정도로만 사용한다는 것이다. 3D CAD 자체가 배우기도 어렵지만 그렇다고 생산부문에서 뷰어 이외에는 딱히 활용할 방안도 없다는 것이 모든 생산부문에 근무하는 엔지니어들의 공통된 의견이다. (1) 3D 데이터를 이용하여 M-Bom 재구성  매번 생산부문에서의 M-BOM 구성은 엑셀(Excel)로 대체해 왔다. 엑셀에 부품명과 부품번호만으로 구성된 M-BOM의 경우 기존 프로젝트의 carry over되는 부품은 경험이 많은 생산부문 엔지니어들에게는 문제가 되지 않지만, 추가되는 신규부품이나 삭제되는 부품의 경우에는 파악하기가 힘들며, 특히 신입사원의 경우엔 M-BOM 자체를 이해하기도 어렵다. 그러나 FJVPS의 주요 기능 중 하나인 M-BOM 재구성 시스템은 설계부문에서 만들어진 3D 데이터를 이용하여, FJVPS 내에서 3D 데이터를 클릭만 하면 조립과 분해순서가 자동으로 만들어져 신규부품이나 삭제부품들을 별도로 파악할 필요가 없다. 또 이렇게 만들어진 정보는 FJVPS뿐만 아니라 엑셀에서 사용할 수 있는 데이터로 출력이 가능하다.  또한 제품의 조립구성블록 기능을 제공하여, 어셈블리 구성을 시각적으로 표현함과 동시에 Drag & Drop만으로도 어셈블리의 구성을 재편집할 수 있다.  (2) ‘작업지시서’ 문서의 대체는 ‘조립 애니메이션’ 기존에 만들어지는 많은 생산관련 문서들 중 특히 작업자의 교육을 위해 작성하는 작업지시서는 문서를 만드는데 많은 시간을 할애해야 했으며, 특히 작업지시서 작성을 완료한 후에 설계변경이 있을 경우 작업지시서를 다시 만드는 작업을 반복해야 했다. 이는 업무과다로 이어지고, 생산부문의 다른 업무에 영향을 미치며, 엔지니어들로 하여금 많은 고민을 불러오곤 했다. 특히 작업지시서로 작업자들을 교육할 때 문서만으로는 작업지시를 제대로 표현하지 못하는 점과 해외현지공장의 작업자 교육시에는 현지공장의 많은 문맹률에 때문에 문서가 의미 없어지는 점이 대두되어, 많은 제조업체들이 문서를 대체할 방법으로 조립 애니메이션을 선택하였으나, 조립애니메이션을 만드는 것은 생산부문 엔지니어들에게는 너무나 어려웠고, 그로 인하여 애니메이션 제작사들에게 외주를 주게 되었다.  문제는 여기에 그치지 않았다. 조립 애니메이션을 만들기 위해서는 외주제작사와의 커뮤니케이션을 통해 생산 엔지니어들이 표현하고자 하는 부분을 수정해가며 조립 애니메이션을 만들었는데, 앞서처럼 설계부문에서 특정 부품의 설계 변경이 있을 경우, 조립 애니메이션을 다시 만들어야 되는 번거로움과 비용의 상승문제로 다시 문서로 대체하는 일이 반복되었다. FJVPS는 이런 점을 착안해 누구라도 손쉽게 조립애니메이션을 만들고 수정하며, 특히 설계변경이 있을 경우 이미 만들어진 조립 애니메이션도 자동으로 업데이트되는 기능으로 제조업체에 많은 도움을 제공하고 있으며, 생산노하우를 가지고 있는 작업자가 직접 조립애니메이션을 만들 수 있다는 점이 메리트로 다가오고 있다. (3) 3D 데이터를 이용한 가상 시작 검증 시뮬레이션 대부분 제조업체에서는 설계도면을 Release한 후 시작품을 제작하여 제품의 조립성 시작검증을 한다. 그러나 시작검증에서 나오는 많은 문제점들은 설계에 피드백되어 설계변경 후 다시 변경된 부품의 시작금형을 수정하고 다시 시작검증을 실행하게 되는데, 이런 경우 발생되는 금형수정비 및 그에 따른 제품개발기간의 연장 등 여러 문제점이 발생하며, 이는 제품의 생산에 많은 영향을 미치게 된다. FJVPS는 이런 문제점들을 해소하기 위해 3D 데이터를 이용하여 실제 시작검증을 하는 것처럼 가상으로 시작검증을 실행해 많은 문제점들을 파악하고, 최종적으로 설계부문에 피드백하여 금형수정의 최소화에 따른 비용절감 및 개발기간의 단축까지 도모할 수 있다. 그럼에도 불구하고 문서작성이 필요하다면 문서자체를 자동으로 만든다. 매번 번거롭게 3D CAD에서 스냅샷을 찍어 엑셀에 붙여 놓고 말풍선을 달아 작업했던 대부분의 작업지시서는 부품이 설계변경 되면 다시 3D CAD에서 찍어 엑셀에 붙여 놓고 문서를 만드는 작업을 반복해야 한다.  FJVPS를 이용하면 FJVPS 내에서 바로 바로 이미지 문서를 만들 수 있고, 이를 출력하여 연계된 엑셀 매크로를 이용하면 문서는 자동으로 작성된 문서작업에 할애했던 많은 시간들을 다른 업무에 활용하도록 도와준다. 또 설계변경이 발생해도 언제든지 변경된 데이터만 업데이트를 하면, 이미 작업했던 이미지도 자동으로 업데이트되어 문서를 재작업하는 업무부담을 경감시켜준다. FJVPS 생산에 관련된 모든 문서를 엑셀과 연계하여 자동으로 만들고 자동으로 업데이트 되는 기능으로 많은 제조업체의 디지털 매뉴팩처링 구현에 도움을 주고 있다. 좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기   

캐드바이저(CADvizor), 효율적 전장 설계용 CAD 솔루션   유라가 전장 설계 ECAD 솔루션인 CADvizor WORK(캐드바이저 워크)를 출시한다. AWS 인증 솔루션인 CADvizor는 자동차부품, 인공위성, 농기계 등 다양한 업체들이 사용하고 있다. 이번에 출시되는 CADvizor WORK는 전장 설계 도면을 빠르고 품질 높게 생산할 수 있도록 작업지시서 작성을 지원한다. 생산 작업자에게 정확한 제품 정보 및 최적화된 생산 방법에 대한 가이드를 도와준다. CADvizor WORK는 하나의 설계 도면을 여러 개의 작업지시서로 분리하는 기능을 제공하며, 작업지시서 작성 시간을 90% 이상, 생산 리드 타임은 30% 이상 절감시켜줄 수 있다. 전장 제품은 ‘와이어 절단, 반제품, 조립, 출고’ 과정을 거치게 된다. CADvizor Logic 솔루션과 MFG 솔루션을 활용해 전장 설계를 완료 후 CADvizor WORK를 통해 작업지시서를 생성할 수 있다. 작업지시서는 개별 작업자에게 생산 및 제작 방법 등을 상세히 안내해준다. 이로써 높은 품질의 제품을 최적의 리드 타임으로 생산할 수 있게 된다.      

유라가 전장 설계 ECAD 솔루션인 캐드바이저 워크(CADvizor WORK)를 출시한다고 밝혔다.  전장부품 업체인 유라는 전장 설계 CAD 소프트웨어인 캐드바이저(CADvizor)를 판매하고 있다. 캐드바이저는 자동차, 인공위성, 항공기 등 업체에서 전장 제품의 생산성 및 검증 시간을 줄이는 데 사용하고 있다. AWS 인증 솔루션인 캐드바이저는 자동차 부품, 인공위성, 농기계 등 다양한 업체들이 사용하고 있다.     이번에 출시되는 캐드바이저 워크는 전장 설계 도면을 빠르고 품질 높게 생산할 수 있도록 작업지시서 작성을 지원한다. 생산 작업자에게 정확한 제품 정보 및 최적화된 생산 방법에 대한 가이드를 제공하는 것이 특징이다. 캐드바이저 워크는 하나의 설계 도면을 여러 개의 작업지시서로 분리하는 기능을 제공하며, 작업지시서 작성 시간을 90% 이상, 생산 리드 타임은 30% 이상 절감시켜줄 수 있다는 것이 유라의 설명이다. 전장 제품은 와이어 절단 - 반제품 - 조립 - 출고 등의 과정을 거치게 된다. 이 과정에서 캐드바이저 로직(CADvizor Logic) 솔루션과 캐드바이저 MFG 솔루션을 활용해 전장 설계를 완료한 후, 캐드바이저 워크를 통해 작업지시서를 생성할 수 있다. 작업지시서는 개별 작업자에게 생산 및 제작 방법 등을 상세히 안내해준다. 이로써 높은 품질의 제품을 최적의 리드 타임으로 생산할 수 있게 된다.  

PTC코리아가 OEM 파트너사 아이티언 및 와이엠엑스와 함께 제작한 SaaS 기반 산업용 메타버스 플랫폼 서비스 MX스페이스(MXSpace)를 스마트 공장 솔루션 전문기업인 엠투아이코퍼레이션에 공급했다고 밝혔다. MX스페이스는 PTC의 증강현실(AR) 및 산업용 사물인터넷(IIoT)과 아이티언의 메타버스 기술력이 결합된 플랫폼이다. 엠투아이는 스마트 공장 구축에 필요한 스마트HMI(Human Machine Interface), 원격 감시제어 및 데이터 수집 시스템인 스마트SCADA(Supervisory Control And Data Acquisition) 및 스마트 공장 솔루션(Smart Factory Solution)을 제공하는 기업이다. 엠투아이 솔루션은 주로 반도체, 디스플레이, 자동차, 2차전지, 제약·바이오 등 다양한 산업에 적용되고 있다. PTC의 증강현실(AR) 솔루션인 뷰포리아(Vuforia)와 IIoT 플랫폼인 씽웍스(ThingWorx)를 기반으로 제작된 MX스페이스는 사물인터넷과 증강현실을 결합해 엔드-투-엔드로 연결된 디지털 트윈 환경을 제공한다. 엠투아이는 MX스페이스를 활용해 사람과 자산, 데이터를 통합·관리함으로써 생산부문, 외주가공, 고객지원 등 다양한 업무 분야에 적용하고, 메타팩토리(meta-factory) 전환 기반을 마련할 계획이다.     MX스페이스는 2003년 6월 론칭하고 10월에 엠투아이에서 도입한 후, 메타버스 기반의 디지털 작업지시서 및 디지털 트레이닝에 사용됐다. 엠투아이는 메타버스 환경에 생산 단계별로 조립되는 과정을 3D 시뮬레이션으로 구현하고, 공정에 대한 가이드를 제공함으로써 비숙련·숙련에 관계 없이 빠른 생산이 가능해 50% 이상의 생산성이 향상될 것으로 기대하고 있다.  예를 들어, 제품의 3D 도면을 최적화하고 AR 공간에 디지털화한 후 작업지시서와 도면을 MX스페이스에 구현해 제공하면, 시공간에 관계 없이 실시간 다자간 업무협의가 가능해 업무 효율을 높일 수 있다. 이외에도 MX스페이스는 최종 고객들이 현장 이슈, 클레임, 요구사항 등을 현장 방문 없이 원격으로 빠르게 해결할 수 있도록 하여 고객 만족도를 높일 수도 있다. 또한 엠투아이는 각 연구소에서 신제품 개발 시 국내외에 있는 여러 지역 기술 및 개발 인원이 MX스페이스에 접속해 품평 대상 제품을 3D로 공유하며 필요한 자료와 도면을 실시간으로 확인하고 검토할 수 있도록 ‘디지털 품평회’로 전환할 예정이다. 엠투아이의 신무승 본부장은 “MX스페이스는 AR 기반으로 메타버스를 적용한 솔루션으로, 기존 산업용 메타버스 솔루션들과는 달리 제조현장 상황, 실측 데이터 및 각종 자료 실시간 공유 등이 가능해 가상공간과 제조현장을 유연하게 효율적으로 연결이 가능하다”며, “엠투아이의 HMI 및 SCADA 솔루션과 MX스페이스 연동을 통해 향후 플랜트, 조선, 자동차, 철도 등 다양한 분야의 메타팩토리 구축에 나설 수 있는 기반을 마련하게 됐다”고 말했다. PTC코리아의 김상건 지사장은 “산업용 메타버스 플랫폼 MX스페이스는 품질 검수, 디지털 작업 지시서, 비대면 심사, 현장 요원의 생산 설비 관리 업무 효율화, 원격 전문가 지원 서비스, 비대면 설계 협업 및 매뉴얼 제작 등 다양한 영역에 적용이 가능하다”고 설명하며, “메타팩토리를 성공적으로 구현하면 개발 생산성을 높이고, 지속적으로 곤텐츠를 보강하여 형상 관리를 개선할 수 있으며, 추가 적용 시나리오를 발굴해 손쉽게 확장할 수 있다”고 덧붙였다.

지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어가 지난 9월 15일 온라인으로 ‘차세대 조선 산업 경쟁력 확보를 위한 지멘스 혁신 세미나’를 진행했다. 이 행사에서 지멘스는 조선산업의 프로세스 혁신과 경쟁력 강화를 위한 수단으로 ‘디지털 조선소’를 들면서, 선박의 설계부터 운영까지 디지털 기술을 폭넓게 활용하고 일관된 흐름을 만들어야 한다는 점을 강조했다. ■ 정수진 편집장   조선산업의 복잡성을 관리하고 경쟁력 높여야 다른 산업분야와 마찬가지로, 조선산업에서도 시장을 둘러싼 큰 폭의 환경 변화에 대응해야 한다는 인식이 늘고 있다. 경기상황이나 유가 등의 영향을 크게 받는 조선산업은 작년 코로나19까지 더해지면서 해운 경기 침체가 이어졌지만, 올해 상반기에는 큰 폭의 회복세를 보이면서 향후 ‘슈퍼사이클(장기 호황)’에 대한 기대가 커지고 있다. 그만큼 글로벌 시장에서 경쟁이 치열해질 전망이다. 이런 상황에서 선박의 설계와 건조, 운영에 이르기까지 생애주기 전체에 걸쳐 비용을 줄이면서도 효율은 높여야 한다는 요구가 늘고 있다. 지속가능성이나 연결성, 복잡성에 대한 이슈 또한 더욱 중요해지고 있다. UN 산하의 국제해사기구(IMO)는 선박의 오염물질과 온실가스 배출에 대한 규제를 더욱 강화했다. 협력업체와 공급사 등이 얽혀 있는 대형 조선 프로젝트일수록 선박의 설계부터 운영까지 생태계 내부의 여러 주체간 협업이 강조된다. 여기에 고부가가치 선박이나 자율주행 선박 등의 수요가 늘면서 센서, 케이블, 제어장치 등 첨단 기술과 시스템이 더 많이 탑재되고 있다. 이런 환경 변화는 결국 제품과 공정의 복잡성으로 이어진다. 지멘스는 조선산업의 복잡성을 제거하면서 시간과 비용을 줄이려면 ‘스마트한 통합 디지털 기업’으로 전환해야 한다고 제안하고 있다. 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 얀 헨드리쿠스 판 오스(Jan Hendrikus van Os) 부사장은 “조산선업은 특히 디지털화에 대해서 보수적인 성향이 강하다. 과거의 성공 방식과 레거시 솔루션을 고수하는 편이며, 디지털 도구의 활용도 단편적인 수준에 그치고 있다”면서, “하지만 미래 시장과 규제, 기술 변화에 대응하려면 비즈니스 모델에서 단절된 구조(silo)를 허물고, 디지털 조선소로 변화해 복잡성을 관리하는 동시에 경쟁력을 높여야 한다”고 주장했다.   ▲ 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 조선산업의 복잡성을 관리하고 경쟁력을 높이는 방법으로 통합된 디지털 기업의 구현을 제시했다.   디지털 조선소의 기반이 되는 통합 솔루션 제시 복잡성을 관리하고 경쟁력을 높이기 위한 디지털 조선소를 구현하기 위해 지멘스가 꼽은 필수 요건은 다음과 같다. 포괄적인 디지털 트윈 : 제품 및 생산의 수명주기 전반을 아우르면서, 성능 데이터를 모델 개선으로 피드백할 수 있는 폐순환(closed-loop) 구조의 디지털 트윈을 가리킨다. 이를 통해 선박의 설계/제조/운영을 지속적으로 최적화하고, 시장의 변화와 혁신 기술에 빠르게 대응할 수 있다. 현대적이고 적응 가능한 맞춤형 솔루션 : 기업의 우선순위에 맞게 조절할 수 있는 맞춤형 접근법과 소프트웨어가 필요하다. 이런 소프트웨어 도구에 인공지능(AI)을 접목하면 고객의 요구를 학습하고 이에 적응할 수 있게 한다. 유연한 개방형 생태계 : 협력사와 공급사 등을 포함하는 넓은 네트워크의 협업이 필수이다. 다양한 도구를 통합할 수 있는 상호 운영성이 협업 생태계의 핵심이 된다. 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 이런 원칙을 실현할 수 있는 통합 솔루션을 내세웠다. 복잡도가 높은 조선 프로젝트에서도 비용, 시간, 품질은 반드시 고려해야 하는 부분인데, 이를 충족하기 위해서는 설계부터 건조, 시운전까지 모든 공정을 통제할 수 있는 통합 솔루션이 필요하다는 것이 지멘스의 설명이다. 그리고 이 통합 솔루션은 디지털 조선소를 위한 근간(backbone)을 이루게 된다. 판 오스 부사장은 디지털 조선소의 핵심 시스템으로 ERP(전사 자원 계획), PLM(제품 수명주기 관리), MOM(제조 운영 관리)을 꼽으면서, “분리되어 있던 이들 시스템을 연결하기 위해서 폐순환 구조와 클라우드 기반의 실시간 데이터 연동을 고려할 필요가 있다”고 전했다.     한편, 이번 세미나에서 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 김태국 부사장은 조선산업의 디지털 트랜스포메이션 방향으로 ▲선박의 설계부터 운영까지 전 과정의 에너지 모니터링 및 비효율 제거 ▲3D 기반의 설계/생산 효율 향상 및 기간 시스템의 폐순환 매뉴팩처링 체계 구축 ▲조선 프로젝트의 위험 관리 및 운영 효율을 위한 혁신 체제 도입 등을 꼽았다. 그리고 이런 디지털 트랜스포메이션을 위한 지멘스의 소프트웨어 포트폴리오를 소개했다.   설계-생산-운영까지 아우르는 디지털화가 필요하다 조선 분야에서도 강화되는 환경 규제는 선박의 에너지 효율을 높이면서 조선 프로세스의 환경 영향을 최소화해야 한다는 요구로 이어진다. 지멘스는 포괄적인 디지털 트윈과 시뮬레이션 주도의 선박 설계로 비효율을 제거할 수 있다고 소개했다. 자동화와 알고리즘을 활용해 다양한 설계를 평가하고, 건조 비용과 운영 비용을 절감할 수 있다는 것이다.  판 오스 부사장은 “지멘스는 전기 시스템 개발 소프트웨어인 캐피탈(Capital)을 기반으로 조선산업을 위한 전기 설계 솔루션을 최근 선보였다. 또한, 엔지니어링 단계에서 선박 설계를 최적화할 수 있는 심센터(Simcenter) 시뮬레이션 솔루션을 제공한다”고 소개했다. 생산 공정의 디지털 트윈을 적용한 디지털 선박 생산 방법은 생산 효율을 최적화할 수 있다. 시뮬레이션은 선박의 생산 현장인 야드(yard)의 공정까지 디지털화해 가시성을 확보하면서 생산 공정을 최적화하는데 도움을 줄 수 있다. 여기에 PLM을 통해 기술을 축적하고 재활용하는 체계를 마련하는 것도 필요하다. PLM은 생산 공정 전반의 데이터를 통합 관리해 기업의 지적 자산을 축적하고, 이를 신규 인력 교육에 활용할 수 있다.  김태국 부사장은 “선박의 설계부터 인도까지 전체 수명주기의 효율을 높이기 위해서는 폐순환 매뉴팩처링(closed-loop manufacturing) 환경을 만들어, 각 분야의 디지털 데이터가 호환될 수 있게 해야 한다”고 짚었다.   ▲ 지멘스는 선박의 설계부터 운영까지 디지털 스레드를 강화하기 위해 포란을 인수했다.   올해 지멘스가 인수한 포란(Foran)은 선박 및 조선 구조물의 설계와 건설을 지원하는 CAD/CAE/CAM 소프트웨어이다. 지멘스는 개념 단계부터 운영 단계까지 선박의 디지털 스레드를 완성하는데 포란이 역할을 할 수 있을 것으로 기대하고 있다. 또한, PLM-ERP-MOM 기간 시스템의 연계에서 그간 약점으로 지적되었던 ERP 영역을 강화하기 위해 SAP와의 협력도 진행하고 있다. 한편으로, 협업 방식의 변화와 자율운항/자율운영 등의 확대는 조선산업에서 상호 연결성에 대한 요구의 증가로 이어지고 있다. 이 과정에서 신뢰성과 보안을 확보하면서 급증하는 데이터의 저장/처리/전송을 효율적으로 할 수 있는 접근법이 필요하다. 지멘스는 사물인터넷(IoT)을 통해 전체 자산의 현황을 실시간 모니터링하는 기술을 제공하며, 원격 운영과 진단 및 예측 기술을 활용할 수 있도록 지원한다고 소개했다. 또한, 멘딕스(Mendix) 플랫폼의 로코드(low-code) 기술을 앞세워, 선박 설계와 건조 공정에 활용할 수 있는 맞춤형 애플리케이션을 쉽게 개발할 수 있다는 점을 강조하고 있다. 이외에도 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 ▲엔지니어링 및 공정 정보와 연계해 선박의 운영과 서비스 실행 프로세스를 구축할 수 있는 SLM(서비스 수명주기 관리) ▲건조 일정, 예산, 품질 등의 리스크를 관리하면서 프로젝트 플래닝의 관리 및 실행을 지원하는 IPPE(통합 프로젝트 플래닝 및 실행) ▲생산 설계 및 작업지시서 생성 관리 솔루션 등 조선산업을 위한 다양한 솔루션 포트폴리오를 소개했다. 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

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PTC는 자사의 엔터프라이즈 증강현실(AR) 제품군에 '뷰포리아 인스트럭트(Vuforia Instruct)'을 새롭게 선보인다고 발표했다. 상당수의 제조업체에서는 제품 검사를 위해 여전히 종이에 기록하는 수작업을 사용하고 있다. 이런 검사 프로세스는 오류가 많거나, 기록이 어렵거나, 비용이 많이 드는 등의 비효율 요소를 갖고 있으며, 제품의 품질과 사용 경험을 떨어뜨리는 원인이 되기도 한다. 뷰포리아 인스트럭트는 기업이 상황에 맞는 시각적인 지침과 실시간 검사 피드백을 제공함으로써, 종이 서식에 대한 의존도를 없애고 중요한 통찰력을 얻는데 도움이 된다는 점을 내세우고 있다.   ▲ 이미지 출처 : PTC 홈페이지 캡처   SaaS(서비스형 소프트웨어) 형태로 제공되는 뷰포리아 인스트럭트는 3D CAD 데이터를 활용하여 대화형 AR 작업지시서를 쉽게 생성하고 제공할 수 있다. "이를 통해 품질 및 현장 유지관리에 대한 검사 과정을 최적화하고, 제조업체에서 디지털 스레드의 가치를 현장 작업자까지 넓힐 수 있도록 돕는다"는 것이 PTC의 설명이다. PTC의 증강현실 제품 부문을 맡고 있는 마이클 캠벨 수석부사장은 "뷰포리아 인스트럭트는 기업이 이미 갖고 있는 3D CAD 데이터를 활용해서 정확히 작업해야 하는 위치로 작업자를 안내하고, 상황에 맞는 중요한 검사 절차에 대한 자세한 지침을 제공할 수도 있다"면서, "뷰포리아 인스트럭트를 사용하면 기업이 작업 지시서를 작성하고 일선 직원을 대상으로 확장하는 방식을 혁신할 수 있다. 이러한 혁신은 생산성을 높이고 품질을 개선하며 비용을 절감하려는 제조기업에게 중요한 요소"라고 설명했다.