유라가 자사의 전장 설계 설루션 ‘캐드바이저(CADvizor)’에 제조 설계 자동화 시스템을 선보였다고 전했다. 차량 전장용 와이어링 하네스 생산 기업인 유라는 IT 사업 본부를 통해 제품 개발과 생산에 필요한 다양한 설루션을 자체 개발해 공급하고 있다. 그 중 캐드바이저는 전기 설계를 위한 ECAD 제품으로, 전장 와이어링 하네스 설계에 최적화된 설루션을 제공한다. 이번 제조 설계 자동화 시스템 도입으로 조인트는 이제 수동 배치 대신 3D 경로 데이터를 바탕으로 와이어 길이와 재질 단가를 함께 고려해, 총비용이 최소가 되는 지점에 자동 배치된다. 이 결과가 제조용 배선도에 자동 반영되고, 이어 작업지시서 생성까지 연결돼 설계부터 생산 준비까지의 흐름이 하나로 이어진다.     이번 캐드바이저의 고도화 효과에 대해 유라는 프로젝트 기준 수작업 192시간이 12시간으로 줄어 93.8%의 시간 절감이 기대된다고 설명했다. 현장에서는 자동 배치 후 간단한 검토·보정만으로 곧바로 출도가 가능하고, 원가 측면에서도 배치 최적화로 와이어 사용량이 감소해 10만 대 기준 9.0~10.5억 원 규모의 절감이 예상된다는 것이다. 캐드바이저는 특히 자동차 전장 하네스 개발·생산팀이 겪어온 빈번한 변경에 따른 배선도 재작업, 작업자별 편차, 작업지시 전달 지연 같은 문제에 대해 ‘배선도 자동 설계 − 원가 최소 배치 − 작업지시서 자동 생성’을 한 흐름으로 묶어 속도·일관성·비용 측면에서 동시에 풀어낼 수 있도록 했다. 유라는 배선도 자동 설계·원가 최소 배치·작업지시서 생성을 하나로 묶어 자동 배치 → 검토·보정 → 확정(출도)의 간결한 절차를 구축, 설계부터 생산 준비까지의 자동화를 강화했다고 밝혔다. 이어 2026년에는 회로 설계 단계에 AI 기반 자동 설계·원가 최적화·라이브러리 추천을 도입하고, 디지키·마우저 등 대형 부품 공급사 데이터와 연계해 부품 선택을 고도화함으로써 회로 설계 → 3D 경로 설계 → 제조 설계 → 작업지시서까지 전 과정을 완성할 것이라고 덧붙였다.

BIM 기반의 철도 인프라 통합 운영 설루션 연구·개발   건설 IT 전문 기업 글로텍과 한국철도기술연구원이 철도 인프라를 위한 5D BIM 설루션 ‘NaviQ(나비큐)’를 상용화했다. 나비큐는 3D 모델과 수량, 단가, 공정 정보를 하나의 흐름으로 연결하는 것이 특징이다. 이를 통해 수작업의 비효율을 개선하고, BIM 도입 장벽을 낮출 수 있을 것으로 보인다. NaviQ의 개발 과정과 향후 계획을 인터뷰를 통해 들어보았다. ■ 정수진 편집장   ▲ 글로텍 이재홍 센터장(왼쪽), 한국철도기술연구원 박영곤 수석연구원(오른쪽)   한국철도기술연구원에서 추진한 BIM 통합 운영 시스템 개발 연구에 대해 소개한다면 ‘철도 인프라 생애주기 관리를 위한 BIM 통합 운영 시스템 개발 및 구축 연구’는 철도 인프라의 정보를 BIM 기술 기반으로 관리하기 위해 철도 인프라의 BIM 발주, 설계, 시공 기술을 고도화하고, 운영 및 유지보수 단계까지 연계되도록 표준화된 통합 운영 체계 및 시스템을 개발하여 이를 현장에 구축하고 실증하는 것을 목표로 추진되었다. 한국철도기술연구원이 주관하고 글로텍을 포함한 유관 기관들이 협력하여 실제 철도 노선 사례에 BIM 데이터를 적용하였고, 이를 기반으로 공정, 수량, 공사비 정보를 자동 연동하는 통합 운영 체계를 개발·구축하였다. 현재까지는 설계 단계에서 생성된 BIM 데이터를 기반으로 수량을 자동 산출하고, 이를 CBS 단가와 연계하여 공사비 내역서를 자동 생성하는 핵심 엔진의 실증을 완료한 상태이다. 이후 단계로는 기존 시공 관리 시스템 및 BIM 통합 운영 시스템(KR-BIMS)과의 연계를 통해 생애주기 기반 관리 체계를 확대해 나가고 있다.   NaviQ의 개발을 시작하게 된 배경은 무엇인지 기존 BIM 시스템은 3D 시각화나 설계 자동화에는 효과적이었지만, 실제 공사비 산출이나 수량·공정과의 연동 기능은 부족한 경우가 많았다. 특히 공공기관, 설계사, 시공사 등에서 사용 중인 단가·공정 관리 시스템과 BIM 모델 간의 데이터 연동이 원활하지 않아서 재입력, 정보 누락, 작업 중복과 같은 비효율이 반복되어 왔다. 이러한 한계를 극복하고자, 실무 중심의 접근 방식으로 ‘BIM 모델 → 수량 자동 산출 → 공사비 자동 산출 → 공정 및 기성관리 연계’의 흐름을 구현할 수 있는 설루션의 필요성을 절감하게 되었고, 그 결과로 NaviQ의 개발이 시작되었다.   ▲  한국철도기술연구원 박영곤 수석연구원   NaviQ의 핵심 기능 및 장점에 대해 소개한다면 NaviQ는 BIM 기반 자동 수량·공사비 산출 설루션으로, 설계자가 모델링한 BIM 객체를 기반으로 체적, 면적, 길이, 개수 등의 수량을 자동 추출하고, 이를 CBS(내역서), WBS(공정), OBS(단위체계)와 연동하여 실시간으로 공사비 내역서를 생성할 수 있는 시스템이다. 주요 기능은 다음과 같다. 레빗 및 시빌3D 등 다양한 BIM 모델을 나비스웍스와 연동하여 BIM 수량 자동 추출 CBS 일위대가 DB 연동을 통한 공사비 내역서 자동 산출 기존 2D 산출 수량과의 통합 산출 기능 기성관리용 물량 분개 및 실적 연동 기능 지원 7일 무료 체험판 및 뷰어 무상 배포 제공 무엇보다 사용자 입장에서 가장 큰 장점은, 기존 EBS 기반의 수동 작업 방식을 그대로 유지하면서도 BIM 자동화 기능을 점진적으로 적용할 수 있다는 점이다. 학습 부담이 적고 기존 방식과의 호환성이 뛰어나, 실무에 바로 적용할 수 있다.   기존 BIM 제품과 비교할 때 NaviQ의 차별점과 경쟁력은 무엇인지 NaviQ의 가장 큰 차별점은 ‘BIM 모델과 수량, 단가, 공정, 기성관리까지 하나의 흐름으로 연결한 실무 중심의 통합 설루션’이라는 점이다. 기존의 BIM 도구는 주로 형상 모델링과 시각화 기능에 집중되어 있었으며, 단가 DB와 연동하여 내역서를 자동화하거나 실시간 공사비를 산출하는 기능은 제한적이었다. NaviQ는 국내 공공 발주 기관에서 활용하는 CBS 단가 DB를 직접 연동하고, 이를 OBS 및 WBS와 매핑하여 물량 산출부터 기성관리까지 실무 전체를 커버할 수 있는 구조로 되어 있다. 또한 BIM 기반 수량이 불완전하거나 적용이 어려운 구간에 대해서는 기존 2D 방식의 수량을 혼합 적용할 수 있도록 설계되어, BIM 전환 초기에도 유연한 적용이 가능하다.   NaviQ의 상용화 계획과 참여 업체들의 협력 방안에 대해 소개한다면 2025년 8월 28일 정식 출시와 함께 NaviQ 공식 홈페이지를 https://naviq.co.kr 오픈하였으며, 현재 뷰어 무상 배포, 7일 무료 체험, 그리고 2.0 버전의 정식 라이선스 판매가 동시에 이루어지고 있다. 한국철도기술연구원은 연구 총괄 기관으로서 철도 인프라에 최적화된 BIM 표준 및 응용 기술을 개발하였으며, 글로텍은 실용화를 위한 소프트웨어 기획, UI/UX 설계, 제품화 및 기술 지원 부문을 담당하였다. 앞으로는 설계사, 시공사, 감리사 등과의 협력을 통해 실 프로젝트의 적용 사례를 확대하고, 피드백 기반의 기능 고도화를 추진할 예정이다.   ▲ 글로텍 이재홍 센터장   NaviQ의 비즈니스 모델과 시장 확대 전략에 대해 소개한다면 NaviQ는 현재 대형 건설사, 종합 설계사, 공공 발주기관을 주된 타깃으로 하고 있으며, 점차 중견·중소 설계사 및 기술지원 기관까지 확장해 나갈 계획이다. 비즈니스 모델은 다음과 같이 세 단계로 구성되어 있다. 뷰어 무상 배포 : BIM 내역서 검토·활용 목적 체험판 무료 제공(7일) : 구매 전 체험을 통한 기술 적합성 검토 2.0 버전 판매 : 사용자 수 및 라이선스 기간에 따른 정식 사용 계약 시장 확대 전략으로는 기존 EBS 사용자의 자연스러운 전환을 유도함과 동시에, BIM 의무화 정책에 따른 신규 수요에 적극 대응할 계획이다. 국토교통부, LH, 국가철도공단, 한국도로공사 등 주요 공공기관의 플랫폼과의 연동도 준비 중이다.   NaviQ에 대한 시장의 초기 반응이나 적용 사례가 있다면 정식 출시 직후부터 주요 설계사와 시공사에서 제품 데모 요청과 도입 관련 문의가 꾸준히 이어지고 있다. 특히 기존 수작업 수량 방식과 BIM 산출 방식의 통합 적용 가능성에 대해 많은 관심을 보이고 있으며, ‘BIM 도입 초기 단계에서도 무리 없이 활용 가능하다’는 평가를 받고 있다. 일부 고객사는 현재 자사 프로젝트에 체험판을 적용하여 실적 데이터를 기반으로 본격적인 도입을 검토하고 있으며, 한국철도기술연구원이 수행한 BIM 실증 노선에도 적용되어 실무 검증을 마쳤다.   국내 BIM 시장의 상황과 전망에 대해 어떻게 보는지 국내 BIM 시장은 여전히 설계 중심의 적용에 머물러 있으며, 시공·기성관리·유지관리 단계로의 연계는 초기 수준에 머물러 있다. 그러나 정부의 디지털 플랫폼 정책, 스마트 건설 기술 로드맵, 공공 BIM 의무화 정책 등이 결합되면서 전체 산업 생태계가 빠르게 변화하고 있다. 향후 BIM 기술이 설계 중심에서 시공, 유지관리, 운영 단계까지 확장되기 위해서는 정량적 수량, 단가, 공정 정보의 자동 연계 기술이 핵심이 될 것이다. NaviQ와 같은 통합형 BIM 5D 설루션이 이를 가능하게 할 중요한 열쇠가 될 것으로 기대한다.   글로텍의 비전 및 향후 계획에 대해 소개한다면 글로텍은 30여 년간 건설 분야 공사비 내역서 시스템(EBS), 단가 DB 시스템, 수량산출 자동화 설루션을 개발해 온 기업으로, 실무 기반의 건설 IT 설루션을 꾸준히 개발해 왔다. 최근에는 BIM 기반 자동 수량·공사비 산출 기술을 집중적으로 고도화하고 있으며, 그 결정체가 바로 NaviQ이다. 앞으로는 디지털 트윈과 연계한 5D 시뮬레이션, AI 기반 원가·공정 예측, 기성관리 자동화 기술 등으로 IT 기술 개발 포트폴리오를 확장하고자 한다. 단순 설루션 제공을 넘어 건설 디지털 전환의 실행 파트너로서 역할을 강화해 나갈 계획이다.   ■ 같이 보기 : NaviQ v2.0 : BIM 기반 공사비 자동 산출 설루션     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

캐드앤그래픽스 지식방송 CNG TV 지상 중계   CNG TV는  9월 1일 ‘미래를 여는 비즈니스 혁신 : AI 맞춤형 안경과 3D 프린팅’을 주제로 웨비나를 개최하고, 브리즘(Brism) 안경으로 잘 알려진 콥틱 박영진 대표를 초청했다. 이번 웨비나에서는 3D 프린팅과 AI 기술이 결합해 안경 산업의 구조적 문제를 어떻게 해결할 수 있는지 논의했다. 자세한 내용은 다시보기를 통해 확인할 수 있다. ■ 박경수 기자   ▲ 콥틱 박형진 대표   AI와 3D 프린팅, ‘개인 맞춤’을 산업 표준으로 브리즘의 8년 여정은 ‘개인 맞춤’이 안경 산업의 본질적 문제 해결책임을 보여준다. 초기에는 ‘세상에 하나뿐인 독특한 안경’을 강조했지만, 원가 구조와 소비자의 지불 의사 간 괴리에 부딪혔다. 전환점은 ‘정밀한 광학 포지셔닝’, 즉 렌즈 중심과 동공 중심을 얼굴 데이터 기반으로 일치시키는 기술이었다. 박형진 대표는 “브리즘의 사례는 3D 프린팅과 AI가 ‘개인의 얼굴 데이터’에서 출발해 어떻게 산업을 재설계하는지 보여주는 교본”이라고 설명했다. 콥틱은 아이폰 트루뎁스 카메라 기반의 3D 스캔을 도입해 맞춤형 생산을 실현했고, 2018년 브랜드를 정식 론칭했다. 현재까지 6만 5000여 명의 얼굴 데이터를 축적해, 유사 얼굴군의 구매 패턴 추천과 가상 시착을 지원한다.  모든 제품은 10가지 사이즈·10가지 컬러를 기반으로 브리지 폭, 노즈 각도, 템플 길이 등을 미세 조정하며, 1:1 예약 상담·12단계 시력 검사·AI 렌즈 추천으로 ‘진료형 판매 경험’을 제공한다.   ▲ 브리즘의 성장 연표   제로 웨이스트 제조와 글로벌 확장 브리즘은 ‘필요한 만큼 만들고 남김없이 쓰는’ 3D 프린팅 공정을 통해 아세테이트 가공 대비 폐기량을 크게 줄였다. 파우더는 80% 이상 재활용하며, 선주문·후생산 시스템으로 악성 재고를 최소화한다. 불량 제품은 파쇄 후 굿즈로 재활용하며, 얼굴 데이터·식별 정보는 분리 저장해 보안을 강화했다. 해외 전략은 미국 시장에 집중된다. 다양한 인종과 안면 구조에 맞춤형 안경이 적합하다는 판단에서였다. 킥스타터를 통해 약 200명을 대상으로 비대면 경험을 테스트했고, 맨해튼 팝업스토어 운영을 통해 수요를 검증했다. 현재는 예약제 오피스 매장에서 월 100명가량을 응대한다. 특히 하버드 비즈니스 스쿨은 브리즘을 ‘올드 인더스트리의 디지털 재설계’ 사례로 채택해, 올해 가을학기부터 수업에 활용할 예정이다.   ▲ 브리즘의 맞춤 안경   성수 스마트 팩토리와 향후 과제 국내에서는 성수동에 ‘브리즘 바운더리 성수’ 스마트 팩토리를 구축 중이다. 내부 3D 프린팅 랩을 외부에서 관람할 수 있도록 설계해 제조 투명성을 높이고, 공장·매장·사무공간 일체화를 통해 리드타임을 종전 14일에서 7일로 단축하는 것을 목표로 9월 24일 오픈했다. 브리즘은 앞으로 ‘개인 맞춤’이라는 날카로운 문제 정의로 대량 규격 생산·높은 재고·불투명한 구매 경험 등 안경 산업의 비효율을 넘어설 계획이다. 박 대표는 “어떤 첨단 기술이 들어오든, 제품이 무엇을 위해 존재하는가가 본질”이라며, 스마트 글래스 시대에도 개인화와 착용감이 핵심 경쟁력임을 강조했다.   전통적인 안경 산업을 디지털화 브리즘은 데이터 기반의 맞춤 설계와 3D 프린팅 공정을 통해 전통적인 안경 산업을 디지털화하고 있다. 축적된 데이터와 투명한 제조 프로세스, 그리고 글로벌 시장 확장은 단순한 스타트업 실험을 넘어 산업 전체의 변화를 촉발할 잠재력을 보여준다. 브리즘은 “고객이 좋은 안경의 가치를 알아볼 수 있도록 설명하고 증명하는 것”이라며 도전 중인데, 그 과정 자체가 안경 산업의 미래를 재정의하고 있다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

브라더인터내셔널코리아가 9월 23일~26일 일산 킨텍스에서 열린 ‘2025 아시아 기계&제조 산업전(AMXPO 2025)’에 참가해 스마트 제조 환경에 최적화된 라벨링 설루션을 선보였다고 밝혔다. 브라더코리아는 이번 전시에서 전문가용 산업용 라벨 프린터(PT-E560BTVP)와 전기기사용 튜브 넘버링기(PT-E850TKW) 등 대표 제품군을 전시했다. E560BTVP는 전선·스위치·패널 등 주요 설비 라벨링에 적합하며, PT-E850TKW는 PVC 튜브와 라벨을 모두 지원해 케이블·배선 넘버링 작업 효율을 높일 수 있다. 두 제품은 빠른 출력 속도와 다양한 매체 지원, 높은 내구성을 갖춰 전기·제조 현장에서 생산성과 작업 편의를 높이는 설루션으로 소개됐다. 또한 PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러) 연동 시연 장비를 통해 자동화 라벨링 설루션을 시연했다. 이 시스템은 일정한 품질 유지, 원가 절감, 작업 환경의 효율 개선이라는 세 가지 핵심 이점을 제공하며 브라더 PT 시리즈, QL 시리즈, TD-4D 시리즈 등 주요 라벨 프린터 라인업에 적용 가능하다. 브라더코리아의 ‘P-touch Editor’ 소프트웨어도 선보였다. 이 프로그램은 직관적인 인터페이스로 산업용 라벨을 손쉽게 제작 및 출력할 수 있으며, 다양한 기호·바코드·심벌 지원으로 현장 표준에 맞춘 라벨링을 가능하게 한다. 이번 산업전을 통해 브라더코리아는 자사 산업용 라벨링 설루션의 기능과 효과를 업계 관계자들에게 직접 알리며, 스마트 제조 현장의 생산성과 효율성을 높일 수 있는 다양한 설루션을 지속적으로 제공할 계획이다. 브라더코리아 관계자는 “AMXPO 2025를 통해 브라더 라벨링 설루션이 다양한 현장에서 활용될 수 있는 가능성을 소개했다”며, “앞으로도 산업 현장을 더욱 편리하고 효율적으로 만드는 설루션을 지속 제공하겠다”고 말했다.  

[자료] 2025 소규모 공사 원가계산 가이드라인  발행 : 2025. 3. 형식 : pdf 200 page 제작 : 서울특별시 계약심사과   건설공사의 원가계산은 공사비의 적정성을 확보하고 공정한 계약을 체결하기 위한 핵심 요소입니다. 이에 따라 원가계산의 신뢰성을 높이고 실무자의 이해를 돕기 위해 『소규모공사 원가계산 가이드라인』 을 발간하게 되었습니다. 본 가이드라인은 건설공사 원가계산의 기본 원칙과 실무 적용 요령을 정리하고, 도심지 공사의 특성을 반영한 할증 적용기준 및 유의사항을 포함하여 적정 원가 산정이 이루어질 수 있도록 구성하였습니다.  특히 분야별 다양한 사례를 통해 실무에서 보다 알기 쉽게 적용할 수 있도록 하였으며 관련 법규 및 표준품셈 최근 개정사항도 반영하여 실무자들이 쉽게 활용할 수 있도록 하였습니다. 이 자료가 건설공사 원가계산의 이해를 돕고, 적정공사비 산정에 기여하기를 기대하며 이를 활용하는 실무자분들께 유용한 참고자료가 되기를 기원합니다. 감사합니다.     목차 1.    2025년 표준품셈 주요 변경사항    182 2.    소규모공사 할증적용 관련 건기연 회신자료    187 3.    공사분야 계약심사 사전검토 자료    191 4.    설계변경 계약심사 요청시 유의사항    197 5.    계약심사 관련 인터넷 추전 사이트    199   제 1 장 일반사항   2-1. 예정가격    14 예정가격의 정의    14 예정가격의 결정기준    15 예정가격의 작성절차    17 2-2. 공사원가계산    18 원가계산의 종류    18 공사원가의 체계    19 공사원가계산서 작성    20 간접공사비(제비율) 적용기준    23   제3장    표준품셈, 품의할증, 서울형품셈          3-1. 표준품셈 ·····················································································     44     3-2. 품의 할증 ··················································································    46     3-3. 서울형 품셈 ··············································································    59 제4장     소규모 공사 원가계산 요령     4-1.  굴착  및 되메우기(기계/인력 조합)    64 4-2.  굴착기 작업효율(E) 조정    65 4-3.  굴착기  포장깨기 작업능력 조정    66 4-4.  절삭  후 아스팔트 덧씌우기(이면도로)    67 4-5.  관부설 및 접합(부분보수)    68 4-6.  말뚝박기용 소형장비 지반천공    69 4-7. 소규모(작업제한) 할증    70 4-8. 관급자재 관리비    75 4-9. 운반비 산출    78   5-4. 전기분야    101 5-5. 기계분야    115 6-1. 토목분야    123 6-2. 건축분야    135 6-3. 조경분야    155 6-4. 전기분야    167 6-5. 기계분야    171  

3D 프린팅이 폭발적인 관심을 받은 이후 거품이 꺼지고, 지금은 산업 분야를 중심으로 실질적인 기술 활용에 대한 고민과 노력이 이어지고 있다. ‘적층제조(Additive Manufacturing)’라는 용어는 절삭가공이나 주조 등과 다른 방식의 생산기술로서 3D 프린팅을 정의하는 개념이다. 3D프린팅연구조합은 지난 7월 2일~4일 일산 킨텍스에서 진행된 ‘제1회 국제 적층제조 기술 전시회 및 콘퍼런스(AM KOREA 2025)’를 통해 산업 분야에서 3D 프린팅 기술의 가능성을 짚는 기회를 마련했다. ■ 정수진 편집장     비용·소재·생산성의 한계를 극복해야 전시회 기간 중 치러진 ‘AM KOREA 2025 콘퍼런스’에서는 이틀에 걸쳐 최신 3D 프린팅 기술과 산업 분야에서의 활용 방안에 대한 논의가 이뤄졌다. 특히 현대자동차, LG전자, 한화에어로스페이스, 두산에너빌리티 등 국내 주요 제조기업에서 현실적인 고민과 노력을 소개했다. 콘퍼런스 첫째 날인 7월 3일 현대자동차 조영철 책임은 3D 프린팅 기술이 상당히 성숙했음에도 불구하고, 자동차 산업에서는 ‘2차 캐즘(Chasm)’ 단계에 접어들면서 본격 적용되기에는 몇 가지 한계가 있다고 짚었다. 가장 큰 장벽은 기존 제조 공정에 비해 여전히 제조 원가가 높고 생산성이 낮아 대량 생산에 쓰이기 어렵다는 것이다. 또한, 균일한 물성과 품질을 확보하기 어렵고, 특정 요구 조건을 만족하는 소재가 없다는 점도 해결해야 할 과제이다. 조영철 책임은 “이런 한계를 극복해야 3D 프린팅이 프로토타입 제작 수준을 넘어서 생산 기술로 자리잡을 수 있을 것”이라고 보았다. LG전자 박인백 팀장은 다품종 대량 생산 체제에서 고부가가치 산업과 달리 높은 소재 비용이 3D 프린팅의 양산 적용에서 걸림돌로 작용한다고 보았다. 또한, 반복되는 움직임이나 찢어짐을 견딜 수 있는 고무 같은 특수 소재가 부족한 소재 물성의 한계와 복잡한 부품을 3D 프린팅으로 제작할 경우 제작 시간과 비용이 높아지는 점도 꼽았다. 박인백 팀장은 “이 때문에 3D 프린팅을 실제 양산에 바로 적용하기는 어렵고, 현재 LG전자에서는 주로 개발 단계에서 3D 프린팅을 활용하고 있다”고 전했다.   비용 절감과 가치 창출을 위한 기술 개발이 돌파구 이런 한계를 넘어서 3D 프린팅이 제조산업에서 자리를 잡을 수 있는 가능성에 대해서도 제조기업들은 다방면의 노력을 기울이고 있다. 조영철 책임은 원가 허들을 극복하는 것과 함께 경량화를 통한 탄소 중립 대응, 파트 간 연결 방식 등 전후방 기술의 확보 등으로 3D 프린팅의 새로운 가치를 창출하는 것이 중요하다고 전망했다. 그리고 “물리적 서포트가 필요 없는 바인더젯(Binder Jet) 기술의 자동차 산업 적용 가능성을 찾고 있으며, 소프트웨어 중심 자동차(SDV)의 열 관리를 위한 다공성 구조물 제작이나 소량 생산되는 CS(고객 서비스) 부품의 무금형 양산 등에 3D 프린팅을 적용하는 방안을 연구 중이다. 이런 기술은 자동차 산업을 넘어 다양한 산업에 범용으로 적용할 수 있어 확장성이 높을 것으로 본다”고 전했다. LG전자는 3D 프린팅의 돌파구로 ‘무금형 양산’ 전략에 집중하고 있다. 금형 제작 비용이 부담스러운 소량의 비기능성 부품이나 서비스 부품에 적용해 비용을 절감할 수 있다는 것이다. 또한, LG전자는 신제품을 개발하는 과정에서 목업을 대체해 시간과 비용을 줄이거나, 생산 라인에서 쓰는 지그(jig) 제작에도 3D 프린팅을 활용하고 있다. 박인백 팀장은 “LG전자는 적층제조 특화 설계(DfAM)로 소재 비용을 줄이고 있으며, 3D 프린팅 소재와 장비를 직접 개발하여 원가 경쟁력을 확보하는 데 주력하고 있다”고 설명했다.     다양한 적층제조 설루션 및 기술 개발 내용 소개 이외에도 이번 AM KOREA 콘퍼런스에서는 ▲노스이스턴 대학교의 아흐메드 A. 부스나이나 교수가 나노 스케일의 반도체 제작을 위한 3D 프린팅 기술 개발 내용을 소개했고 ▲방위사업청의 도윤희 과장이 K-방산의 성장 과정·성과·육성 방향을 소개하면서 보안을 위해 3D 프린팅 장비의 국산화에 관심을 가져야 한다고 짚었다. ▲트루얼 테크놀로지의 루크 장 대표는 파우더 기반 적층제조에 기반한 고수율 및 저비용 제조 기술 연구 내용을 ▲한국재료연구원의 송상우 센터장은 와이어 기반 적층제조 기술을 활용한 SMR(소형 모듈형 원자로) 부품 제조 전략을 소개했다. ▲성균관대학교 백상열 교수는 지능형 생체 점착을 위한 4D 프린팅 기반 멀티스케일 소프트 로봇 기술을 소개했다. 콘퍼런스 둘째 날에는 ▲콜리브리움 애디티브의 첵한탄 이사의 ‘GE 에어로스페이스의 적층제조 산업화 경험’ ▲게퍼텍 세바스티안 렉 이사의 ‘WAAM(와이어 아크 적층제조) 기술의 대량 생산 산업 응용 전환’ ▲한화에어로스페이스 손인수 센터장의 ‘적층제조를 활용한 항공엔진의 국내외 개발 현황과 도전’ ▲두산에너빌리티 박재석 팀장의 ‘적층제조 기술은 첨단 제조산업을 어떻게 혁신하는가’ 등의 발표가 진행됐다. 3D프린팅연구조합의 이조원 이사장은 콘퍼런스의 개회사를 통해 국내 적층제조 산업의 위기를 경고했다. 그는 “한국의 기술 경쟁력이 하락하여 중국에 대한 기술 종속마저 우려되는 수준이다. 적층제조가 생산 기술의 중요한 전환점으로 여겨지고 있지만, 그 가능성을 실현하기 위해서는 정부의 정책적 관심과 함께 학계의 R&D 성과가 기업으로 이어지는 선순환 구조를 만들 필요가 있다”고 짚었다. 그러면서 이번 콘퍼런스가 국가 생존을 위한 기술 발전의 계기가 되기를 바란다고 전했다. 한편, 킨텍스 제1전시장에서 진행된 적층제조 기술 전시회에서는 성형 기법과 소재, 적층 크기와 정밀도 등에서 다양한 3D 프린팅 기술이 선보였으며, 한계를 극복하고 생산 분야에서 자리잡기 위한 노력이 진행되고 있음을 알 수 있었다. 전시회에서는 제조산업에서 3D 프린팅이 기존 생산 기술로 만들기 어려운 형상을 적은 시간과 비용으로 만들 수 있다는 점과 함께, 특정 분야에서는 프로토타입에서 나아가 실제로 쓰일 수 있는 부품 및 제품을 만들 수 있는 수준으로 3D 프린팅 기술이 성장했다는 부분이 강조됐다. 전시회 참가 업체들은 “3D 프린팅 기술이 지금 시점에서 기존의 생산 기술을 완벽히 대체할 수 있는 수준은 아니다”라면서도, 기술 한계를 극복하고 특화된 시장을 발굴하면서 제조 현장에 자리를 잡을 수 있을 것으로 기대하는 모습이었다.       ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

  트림블코리아가 7월 17일 서울 구로구 롯데시티호텔 구로에서 철골 제작사를 위한 테클라 파워팹(Tekla PowerFab) 론칭 세미나를 개최한다고 밝혔다. 이번 세미나는 철골 제작의 생산성과 수익성을 높이기 위한 통합 관리 설루션인 테클라 파워팹을 국내 제작사에 소개하는 자리다. 테클라 파워팹은 견적부터 설계, 제작, 설치에 이르는 철골 제작 전 과정을 하나의 시스템에서 통합 관리할 수 있도록 지원한다. 이를 통해 실시간 재고 관리와 정확한 원가 분석으로 프로젝트의 효율과 수익을 높일 수 있다. 세미나에서는 트림블코리아와 파트너사의 전문가들이 파워팹의 실제 적용 사례와 함께 설계, 제작, 협업 전반의 워크플로 혁신 방안을 공유할 예정이다. 또한 트림블 커넥트(Trimble Connect) 등 제작사 중심의 실무 기능도 소개되며, 참석자 대상 경품 추첨도 함께 진행된다. 트림블코리아의 박완순 사장은 “테클라 파워팹은 철골 제작사의 디지털 전환을 가속화하고, 생산성 향상과 수익성 개선을 동시에 실현할 수 있는 강력한 도구이다. 이번 세미나를 통해 국내 제작사들이 새로운 도약의 기회를 발견할 수 있기를 기대한다”고 말했다.

[자료] 2025 내역서 작성 실무 가이드 등록 : 2025. 5. 형식 : pdf 142 page 제작 : 조달청 건축설비과 2025 내역서 작성 실무가이드를 첨부하오니 원가작성시 활용하시기 바랍니다.   

제조산업의 경쟁력 강화를 위한 디지털화 전략   경제 불확실성이 커지는 가운데, 국내 제조업계는 디지털 전환과 AI 도입을 통해 위기를 극복해야 할 필요성에 직면했다. 디지털 트윈과 디지털 스레드 같은 신기술은 제품 개발부터 생산까지 전 과정의 효율을 높이고 비용을 절감하여 경쟁력을 강화하는 핵심 역량으로 주목을 받고 있다.   ■ 오병준 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어 코리아의 한국지사장이다. 30여년 이상 여러 글로벌 IT 기업을 거치며 비즈니스 및 기술 전문성을 구축해 왔다.SAS 코리아 대표이사를 지냈으며, 오라클 코리아, 테라데이터 코리아, IBM 코리아 임원으로 재직한 바 있다. 홈페이지 | www.sw.siemens.com/ko-KR   한국은 세계 12위 규모의 경제 대국으로 자동차, 전자, 철강, 미용, 퍼스널 케어 제품 등 주요 산업을 중심으로 대외무역부(Foreign Trade Department : FTD)에서 가장 빠르게 성장하고 있는 국가 중 하나다. 또한 한국은 미국의 여섯 번째로 큰 무역 파트너로, 수출 품목의 대다수가 가공된 공산품이다. 그러나 최근 미국의 자동차와 철강에 대한 25% 관세 부과로 인해 한국의 수출이 5.2% 감소했다.¹) 대한상공회의소의 최근 조사에 따르면, 국내 제조업체 2107개 중 60.3%가 미국발 관세 정책으로 영향을 받고 있다고 응답했다. 뿐만 아니라 반도체, 의료 장비, 전기 장비, 기계, 통신, 전자 산업을 영위하는 기업의 65% 이상도 영향을 받을 것으로 예상하고 있다.²) 이러한 경제적 불확실성 속에서 한국의 제조업체들은 어떻게 관세의 영향을 최소화할 수 있을까? AI(인공지능), 디지털 트윈 등 신기술을 도입하는 디지털 전환이 그 해답이 될 수 있다. 제조업체들은 품질 보증, 비용 절감, 낭비 최소화와 같은 목표를 설정하고, 이를 달성하기 위한 현대적인 접근 방식으로 디지털화를 지목하고 있다. 스마트 공장 구축을 위해 시뮬레이션 소프트웨어를 적용하는 것이 가장 대표적이며, 많은 제조업체가 IoT(사물인터넷), 첨단 로보틱스와 같은 기술을 쉽게 수용하고 있다. 나아가, 제조업체들은 포괄적인 디지털 트윈을 활용해 업계의 도전 과제를 관리하면서 경쟁력을 유지해야 할 것이다.   그림 1. 소프트웨어와 자동화를 포함한 제품, 생산의 원활한 통합을 통해 제조업체는 포괄적인 디지털 트윈으로 제품을 설계, 시뮬레이션, 테스트, 검증할 수 있다. 동시에 설계 주기를 단축하며 제품과 프로세스 품질을 최적화할 수 있다.(이미지 출처 : 지멘스)   포괄적인 디지털 트윈의 가치 디지털 트윈은 제품 최적화와 생산 시스템 증강을 모두 향상시킬 수 있는 혁신 기술이다. 확장 가능한 포괄적인 디지털 트윈을 통해 제품과 생산 수명 주기를 원활하게 통합할 수 있으며, 여기에는 소프트웨어와 자동화가 포함된다. 물리 기반 디지털 트윈이 ‘포괄적’이려면 기계, 전자, 전기 시스템, 소프트웨어 등 모든 제품 도메인을 통합하고 제조와 연결해 오늘날 스마트 제품과 프로세스를 완벽하게 파악할 수 있어야 한다. 포괄적인 디지털 트윈은 일관된 디지털 모델 세트로 구성되며, 이 디지털 모델 세트는 전체 제품, 생산 수명 주기 전반에 걸쳐 사용할 수 있는 다양한 측면을 나타낸다. 디지털 트윈은 실물 제품과 함께 업데이트된다. 덕분에 제조업체는 생산 라인과 공급망 등의 활성 요소에 대응할 수 있다. 제조업체는 디지털 트윈을 통해 제품, 생산, 프로세스를 설계, 시뮬레이션, 테스트, 개선, 검증할 수 있다. 따라서 물리적 프로토타입에 소요되는 시간과 비용을 절감해 귀중한 자원을 절약할 수 있다. 실시간 시뮬레이션은 개선이 가능한 프로세스를 식별하고, 잠재적인 변경 사항을 테스트하며, 전체 시스템을 모니터링하는 데 도움을 준다. 포괄적인 디지털 트윈은 제품 수명 주기 전반에 걸쳐 일관성을 보장하고 이를 생성, 유지하는 데 드는 노력을 최소화한다. 제조업체는 디지털 트윈을 도입해 신제품, 제조 시스템, 서비스 제공 또는 프로세스의 개발 수명 주기 초기에서부터 주요 활동을 전환할 수 있다. 이를 ‘시프트 레프트(shift-left)’ 방법론이라고 한다. 엔지니어링, 설계, 원가 계산, 기타 분석 활동에 시프트 레프트를 도입하면 수명 주기 초기에 귀중한 정보와 인사이트가 생성된다. 제조업체는 이를 이용해 즉시 품질을 개선할 수 있다. 즉, 포괄적인 디지털 트윈은 운영 비용을 절감하고, 예지보전을 촉진해 생산 중단 시간을 최소화하며, 처리량을 최적화한다. 동시에 제품과 성능의 전반적인 품질과 문제 해결을 개선할 수 있다. 이러한 시간, 비용 절감으로 제조업체는 시장 출시에 필요한 시간을 단축시킬 수 있다. 또한 포괄적인 디지털 트윈을 사용해 가상으로 새로운 제품 설계 구성을 탐색할 수 있어 경쟁 우위 달성이 가능하다.     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.