모두솔루션은 지난 9월 개최된 ‘2025 AMXPO(아시아 기계 & 제조 산업전)’에 참가해 자사가 공급하는 CAD 설루션인 지스타캐드(GstarCAD), PTC 크레오 12(Creo 12) 및 PLM 설루션, 그리고 도면 배포 시스템을 선보였다고 밝혔다. AMXPO는 기계·제조 산업 관계자들이 한 자리에 모여 최신 기술과 설루션을 공유하는 전시회이다. 이번 AMXPO 현장의 모두솔루션 부스에서는 최근 공식 출시된 지스타캐드 2026이 소개되었다. 이번 버전은 전면 재설계된 사용자 인터페이스와 향상된 성능을 기반으로, 작업 효율과 설계 과정이 더 직관적이고 편리해졌다. 특히 치수 구속조건과 매개변수 관리자 도입으로 한층 정밀한 파라메트릭 설계를 지원하며, DWG 비교, 도면 병합, 공학 투영, 뷰 모드 전환 기능을 통해 설계 검토와 문서화 과정을 간소화했다. 이 외에도 3D 모델링 전용 작업공간, TIFF 플로터, 바코드 출력, 도구 팔레트 가져오기 등 다양한 기능이 추가되어 설계 활용도가 넓어졌다.   모두솔루션은 이번 전시에서 크레오 12, 윈칠(Windchill) PLM, 씽웍스(ThingWorx) IoT 설루션 등 PTC 제품군을 함께 선보이며, 제조 현장의 디지털 트윈 구현과 디지털 전환 방안을 소개했다. 모두솔루션은 “크레오 12의 고도화된 3D 설계, 윈칠의 데이터 통합 관리, 씽웍스의 IoT 연결성은 스마트 공장 구축의 핵심 기술”이라고 전했다. 또한, 모두솔루션의 자체 도면 배포 시스템(MDDS)은 안전한 데이터 관리와 권한 기반 제어를 통해 부서 간 협업을 지원할 뿐만 아니라, 협력업체와 도면을 안전하게 공유할 수 있는 기능으로 관람객들의 관심을 모았다.     한편, 모두솔루션 부스에서는 제품 시연 외에도 다양한 참여형 이벤트가 진행되었다. 특히, 다트 행사와 퀴즈 이벤트는 방문객들이 지스타캐드와 PTC 제품, 도면 배포 시스템의 특징을 직접 확인하고 퀴즈를 맞추며 자연스럽게 제품 이해도를 높일 수 있도록 구성되어 호응을 얻었다. 현장에서 진행된 ‘지스타캐드를 알고 있습니까?’ 앙케이트 조사에서는 업계 관계자들이 여전히 기존 CAD를 사용하고 있으나, 지스타캐드에 대한 인지도가 다소 부족하다는 점이 확인되었다. 모두솔루션은 이를 통해 지스타캐드가 브랜드 인지도를 높이고, 시장 점유율을 더욱 확대해 나갈 수 있는 가능성을 확인할 수 있었다고 전했다.   모두솔루션 관계자는 “이번 AMXPO는 고객의 생생한 목소리를 직접 확인하고, 지스타캐드와 PTC 설루션의 강점을 알릴 수 있는 뜻깊은 자리였다”면서, “다양한 이벤트와 앙케이트를 통해 얻은 피드백을 반영해 더욱 실무 친화적인 CAD·PDM·도면 배포 설루션을 제공하겠다”고 밝혔다.

캐드앤그래픽스 디지털 트윈 설문조사 분석   디지털 트윈 기술에 대한 관심이 국내 제조 및 엔지니어링 업계를 중심으로 높아지고 있지만, 실제 산업 현장에서는 여전히 다양한 현실적 제약에 직면해 있는 것으로 나타났다. 캐드앤그래픽스는 국내 디지털 트윈 현황을 집대성한 ‘디지털 트윈 가이드’를 발간하고, 국내 제조 및 엔지니어링 업계 관계자를 대상으로 3월 13일부터 4월 14일까지 ‘국내 디지털 트윈 현황 설문조사’를 실시했다. 총 1212명이 참여한 이번 설문조사에서는 디지털 트윈의 이해도, 적용 분야, 도입 단계, 구축 시 어려움 등 다양한 관점에서 기술의 현주소를 조망했다. 특히 디지털 트윈을 실제로 사용 중인 기업과 종사자를 대상으로 진행한 심층 조사에서는 기술 도입 과정에서의 구체적인 어려움과 향후 투자 계획 등 실질적인 인사이트가 도출됐다. ■ 최경화 국장   설문조사 개요 및 참가자 현황 이번 설문조사는 국내 제조 엔지니어링 업계 관계자 1212명을 대상으로 진행되었다. 설문 참가자들의 배경은 다양한 산업 분야에 걸쳐 있었으며, 이는 디지털 트윈 기술이 단일 산업에 국한되지 않고 여러 분야에서 관심을 받고 있음을 시사한다. 참가자들의 직무 또한 연구개발, 설계, 생산, 관리 등 다양한 영역에 분포하고 있어, 디지털 트윈 기술이 기업 내 여러 부서와 직무에 걸쳐 중요성을 인정받고 있음을 알 수 있었다. 디지털 트윈 관련 업무 분야에서도 다양한 응답이 나타나, 이 기술의 응용 범위가 넓어지고 있음을 확인할 수 있다.   주력 산업 분야 설문 응답자들의 주력 산업 분야는 ‘건축/건설/토목’(22.7%)과 ‘전기전자/하이테크/반도체’(17.9%), ‘시각화/그래픽/디자인’(14.2%) 등이 높은 비중을 차지했으며, 자동차, 플랜트 등 다양한 산업 분야가 분포되어 있음을 알 수 있다.   그림 1. 설문 응답자 현황 - 주력 산업 분야   직무 분야 설문 응답자들의 직무 분포는 ‘엔지니어’(41.2%)가 압도적으로 높은 비율을 보였고, ‘경영진/임원’(15.9%), ‘SW 개발’(14.3%) 순으로 나타나, 기술 및 관리 직무 종사자들의 높은 관심을 반영했다.   그림 2. 설문 응답자 현황 – 직무   디지털 트윈 관련 업무 분야 설문 응답자들의 디지털 트윈 관련 업무 분야에 대해서는 CAD/3D 모델링이 가장 높게 나타났고, AI/머신러닝, CAE/시뮬레이션 순으로 나타났다.    그림 3. 설문 참가자 현황 - 디지털 트윈 관련 업무 분야   국내 디지털 트윈 도입 현황 - 뜨거운 기대감과 더딘 현실 디지털 트윈 이해 수준 기술에 대한 이해 수준은 아직 부족한 것으로 나타났다. 디지털 트윈 이해 수준에 대해서는 ‘대체로 알고 있다’(36.8%)와 ‘조금 알고 있다’(37.2%)가 비슷한 비율을 보였으며, ‘매우 잘 알고 있다’ (10.4%)는 소수에 불과했다. ‘잘 모른다’(15.6%)는 응답도 상당수를 차지했다. 이는 기술에 대한 인지도는 높지만, 깊이 있는 이해와 활용 능력은 아직 부족하다는 점을 시사한다.   그림 4. 디지털 트윈에 대한 이해 수준   디지털 트윈 발전 전망 반면, 디지털 트윈의 미래에 대한 업계의 기대는 매우 컸다. 향후 디지털 트윈 발전 전망에 대한 응답에 따르면 ‘매우 중요하게 성장할 것’(66%)과 ‘다소 성장할 것’(30.5%)이라는 답변이 전체의 압도적인 대다수를 차지했다. 또한 전체 응답자의 96.5%가 기술의 중요성과 잠재력에 대해 폭넓은 공감대를 형성하고 있음을 확인시켜 주었다.   그림 5. 디지털 트윈 향후 발전 전망   디지털 트윈 사용 기업 및 도입 현황 디지털 트윈을 실제로 사용하고 있는 기업 및 유저를 대상으로 한 심층 조사에는 총 385명이 참여했다. 이들 기업의 규모는 매출액과 직원 수를 기준으로 다양하게 분포하고 있어, 디지털 트윈 기술이 대기업뿐 아니라 중소기업에서도 점차 도입되고 있음을 알 수 있다.   디지털 트윈 사용 기업 규모 디지털 트윈 사용 기업의 매출액은 5000억원 이상이 48.8%를 차지해 가장 높은 분포를 보였으며, 1000억원 이상~500억원 미만이 13.2%로 큰 기업들이 주로 관심을 가지고 있었음을 알 수 있었다. 직원 수도 5000명 이상이 32.2%로 가장 높은 수치를 차지했으며, 1000명~5000명 미만이 17.9%, 100명~500명 미만이 11.7% 순으로 나타났다.    그림 6. 디지털 트윈 사용 기업 매출액   디지털 트윈 사용 기업 적용 분야 디지털 트윈 적용 분야는 ‘제품 설계 및 시뮬레이션’(66.8%), ‘생산/제조 운영’(43.9%), 설비 모니터링 및 유지보수(39.2%) 순으로, 제품 개발과 생산 영역에 활용이 집중되는 경향을 보였다. 제조 분야에 비해서는 사용이 적지만 도시, 에너지, 교통, 물류, 의료 등 다양한 영역에서 활용되고 있음을 확인할 수 있다. 특히 제조업 분야에서는 생산 공정 최적화, 품질 관리, 설비 예지 보전 등의 목적으로 활용되고 있을 것으로 추정된다.   그림 7. 디지털 트윈 적용 분야   디지털 트윈 적용 목적 디지털 트윈을 적용하는 주요 목적은 ‘설계 최적화’(61.0%), ‘생산성 향상’(54.5%), ‘운영 효율화’(46.2%) 등 효율성 증대 관련 항목들이 우위를 점했다.   그림 8. 디지털 트윈 적용 목적   디지털 트윈 도입 단계 아직까지 디지털 트윈에 대한 관심은 높지만 실제 사용 보다는 검토 중인 기업이 많은 것으로 나타났다. 디지털 트윈 사용 기업의 도입 단계 관련 답변을 보면, ‘도입 검토 중’(43.6%)이 가장 큰 비중을 차지했다. 이어 ‘일부 시스템 도입 완료’(18.4%), ‘PoC(파일럿) 진행 중’(12.2%), ‘전사 확산 및 활용 중’은 4.2% 순으로, 본격적인 활용 단계에 진입한 기업은 소수임을 알 수 있었다. ‘도입 계획 없음’(17.9%)이라는 응답도 적지 않았다.    그림 9. 디지털 트윈 도입 단계   다양한 상용 디지털 트윈 툴 사용… 자체 개발·검토도 다수 디지털 트윈 기술의 확산과 함께, 국내 기업들이 활용 중인 디지털 트윈 소프트웨어 및 플랫폼은 매우 다양하며, 기업별로 도입 단계나 활용 수준에서도 큰 차이를 보이는 것으로 나타났다. ‘현재 사용 중인 디지털 트윈 툴’에 대한 주관식 응답 결과를 분석해 보면, 국내 산업계는 BIM 기반 플랫폼, CAE 시뮬레이션 도구, PLM 및 협업 플랫폼, 그리고 게임 엔진 기반 시각화 도구를 중심으로 디지털 트윈 기술을 도입하고 있는 것으로 나타났다. 아래 내용은 답변 내용을 중심으로 정리한 것이다.   BIM 및 설계 중심 소프트웨어의 강세 디지털 트윈 구축의 초기 단계에서 가장 두드러지는 분야는 설계 기반 모델링(BIM) 도구다. 응답자 중 상당수가 오토데스크의 레빗(Revit), 오토캐드, 시빌 3D(Civil 3D), 나비스웍스(Navisworks) 등을 사용하고 있다고 응답했다. 벤틀리 시스템즈의 아이트윈(iTwin), 트림블의 테클라(Tekla) 및 트림블 커넥트(Trimble Connect), 아비바의 아비바 E3D(AVEVA E3D) 등도 건설·플랜트 산업에서 활용하고 있다고 답변했다.   정밀 해석 기반의 시뮬레이션 툴 확산 앤시스(Ansys), 아바쿠스(Abaqus), 하이퍼웍스(HyperWorks), LS-DYNA, 시뮬링크(Simulink), 아담스(Adams), GT-스위트(GT-Suite), 플렉스심(FlexSim) 등 해석 전문 툴의 사용도 두드러졌다. 특히 제품 설계나 공정 시뮬레이션에서 정밀한 모델링이 필요한 제조업, 자동차, 중공업 분야에서는 다물리 해석 툴 기반의 디지털 트윈 구현이 주를 이뤘다.   PLM 기반 통합 디지털 플랫폼도 주목 설계-생산-운영 전 주기를 통합 관리하기 위한 PLM 기반 플랫폼도 활발히 사용되고 있다. 다쏘시스템즈의 3D익스피리언스(3DEXPERIENCE), 카티아(CATIA), 에노비아(ENOVIA), 지멘스의 NX, 팀센터(Teamcenter), 플랜트 시뮬레이션(Plant Simulation), PTC의 크레오(Creo), 윈칠(Windchill), 씽웍스(ThingWorx) 외에도 전문 툴인 비주얼컴포넌트 등은 스마트 공정 및 운영 관리까지 연계된 디지털 트윈 구현에 활용되고 있는 것으로 보인다.   게임엔진 기반 실시간 시각화 기술 부상 유니티(Unity), 언리얼 엔진(Unreal Engine), 트윈모션(Twinmotion), 엔비디아 옴니버스(Omniverse) 등 게임엔진 기반 시각화 도구는 실시간 협업과 현장 시뮬레이션에서 각광받고 있다. 특히 언리얼엔진, 유니티와 옴니버스 등은 다른 플랫폼과의 연동성을 강화해 디자인 협업 및 공정 검증에 널리 활용되고 있다.   자체 설루션 및 커스터마이징 비율도 높아 이밖에도 국산 설루션인 이에이트, 소프트힐스, 버넥트, 한국디지털트윈연구소 설루션을 이용하고 있다는 응답도 있었다. 흥미로운 점은 응답자의 상당수가 ‘인하우스 개발’ 또는 ‘자체 플랫폼’, ‘프로젝트마다 요구사항 수렴 방식’ 등의 형태로 독자적인 디지털 트윈 시스템을 운영하고 있다는 것이다. 이는 특정 상용 설루션만으로는 각기 다른 업무 흐름이나 도메인 지식을 완벽히 반영하기 어렵기 때문으로 분석된다. 또한 ‘아직 도입 예정’ 또는 ‘검토 단계’라는 응답도 적지 않아, 디지털 트윈 도입의 확산은 진행 중인 흐름임을 알 수 있다.   넘어야 할 장벽 : 현장의 목소리로 본 핵심 과제 디지털 트윈의 확산이 더딘 배경에는 공통적으로 지적된 여러 장애물이 존재했다. 특히 높은 비용과 불확실한 ROI는 가장 큰 걸림돌로 지목됐다.   디지털 트윈 시스템 구축의 어려움 디지털 트윈 사용 기업이 꼽은 구축 시 가장 큰 어려움으로 ‘초기 투자 비용’(24.4%)과 ‘전문 인력 부족’(20.5%)이 가장 높은 비율을 차지했다. 그 뒤를 이어 ‘ROI 분석의 어려움’(16.6%), ‘경영진의 이해 부족’(15.1%) 순으로 나타났다. 주관식 답변에서는 고비용의 소프트웨어, 외산 설루션 및 3D 프로그램의 높은 라이선스 비용, 디지털 전환(DX) 도입 및 유지보수 비용 과다 등 경제적 부담에 대한 토로가 많았다. 특히 기대효과가 명확해야 한다, 비용 대비 효율이 확보되지 않으면 불가능하다, 실질적인 경영 효과로 어떻게 연결되는지 의문이라며, 투자를 정당화할 명확한 성과 측정과 검증된 성공 사례 부족을 지적했다. 전문 인력 부족 문제는 교육 시스템의 부재와 연계돼 있으며, 현장에서는 관련 교육 기회가 부족하다는 지적이 많았다. 경영진의 이해 부족도 중요한 문제로 나타났다.   그림 10. 디지털 트윈 구축 시 어려움   디지털 트윈 시스템 구축 관련 투자 계획 이러한 어려움에도 불구하고, 향후 디지털 트윈에 대한 투자 의향은 비교적 긍정적이었다. 사용 기업의 향후 투자 계획을 보여주는 그래프를 보면, ‘2년 이내’(31.4%), ‘1년 이내’(19.0%), ‘6개월 이내’(11.4%) 등 2년 내 투자 계획이 있다는 응답이 전체의 61.8%를 차지했다. 반면에 ‘도입 계획 없음’(26.2%)도 상당수 있었다.   그림 11. 향후 투자 계획   미래 투자 방향과 나아갈 길 전체 응답자가 디지털 트윈 확산을 위해 가장 필요하다고 꼽은 요소를 가중치 순으로 나타낸 그래프를 보면, ‘경영진의 의지와 디지털 트윈에 대한 이해’가 다른 항목을 큰 차이로 앞서며 압도적인 1위를 차지하고 있음을 확인할 수 있다. 또한 실제 사용 기업이 겪는 어려움에서도 ‘경영진의 이해 부족’이 중요한 요인으로 드러났다. 주관식 답변에서는 ROI 증명의 어려움과 맞물려 경영진 설득의 어려움을 토로하거나, 심지어 “실제 시험을 안 해도 된다고 생각하는 경영진이 많다”는 언급까지 나와, 리더십의 인식 개선이 시급함을 알 수 있었다. 표준화의 부재 역시 반복적으로 지적되었다. 응답자들은 데이터 표준화, 3D CAD 포맷 변환, 시스템 간 호환성 부족 등을 구체적인 문제로 언급했다.   그림 12. 디지털 트윈 시스템 구축과 확대를 위해 가장 필요한 것   구체적 정보와 성공 사례의 부족 또한 큰 장벽이다. 응답자들은 산업별 사례, 성공 및 실패 경험 등을 통한 실질적 정보 공유를 절실히 요구하고 있다. 이 밖에도 데이터 확보의 어려움, 외산 소프트웨어 의존도, 기술 복잡성, 국산 소프트웨어 개발의 필요성 등이 복합적으로 언급되며, 생태계 전반에 대한 개선이 필요함을 시사했다. 따라서 성공적인 디지털 트윈 도입과 확산을 위해서는 산적한 과제를 해결하기 위한 다각적인 노력이 필요하다. 현장의 목소리와 설문 데이터는 다음과 같은 방향을 제시하고 있다. 정부의 적극적인 역할 : 중소기업 지원 확대 , R&D 지원 및 국산 소프트웨어 육성, 산업 표준화 주도, 선도적인 인프라 투자 및 정책 지원 등 정부의 체계적이고 일관성 있는 지원 정책이 요구된다. 실질적 가치 증명 및 정보 공유 : 명확한 ROI 산정 모델 개발, 산업별 성공/실패 사례 발굴 및 투명한 공유, 기술 효용성에 대한 적극적인 홍보와 교육 강화가 필요하다. 표준화 및 기술 개발 : 데이터 형식 통일, 호환성 확보 등 산업 표준을 조속히 마련하고, 사용자 편의성을 높인 기술 및 플랫폼 개발 노력이 필요하다. 인력 양성 및 생태계 조성 : 실무 중심의 교육 프로그램 개발발 및 전문가 양성 시스템 구축, 산학연관 협력 시스템 강화가 필요하다.   맺음말 : 잠재력 현실화 위한 협력과 실질적 노력 시급 이번 설문조사는 디지털 트윈에 대한 국내 산업계의 높은 관심과 함께, 도입을 가로막는 다양한 현실적 장애 요인을 통계와 목소리로 생생하게 보여준 것이라고 할 수 있다. 이 같은 결과는 국내 산업계에서 디지털 트윈 도입이 활발히 이루어지고 있으나, 여전히 도입 도구의 표준화, 조직 내 전사적 활용, 실제 업무 흐름과의 통합 등에서 과제가 많다는 점을 보여준다. 향후에는 상용 툴과 자체 개발 플랫폼 간의 융합 전략, 그리고 데이터 연동성과 유지관리 측면에서의 체계적인 접근이 더욱 중요해질 것으로 보인다. 또한 디지털 트윈이 제조업 혁신의 핵심 동력으로 자리매김하기 위해서는 산업계, 정부, 학계가 함께 협력해 실질적인 해결책을 모색하고, 지속 가능한 생태계를 조성하려는 노력이 절실하다고 할 것이다.     ■ 기사 상세 내용은 PDF로 제공됩니다.

모두솔루션은 SEDEX 2024(반도체대전)에 참가하여 PTC 솔루션과 지스타캐드(GstartCAD) 제품을 통해 반도체 제조 공정을 혁신할 수 있는 최첨단 기술을 소개했다고 전했다. SEDEX는 매년 전 세계 반도체 및 관련 기술 기업이 참가하여 최신 기술 동향을 소개하는 반도체 전시회로, 10월 25일~27일 서울 코엑스에서 개최된 이번 전시회에는 320여개사가 830부스의 규모로 참가해 다양한 신기술을 선보였다. 모두솔루션은 PTC의 크레오(Creo), 윈칠(Windchill), 씽웍스(ThingWorx) 등 다양한 솔루션을 전시하며, 반도체 제조업체가 직면한 설계, 데이터 관리, 스마트 공장 구축 등의 과제를 해결하는 방안을 제시했다. 씽웍스는 사물인터넷(IoT) 플랫폼으로, 반도체 제조 공정의 디지털 트윈 기술을 구현하여 생산 라인의 실시간 모니터링과 최적화가 가능하다는 점이 강조되었다. 이를 통해 제조업체는 생산성을 높이고 불량률을 줄일 수 있으며, IoT 기반의 제조 공정 데이터 수집 및 분석을 통해 의사결정을 더욱 효율적으로 할 수 있다. 크레오는 3D 설계 소프트웨어로, 반도체 장비 설계부터 테스트, 최종 생산에 이르는 전 과정을 지원한다. 윈칠은 데이터와 프로세스를 통합 관리할 수 있는 제품 라이프사이클 관리(PLM) 시스템으로, 반도체 설계에서 중요한 데이터 통합 및 협업 환경을 제공하여 프로젝트의 효율을 높인다. 모두솔루션 부스에서는 크레오와 윈칠을 사용한 설계 시연이 진행되었으며, 이를 통해 방문객들은 실제 반도체 설계와 생산 과정이 어떻게 최적화될 수 있는지를 직접 체험할 수 있었다. 특히, 스마트 공장 구현을 위한 IoT 통합 솔루션인 씽웍스와 증강현실(AR) 솔루션 뷰포리아(Vuforia)가 결합된 데모도 선보였다. 관람객들은 증강현실을 통해 생산 라인의 실제 운영 환경을 체험하며, 제조 공정에서 발생할 수 있는 다양한 문제를 미리 예측하고 대응하는 방법을 시연했다.     또한, 모두솔루션은 이번 전시회를 통해 반도체 설계 분야에서 효율적으로 사용할 수 있는 CAD 솔루션으로 지스타캐드를 함께 소개했다. 지스타캐드는 고성능의 2D 소프트웨어로, 오토캐드와의 높은 호환성과 저렴한 비용에 영구 버전으로 제공되는 점을 장점으로 내세운다. 반도체 제조업체는 지스타캐드를 활용해  비용 효율적으로 진행할 수 있으며, 이를 통해 설계 단계에서 발생하는 오류를 최소화하고 생산성 향상을 이룰 수 있다. 특히 지스타캐드의 최신 버전은 클라우드 기반의 협업 도구를 제공한다. 이를 통해 반도체 제조 프로젝트의 다양한 이해관계자가 실시간으로 설계 파일을 공유하고 수정할 수 있어 더욱 원활한 협업을 가능하게 한다. 또한 지스타캐드는 국내외 여러 반도체 설계 및 제조업체가 사용하고 있는 솔루션으로, 업계 표준과도 일치하는 호환성을 제공한다. 이번 SEDEX 2024에서 모두솔루션은 제품 소개뿐 아니라 부스를 방문한 참관객과 실시간 소통을 통해 각 기업의 요구 사항을 직접 듣고 맞춤형 솔루션을 제안하는 자리를 마련했다. 부스 내에서는 PTC와 지스타캐드의 데모 및 시연이 계속 진행되었으며, 방문객들은 직접 기술을 체험하면서 구체적인 문제 해결 방안을 찾을 수 있었다. 또한, 현장에서 실시간 상담을 진행하며 고객사와의 협력을 강화했다. 모두솔루션 관계자는 “이번 SEDEX 2024에서 반도체 제조업체를 대상으로 한 다양한 솔루션을 소개하게 되어 매우 기쁘다”면서, "앞으로도 PTC와 지스타캐드를 활용한 혁신적인 솔루션을 통해 반도체 제조 공정의 디지털 전환을 가속화하고, 기업들이 글로벌 경쟁력을 강화할 수 있도록 적극 지원하겠다”고 밝혔다.

제조산업의 성공적인 혁신 위한 디지털 스레드 기술과 전략 제공   PTC는 CAD를 시작으로 PLM(제품 수명주기 관리), SLM(서비스 수명주기 관리), IoT(사물인터넷), ALM(애플리케이션 수명주기 관리) 등 포트폴리오를 확장해 왔다. 최근에는 솔루션 기업을 넘어 ‘제조산업을 위한 디지털 스레드(digital thread) 기업’으로 지향점을 설정하고, 디지털 스레드 역량과 기술을 제공하는 데에 중점을 두고 있다. PTC코리아에서 사업 개발을 담당하고 있는 이봉기 상무는 디지털 스레드 전략의 핵심으로 연결성, 개방성, 가치 로드맵을 내세웠다. 또한 국내 제조기업의 디지털 전환을 지원하면서 시장 입지를 강화할 계획이라고 밝혔다. ■ 정수진 편집장   ▲ PTC코리아 이봉기 상무   PTC에서는 디지털 스레드를 어떻게 정의하고 있는지 제조업체와 협력을 진행하는 과정에서 체감한 한계는, 상당수의 디지털 전환(DX) 프로젝트가 제한적인 성공을 거둔다는 점이었다. 프로젝트가 메커니컬 데이터의 관리나 BOM에 치중하면서 개발부서나 R&D센터를 중심으로 진행되다 보니, 경영진의 시각에서는 매출 성과나 프로세스/납기 단축, 비즈니스 기여도 등 기업 전체의 디지털 전환 목표와 괴리를 발견하게 되었다는 것이다. PTC는 디지털 스레드를 특정 부서나 단위에 한정된 프로젝트가 아닌, 기업 전체에 걸친 가치사슬(value chain)을 유기적으로 연결하는 것으로 보고 있다. 기존의 PLM 시스템은 정보를 한 곳에 모으는 데에 중점을 두었다. 하지만 이런 접근 방식은 정보가 유기적으로 흐르지 않기 때문에, 필요한 사람이 직접 정보를 찾아내는 데에 한계가 있다. 디지털 스레드는 정보가 단순히 모이는 것에 그치지 않고 사용자가 필요한 시점에 필요한 정보를 자동으로 제공받을 수 있도록 함으로써, 궁극적으로 전사적인 디지털 전환을 가능하게 하는 핵심 요소라고 할 수 있다. PTC는 이런 디지털 스레드를 통해 기업의 목표를 효과적으로 달성할 수 있으며, 디지털 기반의 혁신을 이룰 수 있다고 믿는다.   PTC의 디지털 스레드 전략은 어떻게 차별화되는지 최근에는 많은 제품이 하드웨어와 소프트웨어의 융합으로 만들어지고 있다. 모든 것이 소프트웨어로 정의된다는 SDx(software-defined x)의 개념이 이를 잘 설명한다. 그런데, 하드웨어와 소프트웨어의 개발 주기가 서로 다르다는 점이 제조산업에서는 한계로 작용한다.  하드웨어는 개발 주기가 길고 불규칙한 반면, 소프트웨어는 애자일(agile) 개발 방법론을 적용해 짧을 주기로 개발되며 긴밀한 협력이 요구된다. 이런 개발 주기의 차이 때문에 하드웨어와 소프트웨어 간의 협업이 어렵고, 전체 개발 기간이 길어지며, 내부 협업이 복잡해지는 문제가 생긴다. 이러한 문제를 해결하기 위해 하드웨어도 소프트웨어처럼 짧은 개발 주기로 유연하게 개발할 수 있도록 지원하며, 두 영역의 유기적인 협업 개발 체계를 만드는 것이 화두가 되고 있다. 디지털 스레드는 이 부분에서 제조산업을 지원할 수 있다고 본다. PTC의 디지털 스레드는 ALM과 PLM에 중점을 두고 있으며, IoT를 통한 도메인 간의 연결을 강조한다. IoT의 핵심은 공장의 설비와 시스템 그리고 제품의 정보를 연결하는 것이다. PTC는 IoT의 콘셉트에 기반해 도메인 간의 연결 및 하드웨어-소프트웨어의 연결을 중시하면서, 기업 내 부문간의 협업 체계를 구축하는 것을 디지털 스레드에 녹여내고 있다. 이는 경쟁사들이 제공하지 않는 차별화된 접근 방식이라고 생각한다.   ▲ 디지털 스레드의 핵심은 유기적인 정보의 연결이다.   PTC의 디지털 스레드 전략을 소개한다면 PTC는 디지털 스레드를 중심으로 다양한 솔루션을 조합하여 제공하고 있다. PTC의 솔루션 포트폴리오는 PLM, ALM, IoT 등의 솔루션을 통해 제품의 수명주기 전반을 지원하며, IoT 플랫폼인 씽웍스(ThingWorx)가 중간에서 조율하는 역할을 하면서 솔루션들을 연결한다. 이 과정에서 개방성이 중요하다. 솔루션 기업 한 곳이 디지털 스레드를 위한 모든 기술을 제공한다는 것은 불가능하다. PTC는 오픈 API와 표준 기술을 기반으로 자사의 솔루션뿐만 아니라 타사의 솔루션 그리고 고객사의 레거시 솔루션까지 유기적으로 연결될 수 있도록 개방된 시스템을 지향한다. 고객이 최적의 솔루션을 선택하고 통합할 수 있도록 돕는 PTC의 오픈 시스템 접근 방식은 다른 경쟁사와 차별화된 부분이라고 생각한다. 특히 SLM은 PTC의 디지털 스레드에서 강조되는 가치 중 하나이다. 제품의 전체 수명주기에서 제품이 개발되고 고객에게 인도된 후 서비스의 수명주기는 특히 길다. 제품에 따라서는 수십 년에 걸쳐 서비스가 이뤄지기도 한다. 이를 위해 PTC는 SLM 영역에 대한 투자를 강화하면서 차별화되는 강점으로 내세우고 있다. 여기에는 필드 서비스 최적화를 위한 서비스맥스(ServiceMax), 서비스 문서 최적화를 위한 아보텍스트(Arbortext), 서비스 BOM 관리를 위한 윈칠(Windchill), 서비스 부품 최적화를 위한 서비지스틱스(Servigistics) 등의 솔루션이 포함된다.   제조기업의 디지털 스레드 도입을 어떻게 지원하고 있는지 PTC는 ‘디지털 전환 가치 로드맵’이라는 프레임워크를 통해 디지털 스레드 도입 전략과 단계별 가이드를 제시한다. 이 접근방식은 고객사의 비즈니스 과제를 분석하고, 그 과제를 해결하기 위한 비즈니스 이니셔티브와 KPI(핵심 성과 지표)를 설정하며, 이를 통해 고객사가 디지털 스레드 역량을 단계적으로 도입하도록 돕는 것이다. 고객사 임원들과의 인터뷰를 통해 비즈니스 목표와 과제를 파악하고, 비즈니스 프로세스와 디지털 스레드 역량의 연관성을 확인한 후에, 이를 바탕으로 디지털 스레드 기술 도입의 우선순위를 결정한다. 단순한 솔루션 공급에 그치지 않고 디지털 스레드 도입에 관한 포괄적인 로드맵을 제공함으로써, 궁극적으로 비즈니스 가치를 극대화할 수 있도록 돕는다. PTC는 국내외의 다양한 제조업체와 함께 디지털 스레드를 도입하고 있다. 국내에서는 반도체 장비와 중공업 기업에서 성공적으로 디지털 스레드를 도입했으며, 자동차 부품 및 전기전자 부품 공급사에서도 디지털 스레드 도입을 추진 중이다. 이와 같은 사례를 통해 PTC는 고객의 비즈니스 가치를 높이고 있으며, 디지털 전환을 위한 전략적 기술 도입 방법을 제시하고 있다.   ▲ 전체 제품 수명주기의 최적화를 위한 디지털 스레드 기술과 로드맵을 제공한다는 것이 PTC의 전략이다.   클라우드와 AI 등 최근 주목받는 기술은 디지털 스레드에서 어떤 역할을 하는지 디지털 스레드는 AI나 클라우드같은 기술을 활용하여 각 업무에 필요한 형태로 정보가 사용자에게 도달하도록 함으로써, 업무 효율과 비즈니스 성과를 극대화할 수 있다. PTC는 AI 기술을 활용하여 디지털 스레드의 연결성과 분석력을 강화하고 있으며, 고객의 비즈니스 효율을 높이는 데에도 노력을 기울이고 있다. 또한, 디지털 스레드의 궁극적인 모습은 클라우드를 기반으로 연결되는 것이지 않을까 생각한다. PTC는 온쉐이프(Onshape) 및 아레나 솔루션즈(Arena Solutions)와 같은 SaaS 솔루션을 인수하면서 클라우드 플랫폼을 확장하고 있으며 크레오 플러스(Creo+), 윈칠 플러스(Windchill+) 등의 SaaS 솔루션으로 구체화하는 작업을 진행 중이다.   향후 PTC의 디지털 스레드 비즈니스 전망에 대해 소개한다면 PTC는 디지털 스레드를 별도의 비즈니스 영역이 아니라, 기존 솔루션 비즈니스의 확장으로 보고 있다. CAD, PLM, ALM, SLM, IoT 등 다양한 솔루션과 가치 로드맵을 통해 고객사의 디지털 스레드 도입을 지원하며, 고객의 비즈니스 가치를 극대화하는 동시에 새로운 시장 기회를 창출하고자 한다. 앞서 소개한 것처럼, 디지털 스레드는 고객의 비즈니스 프로세스와 기술 역량을 유기적으로 연결하여, 더 빠르고 효율적인 제품 개발, 제조, 서비스가 가능하도록 한다. PTC는 디지털 스레드 전략을 통해 제조업체가 디지털 전환을 실현하고 글로벌 경쟁력을 강화할 수 있도록 지원하고 있다. PTC는 이러한 전략을 통해 디지털 스레드 시장에서의 리더십을 강화할 계획이다. 2024년 하반기에도 많은 고객사가 디지털 스레드를 도입할 것으로 예상하며, 이를 통해 PTC 또한 비즈니스 확산과 성장을 거둘 것으로 기대한다. 올해 두 자리수의 매출 성장을 목표로 하고 있으며, 시장에서의 입지를 더욱 강화할 계획이다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

로크웰 오토메이션이 3월 27일부터 29일까지 코엑스에서 열리는 ‘2024 스마트공장·자동화산업전’에 참가한다고 밝힜다. 이번 전시회에서 로크웰 오토메이션은 ‘Results Achieved’라는 슬로건을 내걸고, 자사의 하드웨어 제품과  소프트웨어 솔루션을 소개했다. 특히 새롭게 출시한 클라우드 소프트웨어 솔루션을 중심으로 생산 최적화, 제조 역량 강화, 디지털 전환 가속화, 지속가능성과 연관되는 다양한 제품과 솔루션을 선보였다. 로크웰 오토메이션은 생산 최적화 솔루션으로 ▲모터 설비 이상 감지 예측 보전 솔루션인 팩토리토크 애널리틱스 가디언AI(FactoryTalk Analytics GuardianAI) ▲신 클라이언트 관리 소프트웨어 신매니저(ThinManager) ▲제어 패널의 설계를 단순화하고 공간을 최적화하는 온 머신 솔루션(On-Machine Solution) 등을 선보인다. 신매니저는 중앙 집중식 제어 및 보안 관리 솔루션 역할을 하며, 관리 및 유지보수 비용을 줄이는 동시에 보안을 강화한다.     역량 강화 솔루션으로는 클라우드 기반 모듈형 공장 자동화 소프트웨어 팩토리토크(FactoryTalk)의 주요 소프트웨어 제품군과 디지털 트윈 솔루션 에뮬레이트3D(Emulate3D)를 선보인다. 새롭게 출시된 개방형 HMI(Human Machine Interface) 비주얼라이제이션 플랫폼인 팩토리토크 옵틱스(FactoryTalk Optix)는 최신 기술과 혁신적 설계, 확장 가능한 옵션 등을 통해 비전 달성을 가속화한다. 이 플랫폼은 접근하기 쉬운 하나의 도구로 프로세스를 개선하고 효율성을 높이며 결과물을 개선을 지원한다. 디지털 전환 가속화 솔루션으로는 새롭게 출시된 팩토리토크 데이터모자익스(FactoryTalk DataMosaix)를 중심으로 다양한 솔루션이 소개된다. 신제품인 팩토리토크 데이터모자익스는 클라우드 기술을 활용한 산업용 데이터옵스(DataOps) 솔루션으로, 데이터 사일로를 허물고 조직 전체의 산업 데이터 사용 방식을 최적화하여 생산성, 품질, 지속 가능성을 향상시킨다. 뿐만 아니라, ▲스마트 분산제어시스템(DCS) 플랜트팩스(PlantPax) ▲팩토리토크 애널리틱스 로직스AI(FactoryTalk Analytics LogixAI) ▲IIoT 플랫폼 씽웍스(ThingWorx) ▲AR 기술을 활용한 뷰포리아(Vuforia) 등 소프트웨어 솔루션도 전시된다. 이외에도 파트너존에서는 두산로보틱스와 협업하여 개발한 제품을 선보인다. 로크웰 오토메이션은 2023년 두산로보틱스와 전략적 파트너십을 체결하고 양사의 로봇 및 컨트롤러 자동화 설비 구축, 스마트 공장 구축, 애플리케이션에 필요한 로봇 및 관련 기술 개발 등에 합의했다. 또한 최근 전략적 파트너십을 체결한 국내 엔터프라이즈 AI 기업 마키나락스와 함께 생산 현장 데이터 기반 AI 분석 플랫폼을 소개한다. 로크웰 오토메이션의 스콧 울드리지 아태지역 사장은 “글로벌 산업 트렌드가 AI, VR/AR, 로봇 공학, 클라우드 등 새로운 주요 기술들이 급부상하면서 빠르게 변화하고 있다. 로크웰 오토메이션은 이러한 최신 기술들을 적용하여 산업 자동화에 대한 비전을 달성하기 위해 다양한 한국 기업들과 긴밀히 협력하고 있다”며, “한국 제조기업들은 특히 이러한 트렌드에 발맞춰 산업 자동화 솔루션을 도입하고 경쟁력을 강화하는 데 집중하고 있다. 이에 로크웰 오토메이션은 한국을 포함한 전 세계 제조기업의 스마트 제조 혁신에 기여할 것”이라고 밝혔다. 로크웰 오토메이션 코리아의 이용하 대표는 “국내 스마트 공장 시장은 2024년까지 약 20조 원 규모로 확대될 것으로 보인다”며, “제조 경쟁력 강화를 위해 전기차 및 배터리, 반도체, 생명공학 분야 등에서 스마트 공장 구축을 확대하고 있다. 디지털 전환은 국내 제조업계의 스마트 제조 혁신을 이루기 위한 필수 요소이고, 로크웰 오토메이션 코리아는 국내 제조기업이 디지털 트랜스포메이션을 실현하여, 유연하고 애자일하며 지속 가능한 생산 시스템을 구축할 수 있도록 지원하겠다”고 밝혔다.

로크웰 오토메이션이 3월 8일~10일 코엑스에서 열린 ‘스마트공장.자동화산업전 2023’에 참가하면서, 스마트 공장과 디지털 트랜스포메이션을 실현하기 위한 자사의 솔루션 포트폴리오와 전략을 소개했다. 핵심은 스마트 디바이스와 소프트웨어를 결합한 플랫폼, 서비스까지 포괄적으로 지원함으로써 제조산업의 스마트화를 성공시키겠다는 것이다. ■ 정수진 편집장   로크웰 오토메이션 코리아의 이용하 대표이사는 ‘고객이 원하는 비즈니스 결과를 제공한다’는 뜻을 담은 ‘Results Achieved’라는 자사의 슬로건을 소개하면서, “로크웰 오토메이션은 전통적으로 강점을 보여왔던 하드웨어 분야에서부터 AR, VR, 클라우드 등을 기반으로 하는 디지털 트랜스포메이션 소프트웨어 분야에 대한 투자를 바탕으로 제조 혁신을 위한 제품과 솔루션을 개발하여 고객을 지원하기 위해 노력하고 있다”고 설명했다. 또한 글로벌 디지털 트렌스포메이션의 파트너 역할을 수행하며 최근 ▲한국형 발사체인 누리호의 시험 설비 프로젝트 참여 ▲전기자동차(EV) 배터리의 재활용 프로젝트 관계사 세 곳의 제어 시스템 및 운영 소프트웨어 수주 ▲전기자동차 배터리 제조사의 스마트 공장 컨설팅 등 최근의 주요 비즈니스 사례도 소개했다.   ▲ 증강현실(AR)을 통한 장비의 모니터링 및 제어   커넥티드 엔터프라이즈 비전을 위한 포괄적 솔루션 로크웰 오토메이션 코리아의 소프트웨어 및 제어사업 본부장인 권오혁 이사는 ‘커넥티드 엔터프라이즈’ 비전을 설명하면서, 이를 실현하는 수단으로 자동화와 IIoT(산업 사물인터넷)를 중심으로 하는 산업 혁신 비즈니스 솔루션을 소개했다. 로크웰 오토메이션은 전통적으로 강점을 가져 온 OT(운영기술) 분야의 지식·경험과 IT(정보기술) 영역을 접목하고, 고객의 요구를 구체화할 수 있는 컨설팅까지 연계해 커넥티드 엔터프라이즈를 구현한다는 전략을 핵심으로 삼고 있다. 권오혁 이사는 “확장성을 중요한 화두로 놓고 산업 클라우드 플랫폼과 플랫폼 엔지니어링을 지난 몇 년간 확대·강화하고 있다”면서, “MES(제조 실행 시스템)을 통한 디지털 전환 실현, EMI(전사 제조 지능)을 통한 데이터 기반의 신속·정확한 의사결정 등이 이런 전략을 기반으로 이뤄지고 있다”고 설명했다. 로크웰 오토메이션의 자동화 IIoT 산업 혁신 비즈니스 솔루션은 컨설팅을 실시하여 고객이 원하는 구현 모델을 구체화한 후 이에 기반하여 소프트웨어, 제어 및 지능화 통합 제어 솔루션을 제공한다. 구체적으로는 ▲고객의 상황과 목표를 파악하는 컨설팅 ▲스마트 디바이스 ▲산업 이더넷 기반의 IT 통합 ▲MES와 EMI 솔루션을 결합한 실시간 통찰력 확보 ▲현장과 연동해 통찰력을 확장하는 증강현실(AR) ▲IIoT 플랫폼 ▲에지 투 클라우드 분석 등의 요소로 이뤄진다.   소프트웨어 및 IT 역량의 지속 강화 로크웰 오토메이션은 산업 자동화 장비 중심의 하드웨어 기업으로 알려져 왔지만, 커넥티드 엔터프라이즈의 실현이라는 목표를 세우면서 하드웨어뿐 아니라 소프트웨어를 근간으로 하는 스마트 공장 솔루션을 제공하려는 노력을 강화하고 있다. 이를 위해 기존의 틀에서 벗어나 소프트웨어 영역을 꾸준히 확장하고 있는데, 대표적으로 PTC와 협업을 통해 AR 솔루션인 뷰포리아(Vuforia) 및 IIoT 플랫폼 솔루션 씽웍스(ThingWorx)를 자사 포트폴리오의 일부로서 제공한다. AR은 고객의 제조 현장에서 사용자의 몰입감을 높임으로써 운영 효율을 향상시키는 한편, 다운타임 빈도를 줄이고 품질을 높여 디지털 트랜스포메이션을 단순화, 가속화하는 데에 도움을 준다. IIoT 플랫폼은 공장 내 다양한 장비와 IT 솔루션을 통합해 공장의 디지털 인프라스트럭처를 구성할 수 있다. 나아가 클라우드 솔루션과 연계해 최적의 인프라/기술 투자를 최적화하면서 최신의 IoT 기술을 사용할 수 있도록 돕는다. 로크웰 오토메이션은 기술 제휴뿐만 아니라 인수합병과 자체 개발 등 다양한 방법으로 소프트웨어/IT 역량 강화를 추진하고 있다. 지난 2020년에는 AI 기반 설비관리(CMMS) 업체인 픽스(Fiix)를, 2021년에는 클라우드 기반의 분석/운영 소프트웨어를 제공하는 플렉스 시스템(Plex Systems)을 인수하면서 SaaS(서비스형 소프트웨어) 역량을 강화하고 있다. 그리고 PTC 외에도 마이크로소프트, 시스코 등 글로벌 기업과 협력을 통해 클라우드 및 무선 네트워크와 같은 IT 기술을 접목하고 있다. 한편, 로크웰 오토메이션은 자사의 주요 소프트웨어 솔루션을 팩토리토크(FactoryTalk) 브랜드로 재편했다. 팩토리토크는 메인터넌스 허브(FactoryTalk Maintenance Hub), 오퍼레이션 허브(FactoryTalk Operation Hub), 디자인 허브(FactoryTalk Design Hub) 등 크게 세 가지 제품군으로 구성된다. 이들 솔루션을 클라우드 기반의 SaaS로 제공하면서, 여기에 AR과 IIoT까지 더해 포괄적인 자동화 IIoT 산업 혁신 플랫폼을 선보이겠다는 것이다.   실시간 연결성 강화한 스마트 디바이스 및 서비스까지 로크웰 오토메이션 코리아의 인텔리전트 디바이스 사업본부장인 신동진 이사는 커넥티드 엔터프라이즈를 구현하는 또 하나의 축으로 스마트 디바이스를 강조했다. “센서, 안전 및 모터 제어 등의 제품은 물리적인 세계를 디지털 세계로 전환하는 기초 역할을 한다. 때문에 스마트 디바이스가 없이는 커넥티드 엔터프라이즈를 구현할 수 없다”는 것이다. 스마트 디바이스는 기계, 장비 및 공장 전체에 걸쳐 다양한 데이터를 생성한다. 이렇게 얻은 데이터를 실행 가능한 정보로 전환하고 의사결정에 활용하기 위해서는 실시간 데이터에 대한 액세스가 필요하다는 것이 신동진 이사의 설명이다. 그는 “스마트 디바이스의 데이터를 기록하고 분석함으로써 작업자가 더 나은 의사결정을 내리고, 궁극적으로 장비 뿐 아니라 제조 공정을 최적화할 수 있다. 여기에 더해 이더넷/IP와 같은 개방형 표준 네트워크 아키텍처를 통해 연결하면 연결성이 향상되어, 기업의 모든 수준에서 업스트림과 다운스트림에 걸쳐 실시간 협업과 데이터 공유가 가능하다”고 전했다. 이를 위한 스마트 디바이스의 핵심 기능으로는 ▲필드 기기 정보와 자가진단 기능 확대 ▲ICT 기술과의 융합 ▲플러그인 및 드래그앤드롭을 통한 쉬운 사용자 환경 구축 ▲데이터 분석 소프트웨어 도입과 인프라 고가용성 등이 꼽힌다. 로크웰 오토메이션 코리아의 라이프사이클 서비스 사업본부장인 최태능 상무는 자사의 라이프사이클IQ 서비스(LifecycleIQ Services)를 소개하면서, “디지털 전환 여정의 성공을 위해 로크웰 오토메이션의 높은 역량 및 경험에 기반한 파트너십을 제공한다”고 전했다. 라이프사이클IQ 서비스는 ▲높은 역량과 경험 및 산업 전문가를 보유한 파트너 지원 ▲고객의 디지털 전환 전략을 위한 유연하고 확장 가능한 지원 ▲IT/OT 융합을 통한 데이터 기반의 의사결정 지원을 제공한다. 이용하 대표이사는 향후 비즈니스 전략과 관련해 “고객의 요구사항이 갈 수록 세분화, 구체화되고 고객이 원하는 목표나 결과도 명확해지는 추세이다. 이를 뒷받침하기 위해서는 고도화, 복잡화, 대형화되는 프로젝트를 진행하는 새로운 방식이 필요하다”면서, “기존 산업에서 경쟁 시장을 돌파하는 것은 상당히 어렵다. 반면 우리나라는 배터리, 반도체, 모빌리티 등 신규 산업이 강한 모습을 보이고 있기 때문에, 이 부분에서 로크웰 오토메이션의 국내 비즈니스도 기대를 걸고 있다”고 전했다.   ▲ MES, MOM, IIoT 등 스마트 제조 운영을 위한 솔루션   ■  기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

로크웰 오토메이션이 코엑스에서 열린 ‘스마트공장·자동화산업전 2023’에 참가하면서, 스마트 공장과 디지털 트랜스포메이션 실현을 위한 자사의 제품과 솔루션을 소개했다. 로크웰 오토메이션의 핵심 메시지는 전통적으로 자사가 강점을 보인 하드웨어 및 OT(운영기술) 분야의 지식에 AR/VR, 클라우드 등 디지털 전환 소프트웨어 분야에 대한 투자를 결합해, 제조 혁신을 위한 제품과 솔루션을 제공한다는 것이다.     로크웰 오토메이션의 소프트웨어 및 제어사업 본부장인 권오혁 이사는 기자간담회에서 자동화 핵심 플랫폼을 통한 커넥티드 엔터프라이즈를 제공한다는 자사의 전략과 함께, 자동화 및 IIoT(산업용 사물인터넷)로 산업을 혁신하는 솔루션을 소개했다. 로크웰 오토메이션의 자동화 IIoT 산업 혁신 비즈니스 솔루션은 스마트 공장 실현을 위한 기초 단계로서, PTC와 협력을 통해 제공되는 IIoT 산업용 사물 인터넷 플랫폼 씽웍스(ThingWorx)를 기반으로 다양한 IT 솔루션을 통합할 수 있는 공장 인프라스트럭처를 구현한다. 궁극적으로는 클라우드 솔루션과도 연계되어 고객의 최적의 투자를 보호하며, 최신의 IoT 기술을 사용할 수 있도록 돕는다. 로크웰 오토메이션은 이러한 클라우드 솔루션을 보전 분야에서 시작해 운영과 설계 영역으로 확장하고 있다.     로크웰 오토메이션의 인텔리전트 디바이스 사업본부장인 신동진 이사는 커넥티드 엔터프라이즈를 실현하는 자사의 스마트 디바이스를 설명했다. 신동진 이사는 “스마트 디바이스 없이는 커넥티드 엔터프라이즈를 구현할 수 없다. 센서, 안전 및 모터 제어 제품은 물리적 세계를 디지털 세계로 전환하는 기초 역할을 한다”고 강조했다. 스마트 디바이스는 기계, 장비 및 플랜트가 스마트화되기 위해 필요한 모든 정보의 원천이면서, 실행 가능한 정보 및 의사결정으로 전환할 수 있는 실시간 데이터에 대한 향상된 액세스를 제공한다. 이를 통해 스마트 디바이스의 데이터를 기록하고 분석하여 작업자가 더 나은 의사결정을 내리고, 궁극적으로 장비뿐 아니라 제조 공정을 최적화할 수 있다는 것이 신동진 이사의 설명이다. 로크웰 오토메이션의 라이프사이클 서비스 사업본부장인 최태능 상무는 고객사의 디지털 전환 여정을 위해 관련 역량 및 경험을 보유한 파트너십을 제공하는 LifecycleIQ Services를 소개했다. 최태능 상무는 “로크웰 오토메이션은 LifecycleIQ Services를 통해 ▲뛰어난 역량/경험 및 산업전문가를 보유한 파트너 지원 ▲고객의 디지털 전환 전략을 위한 유연하고 확장가능한 지원 ▲IT/OT 융합을 통한 데이터 기반의 의사결정 지원을 수행한다”고 밝혔다. 또한, 그는 OT 보안을 지원하는 네트워크&사이버 보안까지 로크웰 오토메이션이 엔드 투 엔드 솔루션 서비스 제공이 가능하다고 소개했다.     로크웰 오토메이션의 이용하 대표이사는 “로크웰 오토메이션은 고객이 원하는 비즈니스 결과를 제공한다는 약속을 담은 Results Achieved라는 슬로건 하에 올해 비즈니스를 전개하고 있다”고 밝히며 최근 코로나19 팬데믹, 미중간 갈등 심화, 우크라이나 침공 등 여러 여건들이 기업 경영자들의 스마트 제조에 대한 태도를 변화시키고 있다고 설명했다. 로크웰 오토메이션은 전통적으로 강점을 보여왔던 하드웨어 분야에서부터 AR, VR, 클라우드 등을 기반으로 하는 디지털 트랜스포메이션 소프트웨어 분야에 대한 투자를 바탕으로 제조 혁신을 위한 제품과 솔루션을 개발하여 고객을 지원하기 위해 노력하고 있다고 설명했다. 또한 최근의 국내 사례로 ▲한국형발사체인 누리호의 시험설비 프로젝트 참여 ▲전기자동차 배터리 재활용 프로젝트 관계사 3개사로부터 콘트롤 시스템 및 운영 소프트웨어 수주 ▲전기자동차 배터리 제조사의 스마트 공장 컨설팅을 진행하고 있다고 소개했다. 한편, 로크웰 오토메이션은 ‘스마트공장·자동화산업전 2023’에서 AR/VR, 클라우드 등을 기반으로 하는 소프트웨어 분야부터 독립형 카트 기술(ICT) 제품군 등 하드웨어 분야까지, 스마트공장 및 산업자동화에 필요한 최신 솔루션과 제품군을 ▲디지털 트렌스포메이션 ▲클라우드 기반 솔루션 ▲역량 강화 솔루션 ▲커넥티드 서비스 솔루션 ▲생산 최적화 등 총 5개의 테마로 구성하여 전시에 참가했다.