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통합검색 "인프라"에 대한 통합 검색 내용이 3,755개 있습니다
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다쏘시스템-경남대, 스마트 제조 맞춤형 인재 양성 나선다
다쏘시스템은 경남대학교와 4차 산업혁명 스마트 제조산업을 선도할 핵심인재 양성을 위한 업무양해각서(MOU)를 체결했다고 밝혔다. 양 기관은 이번 MOU를 통해 교육 및 4차 산업혁명에 발맞춰 변화하고 있는 지역 산업의 발전에 기여하기 위해 핵심 인재 양성과 지역 내 대학생의 채용확대 등에서 협력을 추진할 계획이다.   경남대는 지난해 스마트 제조 고급 인력 양성사업을 통해 4차 산업혁명과 새로운 스마트 기계산업 분야의 인재 양성을 목적으로 스마트기계융합공학 전공을 신설했다. 또한 전기, 전자, ICT 분야를 융합하고 제조DNA(데이터, 네트워크, AI)를 아우르는 학제간 융합교육과정을 마련하기도 했다.   이번 협약을 통해 다쏘시스템과 경남대는 스마트기계융합공학전공 재학생을 대상으로 실무형 선도기술에 대한 공동교육 프로그램과 맞춤형 인증 프로그램을 개발하고, 연구개발 및 산학협력을 위해 협력하게 된다. 또한, 양 기관은 스마트 제조 기술의 적용사례와 신기술 개발에 대한 정보를 공유하여 재학생들의 글로벌 경쟁력을 높이고, 더 나아가 지역산업 발전에 기여하는 것을 목표로 한다.   다쏘시스템은 스마트 제조 분야 맞춤형 교육과정인 ‘다쏘시스템코리아트랙’을 운영하게 된다. 여기서는 다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼을 활용한 3D 기술 체험, 실습 및 과제 등을 수행하며, 실제 제조 현장에 필요한 기술을 익혀 3D 전문 인력으로 양성할 예정이다. 다쏘시스템코리아트랙을 이수한 스마트기계융합공학 전공 졸업생 및 재학생은 관련 직무교육과 지역 내 기업의 취업연계 등 혜택을 받게 된다. 경남대학교는 이 프로그램을 운영하는데 필요한 인프라를 만들고, 2021년 하반기부터 재학생 대상 교육 프로그램을 운영할 예정이다.   또한, 경남대는 스마트제조분야 맞춤형 교육과정을 설치, 운영할 예정이다. 뿐만 아니라, 경남대에서 참여하고 있는 지역 내 기업지원 프로그램과 방위산업 연구개발에서 요구되는 전문 설계 및 해석 역량을 통해 다양한 형태의 제조산업 노하우를 데이터베이스화하여 기업의 생산성을 높인다는 계획이다.     다쏘시스템코리아의 조영빈 대표이사는 “다쏘시스템은 2019년 경남창원스마트그린산단사업단과 업무협약을 맺은 후부터 창원에 소재한 유수 대학교들과 긴밀하게 협력하여 지역 인재 양성에 이바지하고 있다”며, “경남대학교와 협력하게 된 것을 기쁘게 생각하며, 이번 협약이 창원 지역 인재양성과 지역산업 발전에 일조하기를 기대한다”라고 밝혔다.   경남대학교의 강재관 산학부총장은 “다쏘시스템과의 MOU를 통해 3D익스피리언스 플랫폼을 적극 활용하여 스마트제조 인력양성 사업을 위한 설계・해석 전문가 양성을 위한 플랫폼을 활용하기로 했다”며, “이와 더불어 경남대의 지역 내 기업지원 프로그램과 방위산업 관련 산학연 공동연구를 통해 경남스마트제조의 주축으로 기여할 수 있을 것”이라고 말했다.
작성일 : 2021-06-17
한국자동차연구원, 자율주행차 시뮬레이션 위해 대구광역시를 디지털 공간으로 복제
한국자동차연구원이 대구광역시를 디지털 스캔하고 가상환경에서 자율주행 테스트 플랫폼을 구축해 자동차 분야의 미래를 위한 대비에 나섰다. 자율주행차의 교통 시뮬레이션에 적용된 가상 테스트 플랫폼은 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 사업부의 MSC 소프트웨어 솔루션을 기반으로 한다. 이 테스트 플랫폼에서는 ADAS(Advanced Driver-Assistance System)와 자율 시스템이 의도한 대로 동작하는지 확인할 수 있다. 최신의 ADAS 시스템과 자율주행차가 교통 표지판을 읽거나 지나가는 교통수단을 감지하는 과정에는 복잡한 변수가 존재한다. 차량은 ‘상황인식’ 센서로부터 위치와 물리적 위험을 전달받는데, 도시 환경에서는 예상 못한 위험이 생길 수 있어서 프로세스가 훨씬 복잡해지기 때문이다. 이 때문에 각국 정부는 차세대 차량을 도시 환경에 안전하게 도입할 수 있도록 차량 인증과 병행한 정책 개발을 지원하는 한편, 안정성에 대한 검증을 요구하고 있다. 이런 상황에서 한국자동차연구원은 자동차 제조업체와 공급업체가 필요한 기술을 개발하고 테스트를 수행할 수 있도록 지원에 나섰다. ADAS와 자율주행 자동차 시스템이 개발자가 의도한 대로 동작하는지 확인하기 위해 가상 환경 테스트 플랫폼을 구축한 것이다.     한국자동차연구원이 가상 환경을 만들기 위해 적용한 기술은 MSC소프트웨어의 VIRES VTD(Virtual Test Drive), 헥사곤 라이카 지오시스템즈의 3D 매핑 데이터, 실시간 HIL(Hardware-in-the-loop) 해석을 위한 Adams Real Time(아담스 리얼타임) 등이다. 특히 한국자동차연구원은 차량 여러 대의 동역학 모델, 복잡한 도구 체인 문제 등을 VTD와 아담스 솔루션을 결합해 해결했다. FMU(기능 목업) 인터페이스를 사용하는 아담스가 VTD와 결합하면 실제 환경과 유사한 가상 환경을 구축하는 것이 가능하다. 이로써 보행자가 있는 복잡한 도시 상황은 물론, 날씨 변화, 가시성, 차량 동역학을 함께 시뮬레이션할 수 있다. 추가적으로, Adams Car(아담스 카)는 한국자동차연구원이 사전 제작된 템플릿을 사용해 차량의 가상 프로토타입을 완성할 수 있도록 지원한다. 즉 통상의 테스트 랩 또는 테스트 트랙에서 실행하는 것과 동일한 테스트를 가상으로 수행할 수 있는 것이다. 라이다(LiDAR) 및 레이더(RADER) 센서를 이용한 VTD의 물리 기반 시뮬레이션은 차량의 주변 환경 인식 기능이 손상된 경우에 거짓양성(false positive)을 판정할 수 있도록 한다. 이 같은 센서 모델은 광선 추적 기술을 사용하는데, 시뮬레이션에 필요한 광선의 수에 따라 소수의 고해상도 이미지를 다수의 저해상도 이미지로 확장해 주어진 시스템을 적절히 테스트할 수 있다는 장점이 있다. 한국자동차연구원은 대구 테크노폴리스와 대구 국가산업단지 전역을 모델링해 시뮬레이션 환경으로 옮겼다. 이로써 대구시는 자율주행 자동차 테스트에 적합한 인프라를 갖추게 되었으며, 대구시는 이러한 테스트를 수행하는 허브로 발돋움한다는 구상을 갖고 있다. 한국자동차연구원 차량안전 연구센터의 권성진 센터장은 “자율주행 차량 연구를 위해서는 시뮬레이션 및 실제 차량 테스트와 같은 플랫폼을 구축해야 하는데, 여기에는 자율주행 차량 시뮬레이션 환경을 구축하고 이를 활용해 운전자가 실시간으로 개입 또는 개입하지 않는 조건을 만드는 일이 모두 포함된다”며 “그동안 모든 요소를 연계하려는 시도가 계속 이루어졌지만, 예상치 못한 현실적인 어려움이 있었다”고 전했다. 이어서 “대구시는 자율주행을 위한 정밀지도를 구축하고 있을 뿐만 아니라 차량 및 주변 상황을 실시간으로 모니터링하는 시스템과 데이터 수집·저장·분석 시스템을 갖추고 있다”며 “대구 테크노폴리스와 대구 국가산업단지가 자율주행 연구에 최적화된 도시”라고 강조했다.
작성일 : 2021-06-15
토요타, 원격 3D 설계 인프라로 뉴타닉스 클라우드 플랫폼 도입
뉴타닉스는 토요타자동차가 3D CAD 소프트웨어를 구동할 수 있는 가상 데스크톱 인프라(VDI) 환경 구축 목적으로 자사의 클라우드 플랫폼을 도입했다고 밝혔다. 이로써 토요타의 엔지니어링 설계부서는 뉴타닉스를 통해 업무 혁신을 실현하고 있다. 토요타는 전 세계 약 36만 명의 직원을 둔 자동차 제조업체로서, 2016년에 업무 혁신을 선포한 후 임직원 약 1만 3000명을 대상으로 재택근무 제도를 시행하고 있다. 그러나 재택근무 직원의 비율은 부서마다 차이가 있었고, 특히 엔지니어링 설계부서의 경우 재택근무 제도가 안착되는 데 어려움이 있었다. 3D CAD 소프트웨어로 설계 프로젝트를 수행하기 위해서는 워크스테이션과 현장 근무가 필수였다. 토요타의 디지털 트랜스포메이션 부서 또한 워크스테이션에 대한 유지 보수 및 조달 비용과 관련한 문제를 겪고 있었다. 토요타는 사내 방침을 변경하고 제도의 문제점을 개선하기 위해 3D CAD 소프트웨어 및 고성능 애플리케이션을 실행할 수 있는 VDI 환경을 구축하고자 뉴타닉스의 하이퍼 컨버지드 인프라(HCI)를 도입했다. 뉴타닉스는 HCI의 가상 환경에서 3D 그래픽을 렌더링하는데 필요한 가상 GPU(vGPU) 기술에 특화된 클라우드 플랫폼을 통해 새로운 비즈니스 요구사항에 빠르게 대응할 수 있는 확장성과 유연성을 제공한다는 점을 내세우고 있다. 뉴타닉스 클라우드 플랫폼은 약 1000대의 장치에 VDI 환경을 구축했으며, 토요타가 초기에 계획한 VDI 도입 일정보다 빠르게 VDI 환경 확장을 마치도록 지원했다. 토요타의 엔지니어링 설계 부서 직원들은 업무 혁신을 경험하게 되었으며, 특히 코로나19의 확산으로 인해 재택근무 권고 조치가 내려졌을 때에도 업무 중단 없이 설계 작업을 수행할 수 있었다. 또한, 제조 현장에서 미팅을 진행할 때 과거에는 종이 도면을 통해 디자인을 제시할 수밖에 없던 반면, 현재는 3D CAD 모델을 토대로 고객 및 다른 부서와 원활하게 소통할 수 있게 되었다. 특히, 미팅 중 즉각적인 의사결정을 내릴 수 있게 되어 더욱 효율적인 업무가 가능해졌다. 토요타는 VDI 인프라를 통해 엔지니어링 설계 부서를 위한 업무 혁신을 실현하고, 기존에 활용도가 낮았던 워크스테이션을 VDI 환경으로 통합해 전체 워크스테이션 개수를 절반으로 줄여 관련 비용을 줄인다는 계획이다. 토요타 디지털 트랜스포메이션(DX) 부서의 마사노부 타카히사는 “향후 토요타의 계획은 이 같은 시스템을 토요타 그룹 전반에 구축하는 것“이라며 “향후 VDI 환경에서 CAE 소프트웨어도 지원하는 것을 목표로 하며, 계속하여 엔지니어링 설계 부서의 업무 혁신을 강화하고자 한다”고 밝혔다.
작성일 : 2021-06-15
KAI, "차세대 전투기 개발 성공의 배경에 디지털 전환이 있었다"
한국항공우주산업(KAI)이 우리 공군의 차세대 전투기 'KF-21 보라매'를 개발하는 과정에서 추진한 디지털 전환(디지털 트랜스포메이션)의 내용과 성과를 소개했다. KF-21 보라매는 국내에서 자체 개발한 첫 번째 초음속 전투기로, 지난 2014년 개발이 시작되어 올해 4월 시제 1호기의 출고가 이뤄졌다. 이후 지상시험과 비행시험 등을 거쳐 오는 2026년에 도입이 이뤄질 예정이다. 6월 8일 열린 다쏘시스템코리아의 '3D익스피리언스 콘퍼런스 코리아 2021'에서 KAI의 유경열 CIO는 "전투기의 개발은 다른 항공기와 비교해도 요구 수준과 복잡도가 높다. 또한 KF-21 보라매의 개발은 국제공동사업으로 진행되고 일정도 길지 않은 상황이어서, 기존의 개발 인프라로는 대응하기 어렵다고 판단했다"면서, "이에 따라 KAI는 디지털 연속성(digital continuity)에 바탕을 둔 최신의 개발 방법론으로 전환을 시도했다. 또한, 고객의 다양한 요구와 공동개발 파트너까지 아우르면서 프로젝트의 효율을 높일 수 있도록 확장된 개발 시스템을 구축했다"고 소개했다.   ▲ 2021년 4월 진행된 KF-21 보라매의 출고식(출처 : 한국항공우주산업)   KAI가 KF-21 보라매의 개발 과정에서 추구한 디지털 방법론은 크게 세 가지로 요약할 수 있다. 첫 번째는 단일 소스(single source), 단일 데이터베이스 기반의 플랫폼이다. 기능별로 분리된 시스템과 설계/엔지니어링/제조 등으로 나누어진 BOM(Bill-of-Materials) 대신 수많은 데이터가 하나로 연결되는 디지털 환경을 구현한 것이다.  유경열 CIO는 "하나의 시스템 안에서 요구도, 개념설계, 상세설계, BOM을 연결하고, 이 과정에서 파생되는 기술 데이터와 변경 이력을 연결해서 볼 수 있는 시스템을 구현했다"고 설명했다. KAI는 전투기 개발 시스템을 단계적으로 구축하는 전략을 세우고, 향후 진행된 지상시험 및 비행시험을 위한 시스템까지 모든 데이터가 플랫폼 안에서 관리될 수 있도록 애자일(agile) 방식의 시스템을 구축하고 있다. 두 번째는 완전한 MBD(모델 기반 정의) 환경을 구축하는 것이다. 이전에는 3D CAD로 설계한 후에 다시 2D 도면을 작성하는 개발 프로세스를 사용했다. KAI는 KF-21 보라매의 개발 과정에서 2D 도면을 없애고 3D CAD의 형상 안에 치수나 공차 등 제품 제조 정보(PMI)를 포함하는 MBD 모델을 생성하고, 생산 현장에서도 이를 활용해 제작과 조립을 할 수 있는 환경을 구현한 것이다. 이를 통해 설계자는 2D 도면을 따로 작성하는 시간을 줄이고, 3D 모델을 2D 도면으로 변환하는 과정에서 생길 수 있는 오류나 품질 저하 등의 문제도 줄일 수 있었다고 한다. 세 번째는 VR(가상현실), FDMU(기능 디지털 목업) 등의 신기술을 적용하는 것이다. 복잡한 전투기 내부의 배치를 설계하기 위해, KAI는 큰 화면에 3D VR로 구성된 설계 모델을 여러 명의 설계자가 모여서 검토할 수 있는 몰입형 디자인 센터를 구축·운영했다. 유경열 CIO는 "또한, 가상 디지털 트윈으로 나아가기 위한 전 단계로, 항공기의 각 계통별로 디지털 시스템 모델을 FDMU로 구현하고 통합하는 작업을 진행하고 있다"고 전했다.   ▲ 한국항공우주산업 유경열 CIO는 디지털 기술과 방법론에 바탕을 둔 제품 개발 프로세스 혁신 내용을 소개했다.('3D익스피리언스 콘퍼런스 코리아 2021' 발표영상 캡처)   제품 개발 환경의 디지털화는 이전부터 꾸준히 진행되고 있지만, 최근 코로나19의 글로벌 확산은 클라우드 컴퓨팅이나 VDI(가상 데스크톱 인프라) 등의 확산세를 넓히면서 디지털 전환의 속도를 더욱 높이는 배경이 되었다. 국내외에서 많은 기업들이 미래 제품 개발 환경과 생태계를 구축하기 위한 노력을 강화하는 가운데, 경쟁 우위를 갖기 위해 핵심 디지털 기술과 이를 뒷받침하는 시스템 인프라 구축이 중요하다는 것이 유경열 CIO의 지적이다. 유경열 CIO는 "KAI는 향후 유사한 국방 기술의 개발에서 표준을 만들기 위해 디지털 트랜스포메이션을 꾸준히 준비해 왔다. 이런 준비 과정과 노력은 우리나라의 항공 산업을 선도하는 표준이 될 수 있을 것으로 확신한다"면서, "수많은 업체를 포함해 전체 생태계의 생산 능력이 항공 부문의 제조 경쟁력으로 이어진다는 믿음에 따라, KAI는 유관 중소기업에 기술을 전파하고 함께 성장하는 환경을 만드는 노력도 이어갈 것"이라고 전했다.
작성일 : 2021-06-08
레노버, 엣지용 컴퓨터 씽크엣지 SE30 및 SE50 출시
한국레노버가 엣지 컴퓨터 포트폴리오인 ‘씽크엣지(ThinkEdge)’를 출시하면서, 기업의 디지털 트랜스포메이션 가속화를 지원한다고 밝혔다. 새롭게 출시된 씽크엣지 포트폴리오는 '씽크엣지 SE30(ThinkEdge SE30)'과 '씽크엣지 SE50(ThinkEdge SE50)'으로 구성된다. 두 제품 모두 빠른 처리속도와 강력한 보안, 뛰어난 내구성, 컴팩트한 사이즈를 내세우고 있다.  이런 특징을 활용해 실시간 재고 관리 및 맟춤형 프로모션에 활용하거나, 센서/카메라/온도 등 다양한 데이터를 빠르게 수집하고 공정을 최적화하는 스마트 제조 시스템, 보안을 토대로 한 환자 데이터 관리 등 다양한 분야에 쓰일 수 있다는 것이 레노버의 설명이다.   ▲ 레노버 씽크엣지 SE30   800g 무게의 씽크엣지 SE30은 산업용 컴퓨팅을 위한 11세대 인텔 코어 i5 v프로 프로세서를 기반으로 연산 능력과 인공지능(AI) 처리 속도를 제공한다. 최대 16GB 메모리와 1TB 저장공간을 지원해 복잡한 작업을 처리할 수 있으며 USB 3.1, 썬더볼트, HDMI 등 다양한 포트를 지원해 연결성을 높였다. 레노버는 5G 기능을 탑재한 모델을 올해 출시할 예정이다. 씽크엣지 SE50은 고도의 분석 및 데이터 처리 작업에 초점을 맞춘 모델이다. 인텔 WHL-UE i7 프로세서와 최대 32GB 메모리, 1TB 스토리지를 탑재해, 실시간 데이터 집계 및 처리, 주요 워크로드 통합, 엣지 AI 및 컴퓨터 비전 애플리케이션 구동 등의 고성능 작업을 수행할 수 있다. 또한 다양한 유/무선 연결을 지원해 서로 다른 프로토콜을 지원하는 디바이스를 연결하는 IoT 게이트웨이로 활용할 수도 있다. 두 제품 모두 MS 에저 IoT 엣지, 레드햇, AWS IoT 그린그래스 등 주요 IoT 플랫폼 인증을 획득해 다방면으로 활용할 수 있다. 또한 글로벌 군사표준 규격인 MIL-STD 인증을 받아 씽크엣지 SE30은 영하 20도부터 영상 60도까지, 씽크엣지 SE50은 영상 0도부터 50도까지 팬 없이 원활하게 사용 가능하다. 여기에 레노버 씽크쉴드(ThinkShield) 보안 솔루션을 제공하며, 국제 표준 보안칩 TPM 2.0, 기기를 고정된 물체에 결속시키는 켄싱턴(Kensington) 락 슬롯 등으로 보안을 강화했다. 한국레노버의 김윤호 대표는 “코로나19로 인해 실시간 재고 관리, 공장 라인 자동화, 원격 의료 등 다양한 산업에서 엣지 컴퓨팅을 도입하고 디지털 트랜스포메이션 가속화에 나서고 있다”며, “빠르고 안전하게 IoT 데이터를 수집하고 분석해 클라우드, 데이터 센터로 전송하는 레노버의 씽크엣지 포트폴리오를 통해 고객들이 탄탄한 인프라를 구축할 수 있길 기대한다”고 밝혔다.
작성일 : 2021-06-08
앤시스코리아, 미래 산업 분야의 스타트업 지원하는 ASK 프로그램 진행
앤시스코리아가 중소벤처기업부, 창업진흥원과 함께 미래 유망 산업 분야 스타트업의 성장과 글로벌 시장 진출을 지원하는 ‘ASK(애스크)’ 프로그램을 진행한다고 밝혔다. 앤시스(Ansys)와 창업기업(Startup) 그리고 대한민국(Korea)의 앞 글자를 딴 ASK 프로그램에서는 특히 미래차(자율주행, 전기차, 수소차, 무인항공기 등)를 비롯하여 5G 및 하이테크, 헬스케어, 디지털트윈, 3D 프린팅 분야의 국내 스타트업 기업들을 뒷받침할 예정이다. 이번 프로그램을 통해 선발된 기업은 중소벤처기업부에서 지원하는 최대 3억 원의 창업사업화자금과 함께 앤시스 코리아가 마련한 맞춤형 기회를 제공받을 수 있다. 앤시스코리아는 이번 프로그램을 통해 참여 기업들에게 다물리 기반의 시뮬레이션 기반 제품 개발 환경을 제공한다는 계획이다. 또한, 온디맨드 가상 학습 포털인 ‘앤시스 러닝 허브(Ansys Learning Hub: ALH)’를 수강할 수 있는 바우처도 제공한다. 대기업과 글로벌 기업 엔지니어를 포함해 연 2천여 명이 수강 중인 ‘앤시스 러닝 허브’ 캠퍼스는 구조 해석, 유동 해석, 전자기 해석, 시스템 해석, 재료, 광학, 적층 제조, 반도체, 임베디드 소프트웨어 등으로 구성되어 있다. 이 밖에도 앤시스코리아의 전문성과 인프라를 활용한 ▲온·오프라인 기술 교육 ▲내·외부 전문가 1:1 컨설팅 ▲글로벌 행사 참여 및 데모 시연 지원 등 다양한 기회가 주어진다. 비즈니스 트렌드 세미나, 현지화 수익화 전략, 전문 기술 코칭, 유통망 연계, 마케팅 홍보 및 투자 유치 기회 등과 관련해서도 지원한다. ASK 프로그램은 해당 분야의 업력 7년 이내 창업 기업을 대상으로 약 7개월간 진행되며, 모집 이후 심사를 통해 약 20개 기업이 선정된다. ASK 프로그램에 참여를 원하는 기업은 오는 6월 25일까지 ‘K-Startup’ 공식 홈페이지에 사업계획서를 제출하면 된다. 앤시스코리아 문석환 대표는 “앤시스가 보유한 디지털 시뮬레이션 기반의 고도화된 엔지니어링 기술력을 바탕으로, 제조 산업 전반의 생산성 향상에 기여하고자 중소벤처기업부, 창업진흥원과 함께 ASK 프로그램을 시행한다”면서, “앤시스코리아가 지원하는 ASK 프로그램을 통해 참여기업이 생산성 혁신을 이루어 내고 글로벌 시장 진출에 앞장설 수 있기를 기대한다”고 전했다.
작성일 : 2021-06-04
고성능 2D/3D 그래픽 처리를 위한 원격 스트리밍 서비스, DCV
언택트 시대의 CAD/CAE 유저를 위한 AWS 클라우드 서비스 (3)   지난 호까지 2회에 걸쳐 재택 근무시 일반 업무에 활용이 가능한 클라우드향 VDI 서비스인 ‘아마존 워크스페이스’에 대해 자세히 살펴보았다. 이번 호에서는 원격에서 고성능 그래픽 처리가 가능한 프로토콜인 AWS의 DCV(Desktop Cloud Visualization)에 대해 소개하고자 한다.   ■ 조상만 | AWS 코리아의 솔루션즈 아키텍트로, AWS 클라우드를 통해 제조 대기업의 디지털 트랜스포메이션을 기술적으로 돕는 역할을 담당하고 있다. 이메일 | smcho@amazon.com 홈페이지 | https://aws.amazon.com/ko   1. 고성능 그래픽 처리를 위한 업무 환경 일반적으로 CAD/CAE 등의 환경에서 활용되는 고성능 그래픽 처리는 주로 워크스테이션이라고 불리우는 고성능의 PC를 통해 처리한다. 워크스테이션은 인텔 제온(Xeon)과 같은 서버용 CPU를 사용하고, 전문 그래픽 처리를 위해 엔비디아의 쿼드로(Quadro)와 같은 전용 그래픽 카드를 사용하기도 한다. 또한 메모리도 안정성을 위해 ECC(Error Correcting Code) 기능을 포함하는 고가의 메모리를 사용한다. CAD/CAE 작업을 수행한다는 것은 곧 그래픽 파워 유저들이 이러한 워크스테이션을 사무실의 책상에 두고 사용하는 것을 의미한다. 따라서 코로나19와 같이 급변하는 업무 환경에서 이러한 작업들을 갑작스럽게 원격에서 수행한다는 것은 현실적으로 쉽지 않은 일이다. 이러한 경우에 대안으로 생각해 볼 수 있는 솔루션이 엔지니어링 VDI(가상 데스크톱 인프라)이다. 엔지니어링 VDI란 일반적인 사무용 PC를 가상화하는 것이 아닌, 워크스테이션과 같은 고사양 PC를 가상화하는 것을 의미한다. 그래픽을 처리하는 GPU 리소스를 어떻게 VM(가상 머신)에 할당하는지가 엔지니어링 VDI의 핵심 기술이다. 그러나 엔지니어링 VDI 역시 기존의 VDI 기반으로 구성하기 때문에, 지금과 같이 급변하는 업무 환경에 탄력적으로 대응하기란 쉽지 않다. VDI의 여러 제약 사항에 대해서는 이미 캐드앤그래픽스 4월호에서 살펴보았다.   그림 1. 오늘날의 고성능 그래픽 처리 트렌드   이번 호에서는 전문 그래픽 사용자 입장에서 원격에서도 고성능의 그래픽 처리를 수행할 수 있고, 인프라 관리자 입장에서도 이러한 서비스를 사용자에게 빠르게 제공할 수 있는 솔루션인 AWS의 DCV에 대해 자세히 설명하고자 한다.   2. 원격 스트리밍 서비스란 우선 DCV의 본격적인 소개에 앞서 스트리밍(streaming)의 개념부터 알아보도록 하자. 스트리밍이란 ‘연속적으로 끊임없이 흐른다’는 사전적 의미를 가지고 있다. 즉, 용량이 큰 음성 또는 동영상 데이터를 전체 파일의 일부만 조금씩 실시간으로 전송해 주는 것을 의미한다. 따라서 스트리밍 서비스를 받는 유저 관점에서 생각해보면, 전체 데이터를 PC와 같은 로컬 디바이스에 다운로드받은 후에 이를 재생시켜 사용하는 것이 아니라, 파일의 일부를 조금씩 실시간으로 받아서 이용(재생)한다고 이해하면 된다.
작성일 : 2021-06-01
[케이스 스터디] 플랜트 설계부터 생산까지 디지털화에 나선 두산중공업
플랜트를 디지털 팩토리로 전환하기 위해 설계 기반 혁신   EPC 전문 기업인 두산중공업은 전사 차원의 혁신 방안으로 설계부터 생산까지 모든 공정을 디지털화하는 ‘디지털 팩토리(Digital Factory)’를 추진하고 있다. 이를 위한 선행 단계로 두산중공업은 완전한 3D 설계 시스템을 구축하고, 협업 및 제품 수명주기 관리를 위한 PLM 인프라를 마련했다. 그 결과 설계-생산 단계의 커뮤니케이션을 향상하는 것은 물론이고, 설계 오류 감소와 품질 개선 효과를 얻을 수 있었다. ■ 자료 제공 : 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어   발전 및 담수 분야의 글로벌 선도 기업 추구 두산중공업은 산업의 기초 소재인 주단조부터 발전기자재, 해수담수화 설비 제작을 비롯해 플랜트를 건설하는 EPC(Engineering, Procurement & Construction) 전문 기업으로, 주단조, 화력, 원자력 발전소 등 발전플랜트와 해수담수화 플랜트를 전 세계에 공급하고 있다. 또한, 지난 50여 년간 각종 산업 플랜트의 국산화 및 해외 수출을 통해 대한민국 산업의 발전을 이끌어 왔다. 두산중공업은 그동안 축적된 기술력과 노하우를 바탕으로 설계, 엔지니어링에서부터 기자재 제작 및 설치, 시운전에 이르기까지의 과정을 일괄 수행하는 EPC 사업에 주력하여 해외 발전, 담수 시장에서도 큰 성과를 거두고 있다. 기술적인 측면에서 두산중공업은 파워 플랜트의 필수 자재인 보일러, 터빈, 발전기 등의 원천 기술을 개발했다. 또한 보일러, 풍력 발전, 에너지 저장장치, 마이크로그리드 및 석탄과 기타 탄소 기반 연료를 가압 가스로 변환하는 IGCC(석탄가스화복합발전) 등 미래 친환경 발전 기술을 개발하고 있다. 수자원 플랜트 부분에서는 해수담수화 플랜트 및 수처리 플랜트의 설계, 기자재 공급, 시운전까지 플랜트 건설의 모든 분야를 일괄 수행하고 있다.   ▲ 두산중공업은 디지털 팩토리를 위한 선행 필수 단계인 완전한 3D 설계 시스템 구축을 통해 설계 업무 프로세스 개선, 인프라 개선, 역량 강화를 수행하고자 했다.   디지털 팩토리의 기반 확보 두산중공업은 미래 사업환경 변화에 선제적으로 대응하기 위하여 ‘디지털 팩토리(Digital Factory)’ 구축을 통한 전사 차원의 혁신을 진행하고 있다. 설계에서 디지털 정보를 활용하여 제품 생산에 필요한 모든 공정을 디지털화하고, 이를 통하여 기존의 문제를 제품 생산 전에 디지털에서 해결하여 운영, 생산, 문제 해결 비용을 개선함으로써 글로벌 경쟁력을 확보하고자 했다. 디지털 팩토리를 위한 선행 필수 단계인 완전한 3D 설계 시스템 구축을 통해 두산중공업은 설계 업무 프로세스 개선, 인프라 개선, 역량 강화를 수행하고자 했다. 하지만 3D 설계에 대한 명확한 기준과 프로세스가 정의되지 못하고 3D 설계가 진행됨에 따라, 일부 주기기 설계를 2D로 진행하고 이를 기반으로 검증에서만 부분 3D 모델링을 생성하여 검증하는 부분 3D 설계 수준에 머물렀다.  이 때문에 완전한 전체 3D 형상 확인이 어렵고 3D 모델과 2D 설계의 최종 버전이 불일치하거나, 3D 설계 자료가 제대로 관리되지 않고 잘못 보관되어 제작 부서에서 3D 모델 요청 시 설계 데이터 공유에 어려움이 있었다. 이러한 문제는 부서 간 설계 데이터를 이용한 협업에도 문제를 초래했다. 이러한 문제를 해결하기 위하여 두산중공업은 설계 데이터 관리를 위한 PLM 솔루션 도입에 나섰으며, 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 제품 개발 솔루션인 NX 소프트웨어와 연동되는 디지털 수명주기 관리 솔루션인 팀센터(Teamcenter) 솔루션을 도입했다.    ▲ 설계 부서와 생산 부서는 최신 3D 설계를 공유함으로써 커뮤니케이션을 개선하게 되었다. 이와 같은 데이터 공유는 품질 이슈를 크게 개선해 전체 설계 오류를 53% 줄였다.   3D 설계 시스템과 프로세스 최적화 디지털 팩토리 구현의 기초가 되는 설계 환경을 구축하기 위해서, 두산중공업은 설계팀과 컨설턴트를 중심으로 설계 환경에 대한 구체적인 목표를 정의했다. 그리고, 현재의 시스템을 분석하여 필요한 프로세스 개선점을 정의했다. 또한, 설계부터 생산 단계가 모두 디지털로 연결된 통합 3D 설계 및 협업 솔루션을 구축했다. 두산중공업의 특성상 제품 구성에 필요한 부품의 개수가 수만 개에 이르기도 하는데, 기존에는 설계에서 생성된 CAD-BOM과 이후 업무를 위한 발주, 자재조달/생산, 원청 관리 등 다양한 BOM을 수작업으로 진행했다. 이로 인해서 중복 업무 및 업무 효율 저하뿐 아니라 휴먼 에러의 문제가 빈번했다. 두산중공업은 이러한 문제를 해결하기 위해 다양한 부서와 업무를 분석하여 3D 설계 데이터와 연계된 하나의 BOM으로 통합하고, 수작업 및 중복 작업을 제거하여 워크로드를 획기적으로 줄이면서 에러를 줄임으로써 정확도를 개선했다. 설계 중에 생성되는 다양한 문서와 제품 정보는 두산중공업에게 또 다른 도전이었다. 이런 설계 정보는 특성에 따라 별도의 여러 시스템에 분산 저장/관리되었는데, 이에 따라 업무 담당자들이 설계 정보가 필요할 때 개별 시스템에서 따로 찾아야 하는 상황이었다. 이러한 문제를 해결하기 위하여 모든 설계 정보를 표준화된 단일 구조를 구성하고, 제품 기획 단계에서부터 통합적으로 생성 및 저장, 관리되도록 시스템을 개발했다.   ▲ 설계 부서와 생산 부서는 최신 3D 설계를 공유함으로써 커뮤니케이션을 개선하게 되었다. 이와 같은 데이터 공유는 품질 이슈를 크게 개선해 전체 설계 오류를 줄였다.   3D CAD와 PLM으로 디지털 팩토리 구현 두산중공업은 팀센터를 통해 동시 설계 환경을 마련했고, 이를 통해 설계-생산 부서 간 데이터 공유 및 이를 기반으로 진행 현황을 실시간 파악하는 것이 가능해졌다. 이와 같은 데이터 공유는 품질 이슈를 크게 줄이면서 전체 설계 오류는 53% 정도 낮아졌으며, 이는 두산중공업의 경쟁력 향상으로 이어졌다. 팀센터는 BOM의 복제, 속성 변경, 변경 및 임팩트 트래킹, 변경 검토 등 관리 기능을 제공해 BOM, 설계 데이터 및 기술 문서를 체계적으로 관리할 수 있게 한다. 두산중공업은 표준화된 번호 체계와 템플릿을 기준으로 2D 도면, 고객 문서, 설계 기준 문서 등과 같은 다양한 문서를 작성할 수 있게 되었으며, 이를 통해 연계 정보를 쉽게 파악할 수 있는 환경을 마련할 수 있게 되었다. NX로 설계한 설계 데이터는 팀센터에서 체계적으로 관리되고, 이러한 데이터는 회사 내 BOM 관리 시스템으로 전달되어 부품의 구매에 활용된다. 또한 팀센터에서 관리되는 설계 데이터는 생산 단계에 즉시 활용할 수 있어, 설계부터 생산 단계를 디지털로 연계한 디지털 팩토리 환경을 구현했다. 팀센터에서 관리된 데이터는 통합 설계 시스템으로 전달되어, 회사 전체의 EPC 설계에도 활용할 수 있게 되었다. 지멘스는 3D 설계 관리 환경을 마련했을 뿐 아니라, 두산중공업 직원들의 3D 설계 역량을 강화할 수 있도록 3D 모델 설계 방법론 및 3D 개발 기술 개선과 확산을 위한 특화 교육 등 전문 컨설팅 서비스도 제공했다. 두산중공업은 이를 통해 3D 설계 방법론을 최적화 및 표준화했으며, 2D 도면 설계를 자동화하여 데이터의 정합성을 향상하고 오류를 줄일 수 있었다.      기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.
작성일 : 2021-06-01
[포커스] 델 테크놀로지스, 서비스형 IT 인프라로 디지털 트랜스포메이션 앞당기다
델 테크놀로지스가 5월 5일부터 6일까지 양일간 진행된 ‘델 테크놀로지스 월드(DTW) 2021’에서 서비스형(as-a-Service) IT 인프라 오퍼링인 ‘에이펙스(APEX)’의 업데이트된 포트폴리오와 향후 계획 및 로드맵을 공개했다. 델 테크놀로지스 에이펙스는 물리적으로 IT 인프라를 도입하고 관리하면서 발생하는 복잡성을 줄이고 비용을 절감할 수 있도록 돕는다. ■ 이예지 기자   ▲ 델 테크놀로지스가 공개한 에이펙스 서비스   델 테크놀로지스는 매년 전 세계 고객 및 파트너사를 대상으로 ‘델 테크놀로지스 월드 2021(DTW 2021)’ 행사를 개최하고 있다. 작년과 마찬가지로 온라인으로 진행된 델 테크놀로지스 월드 2021에서는 디지털 시대의 다양한 혁신 기술들이 데이터 중심 세계의 가치를 어떻게 구현해 나갈 것인지에 대해 소개됐다.  한국 델 테크놀로지스 김경진 총괄 사장은 “전 세계에 걸쳐 혁신의 속도가 그 어느 때보다 빨라지고 있는 만큼 기업, 정부, 학생, 시민 등 수많은 이해관계자들의 요구도 빠르게 변하고 있다”면서 “이러한 상황에서 IT 기술은 더 민첩하고 더 간편해져야 하는데, 에이펙스의 역할이 바로 여기에 있다”고 전했다.  이어 “델 테크놀로지스는 업계를 선도하는 IT 포트폴리오를 기반으로 오랜 기간 데이터센터 서비스 경험을 다져왔다”면서 “막강한 글로벌 공급망, 폭넓은 파트너 네트워크의 이점을 가진 만큼 서비스형 IT 시장에서도 독보적인 입지를 확보할 것”이라고 강조했다. 델 테크놀로지스가 이번 행사에서 선보인 에이펙스 서비스는 ▲에이펙스 인프라스트럭처 서비스(APEX Infrastructure Service) ▲에이펙스 클라우드 서비스(APEX Cloud Service) ▲에이펙스 커스텀 솔루션(APEX Custom Solutions) ▲에이펙스 콘솔(APEX Console)이다.   에이펙스 인프라스트럭처 서비스   ▲ 에이펙스 데이터 스토리지 서비스   에이펙스 인프라스트럭처 서비스에는 ‘에이펙스 데이터 스토리지 서비스(APEX Data Storage Services)’가 포함되어 있다. 간편한 서비스형 스토리지 경험을 제공하는 에이펙스 데이터 스토리지 서비스는 필요에 따라 언제 어디서든 업계를 선도하는 엔터프라이즈 스토리지를 사용할 수 있도록 지원한다.  한국 델 테크놀로지스 정상협 상무는 “에이펙스 데이터 스토리지 서비스는 사용한 용량에 따라 비용을 지불할 수 있어 초과 비용을 걱정할 필요가 없으며, 블록 또는 파일 스토리지에 대해 고객들은 니즈에 따라 세 가지 성능 레벨(performance tier) 중 하나의 옵션을 선택할 수 있다”고 설명했다. 뿐만 아니라 에이펙스 데이터 스토리지 서비스는 1년 또는 3년 계약으로 구독할 수 있으며, 최소 50페타바이트에서 시작해 확장하며 사용할 수 있다.   에이펙스 클라우드 서비스 에이펙스 클라우드 서비스는 ‘에이펙스 하이브리드 클라우드(APEX Hybrid Cloud)’와 ‘에이펙스 프라이빗 클라우드(APEX Private Cloud)’로 구성된다. 정상협 상무는 “에이펙스 클라우드 서비스는 컴퓨팅, 스토리지, 네트워킹이 통합된 형태로 전통적인 애플리케이션과 클라우드 네이티브 애플리케이션 모두 지원한다”고 설명했다. 이외에도 하이브리드와 프라이빗 클라우드 자원을 간편하게 선택하여 AI 및 가상 데스크톱 인프라(VDI)와 같은 중요한 워크로드의 요구사항을 충족시킬 수 있다.  또한 필요한 자원을 선택한 후에, DIY(스스로 구축하는) 방식 대비 최대 86% 더 빨리 하이브리드 클라우드를 구축할 수 있으며, 프라이빗 클라우드, 퍼블릭 클라우드 및 엣지 전반에 걸쳐 안전하고 일관된 운영이 가능한 인프라를 확보하는 동시에 운영 비용도 절감할 수 있다.   에이펙스 커스텀 솔루션   ▲ 에이펙스 커스텀 솔루션   에이펙스 커스텀 솔루션에는 에이펙스 플렉스 온디맨드(APEX Flex On Demand)와 에이펙스 데이터센터 유틸리티(APEX Data Center Utility)가 포함되어 있다.  에이펙스 플렉스 온디맨드는 서버, 스토리지, 데이터 보호 솔루션, 하이퍼컨버지드 인프라를 서비스 형태로 제공하며, 고객은 사용량에 따라 비용을 지불하고, 자원을 확장하거나 축소하여 사용할 수 있다. 에이펙스 데이터센터 유틸리티는 데이터센터 전체에 걸친 맞춤형 측정 및 매니지드 서비스를 적용해 유연성을 극대화한다.   에이펙스 콘솔 에이펙스 콘솔은 에이펙스의 라이프사이클을 관리할 수 있는 셀프 서비스로서 인터랙티브 환경으로 제공된다. 고객은 에이펙스 콘솔을 사용하여 니즈에 부합하는 서비스를 찾아 구독하고, 델 테크놀로지스는 고객이 원하는 결과를 얻을 수 있도록 가장 적합한 기술과 서비스를 매칭시켜 준다.   에퀴닉스와 협력으로 에이펙스 시장 공략 나서 이번 행사에서 델 테크놀로지스는 데이터센터 전문기업인 에퀴닉스(Equinix)와의 협력을 확대해 에이펙스를 에퀴닉스 IBX(Equinix International Business Exchange) 데이터센터에서 공급할 계획이라고 밝혔다.  김경진 총괄 사장은 “매일 방대한 양의 데이터가 계속해서 생겨나는 상황에서 기업들은 신뢰할 수 있는 파트너와 협력해 인프라를 관리하고 비즈니스 요구사항에 맞춰 조정할 수 있기를 바란다”며, “에퀴닉스와의 오랜 파트너십을 확대하여 보다 안전한 온디맨드 하이브리드 클라우드 솔루션을 공급하게 됐다”고 설명했다.    ▲ 델 테크놀로지스는 에퀴닉스와의 협력을 강화해 에이펙스의 접근성을 높일 계획이다.   에이펙스 데이터 스토리지 서비스와 에퀴닉스의 조합으로 고객들은 퍼블릭 클라우드와 같이 간편하면서도 데이터에 대한 제어권을 유지할 수 있다. 전 세계 수많은 지역에 위치한 에퀴닉스 데이터센터에서 고객들은 무제한에 가깝게 스토리지 자원을 확장할 수 있으며, 델 테크놀로지스가 온프레미스 또는 하이브리드 클라우드 형태로 고객의 인프라를 관리하게 된다.     기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.
작성일 : 2021-06-01
[포커스] 제조기업의 R&D 혁신을 위한 클라우드 트렌드와 활용방법은?
제조산업에서도 클라우드의 활용에 대한 관심과 시도가 꾸준히 늘고 있다. 유연한 IT 인프라를 제공하는 클라우드의 보편적인 이점에 더해, 제조분야에서는 제품의 개발을 위한 핵심 프로세스인 R&D에 초점을 맞추고 디지털 트윈, 자동화, 보안 등이 이슈로 여겨지고 있다. AWS(아마존웹서비스), 리스케일, 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 지난 4월 28일 온라인으로 진행된 ‘클라우드 기반의 R&D 혁신’ 세미나를 통해, 클라우드를 기반으로 디지털 R&D를 구현할 수 있는 기술 트렌드와 활용방안을 폭넓게 소개했다. ■ 정수진 편집장   제조기업의 지속가능성을 위한 IT 인프라 기업이 얼마나 지속될 수 있을지를 가늠하는 ‘기대수명’이 갈 수록 짧아지고 있다. 기업의 기대수명을 늘리고 지속 성장을 이루기 위해서는 ‘변화’가 필수이며, 변화를 위해서는 사람에 의존하는 업무 방식을 벗어나야 한다. 또한, 생산·판매·구매·개발 등 복잡한 기업의 IT 구성요소가 한데 묶여 있는 경우에는 일부 요소만 개선하거나 변경하는 것이 어렵기 때문에, 새로운 IT 아키텍처가 필요하다. AWS(가 바라보는 미래의 IT 아키텍처는 각각의 서비스가 API(애플리케이션 프로그래밍 인터페이스)를 통해 서로 통신하는 구조이다. 이런 아키텍처에서는 다른 서비스에 영향을 주지 않고 특정한 서비스만 바꾸거나 확장하는 것이 더 쉽기 때문에, 변화를 가속화할 수 있다는 것이다.  기업의 IT뿐 아니라 R&D 프로세스 역시 빠른 변화를 추진할 수 있는 모듈 또는 마이크로 서비스 아키텍처를 갖춰야 한다. 작은 단위의 기술이 모인 플랫폼을 통해 R&D 결과의 일관성을 확보하고, 반복되는 작업은 관리 서비스로 만들어 효율을 높여야 한다는 것이 AWS의 시각이다.    ▲ AWS는 기업의 IT 및 R&D 아키텍처가 요구사항과 변화에 빠르게 대응하는 방향으로 바뀌어야 한다고 보았다.   이를 위해서는 확장하는 데에 제약이 없는 IT 인프라와 핵심 기술을 모은 기술 플랫폼 그리고 관리 서비스가 필요하다. AWS는 투자에 대한 부담과 IT 리소스의 제약을 덜고, 반복작업의 효율을 높이면서, IT 인프라에 대한 관리 대신 R&D 혁신에 집중할 수 있도록 클라우드 인프라와 서비스를 제공한다는 점을 내세우고 있다. 예를 들어, CAD와 CAE 등의 작업을 위한 AWS의 클라우드 HPC(고성능 컴퓨팅) 인프라는 리소스의 확장이나 축소가 쉽기 때문에, 한정된 데이터센터 인프라로 인한 대기열이나 속도 문제를 해결하는데 도움을 준다. 클릭 몇 번으로 클라우드 기반의 R&D 인프라를 만들고, 다양한 신기술을 빠르게 접목할 수도 있다. 또한, 다양한 백본 기술 및 2D/3D 스트리밍 기술도 제공한다. AWS의 DCV(Desktop Cloud Visualization)는 재택근무 등의 환경에서 CAD나 CAE 같은 고사양의 그래픽 작업을 할 수 있는 원격 데스크톱 프로토콜이다. 화면의 스트리밍을 위해 암호화된 픽셀 데이터만 전송하기 때문에, 네트워크로 전달되는 데이터 트래픽을 줄이면서 보안도 강화한 것이 특징이다. 또한 윈도우와 리눅스 등 다양한 환경에서 접속할 수 있다. AWS는 DCV와 HPC를 결합하면 시뮬레이션의 전처리나 후처리를 시각화하는데 도움을 줄 수 있다고 소개했다.   R&D에서도 확산되는 클라우드 활용 다른 IT 분야에 비해 늦은 감은 있지만, 최근 R&D 영역에서도 클라우드의 활용이 늘고 있는 추세이다. CAD·CAE·CAM 등을 한데 묶고 커뮤니케이션 및 공유하는 방법론을 고민하는 과정에서 클라우드가 가진 이점이 점차 주목을 받는 모습이다. 하지만, 기업의 프로세스와 조직 등의 요인이나 지연속도와 보안 등 기술 이슈때문에 한 번에 모든 서비스를 클라우드로 옮기는 것은 쉽지 않은 상황이다. 리스케일은 대량의 데이터를 모으고 가공하는 ‘빅데이터’와 수집한 데이터를 분석하고 의미를 발견하는 ‘빅컴퓨트(big compute)’가 클라우드의 주요한 활용분야가 될 것으로 보고 있다. 향후 5년간 HPC 워크로드의 75%가 퍼블릭 클라우드에서 구동될 것으로 전망되는 가운데, 여러 분야에서 복잡한 문제를 해결하기 위해 클라우드 기반의 HPC를 빅컴퓨트에 활용할 것으로 보인다. 클라우드는 복잡한 마이그레이션이 필요없다는 점이 HPC에 적합하고, 빠르게 셋업한 직후부터 실질적인 R&D에 활용할 수 있다는 점도 이점으로 꼽힌다.   ▲ 리스케일은 클라우드 기반의 R&D가 표준화된 워크플로와 지능형 자동화를 구현하는 데에 이점이 있다고 전했다.   빅컴퓨트에 있어서 제조기업의 주요한 고민은 기업이 갖고 있는 리소스에 맞춰서 R&D 업무를 진행해야 한다는 데에서 나온다. 신제품의 출시 속도가 빨라지면서 R&D에서도 더욱 빠른 연구개발이 필요해졌는데, 하드웨어 사양이나 소프트웨어 버전때문에 업무 속도가 느리거나, 대기시간이 길거나, 소프트웨어의 라이선스가 부족하다는 불편이 생기는 것이다. 또한, 물리적으로 나눠진 리소스를 통합 관리하고 모니터링하기가 어렵고, HPC의 보안 및 규정준수·비용관리를 위해서 많은 노력이 드는 것도 어려운 부분으로 꼽힌다. 리스케일은 CAE, 시뮬레이션, 데이터 학습 등의 분야를 중심으로 소프트웨어와 클라우드 HPC 플랫폼을 연결하는 서비스 및 솔루션 패키지를 클라우드 기반으로 제공한다. 컴퓨팅 기반 혁신을 통해 사용자의 워크플로를 표준화하고, 지능형 자동화를 구축해 디지털 R&D 환경을 빠르게 구축할 수 있도록 도와서 제조기업이 제품 품질을 혁신하는데 집중할 수 있도록 한다는 것이 리스케일의 설명이다.   클라우드와 시뮬레이션 소프트웨어의 시너지 최근의 제품은 작고 복잡해지고 있다. 또한 새로운 기술을 접목한 신제품에 대한 요구도 늘고 있다. 이에 따른 제품과 공정의 리스크를 최소화하기 위해 높은 정밀도와 신뢰도를 갖춘 시뮬레이션이 더욱 요구되는 상황이다. 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어가 주목하는 시뮬레이션 소프트웨어의 요구사항은 ▲시뮬레이션 워크플로를 쉽고 이해하고 결과를 확인할 수 있는 사용 환경 ▲시뮬레이션 업무에 맞춘 유연한 리소스 편성 및 활용 ▲인프라뿐 아니라 시뮬레이션 솔루션의 비용을 스마트하게 운영할 수 있는 라이선스 체계 ▲고품질의 시뮬레이션 데이터를 축적하고 자동화된 프로세스를 구축할 수 있는 클라우드의 효율적인 활용 등이다.   ▲ 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 시뮬레이션의 역할이 설계 검증에서 최적 설계의 탐색으로 옮겨가고 있다고 보았다.   특히 CFD(전산유체역학)는 다른 CAE 분야와 비교해도 많은 양의 컴퓨팅 리소스를 사용하는 경우가 적지 않아서, 클라우드의 효과를 크게 얻을 수 있는 분야로 꼽힌다. 한편으로, CAE의 활용 영역이 이미 완료된 설계를 검증하는 것에서 나아가 기본적인 요구사항을 만족하는 최적의 설계를 찾는 방향으로 확장되고 있는데, 이를 위해서는 더 많은 컴퓨팅 리소스가 필요하다. 이런 상황에서 클라우드를 활용한 병렬 계산의 효율이 높을 수록 물리 현상을 실제에 가깝게 모사하면서 정확하게 해석할 수 있는 기반이 마련된다.  지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 심센터 STAR-CCM+(Simcenter STAR-CCM+)는 CFD를 중심으로 다중물리 역학 모델을 통합 환경에서 활용할 수 있는 시뮬레이션 소프트웨어이다. 자동화 프로세스를 쉽게 구축하고, 대규모의 병렬 연산 전과정을 원클릭으로 수행할 수 있는 것이 특징이다. 또한, 히즈(HEEDS)나 팀센터(Teamcenter) 등 지멘스의 솔루션과 연계해 최적화 프로세스 및 데이터 관리를 할 수 있다는 점을 내세운다.     기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.
작성일 : 2021-06-01