일본을 선도하는 로봇 기술 전시회 ‘제5회 로보덱스’가 1월 20일(수)부터 22일(금)까지 도쿄 빅사이트와 온라인에서 동시에 개최된다. 참관자는 각각의 이용하기 편리한 플랫폼을 통해 출전사와 상담을 진행할 수 있다. 현장 및 온라인 어느 쪽으로도 로보덱스 참가사 부스 및 4개의 동시 개최 전시회에 참관할 수 있고, 총 1000개 이상 참가사와 상담 진행도 가능하다.     제5회 로보덱스에는 산업 로봇에서 서비스 로봇, 로봇 기술까지 다양한 로봇 관련 제품 및 기술이 집결한다. 작금의 상황에 주목받고 있는 살균 로봇 및 아바타 로봇 등의 감염 예방 대책 로봇이나 항균제 및 항균 코팅 기술 등을 모아 소개하는 존을 비롯해, 인력 절감 효과도 있는 하반신 및 전신용 파워 어시스트 슈트를 소개하는 존, 로봇 기술의 핵심인 손과 그립 부분 특화 존, 로봇에게 필수적인 영상 처리 관련 기술을 소개하는 존까지 총 4개의 존으로 구성될 예정이다. 한편 제5회 로보덱스의 동시 개최 전시회로는 전기 전자 R&D, 제조 및 패키징 기술 전시회(제35회 넵콘 재팬), 부품 가공에서 자율 주행까지 최첨단 자동차 기술 전시회(제13회 오토모티브 월드), 제조업을 위한 디지털 트랜스포메이션 관련 기술 전시회(제5회 스마트 팩토리 엑스포), 웨어러블 기기/기술 전문 전시회(제7회 웨어러블 엑스포) 등을 한자리에 모아 4개의 전시회가 동시 개최된다.

과학기술정보통신부와 한국산업기술진흥협회는 대한민국 엔지니어상 2021년 1월 수상자로 두산인프라코어 오승현 전무와 기양금속공업 배명직 대표이사를 선정했다. 대한민국 엔지니어상은 산업현장의 기술혁신을 장려하고 기술자를 우대하는 풍토를 조성하기 위해 매월 대기업과 중소기업 엔지니어를 각 1명씩 선정하여 과학기술정보통신부 장관상과 상금 500만원을 수여한다.   두산인프라코어 오승현 전무   대기업 수상자인 두산인프라코어 오승현 전무는 수입에 의존하던 굴착기 MCV를 국산화하고 세계 최고 수준의 굴착기 개발을 주도하여 우리나라 건설기계 산업 경쟁력 향상에 기여한 공로를 인정받아 수상자로 선정되었다. 굴착기 MCV는 모든 동력을 분배, 제어하는 동시에 동력 손실을 방지하기 위한 정밀 기술이 요구되어 굴착기 부품 중에서 최고 난이도의 기술력이 요구된다. 오승현 전무는 세계 최초로 일체형 골격 형태의 중형 굴착기용 MCV 개발 및 상용화를 통해, 해외 MCV보다 연비는 12% 개선하고 제작 원가는 20% 이상 절감하는 성과를 통해 국내 유압부품 산업의 경쟁력을 높였다. 또한 세계 최고 수준의 유해가스 정화기술이 적용된 장비 중량 80톤에서부터 1.7톤에 이르는 다양한 굴착기를 개발하며 세계 최고 건설기계 기업들과 어깨를 나란히 하는 경쟁력 확보에 기여했다. 두산인프라코어 오승현 전무는 “우리나라 최고 건설기계 제조사로서 오랜 시간 축적해온 역량과 경험을 통해 혁신적인 기술 개발을 이어갈 것”이라며 “세계 수준의 기술경쟁력을 갖춰 국내 건설기계 산업 발전을 위해 노력하겠다”라고 수상소감을 밝혔다.   기양금속공업 배명직 대표이사   중소기업 수상자인 기양금속공업 배명직 대표이사는 국내 최초로 전해법을 통한 스테인리스강판의 흑색 처리기술 개발에 성공하여 우리나라 소재산업 경쟁력 향상에 기여한 공로가 인정되었다. 스테인리스강판의 흑색 처리기술은 가전, 건축, 생활용품 등에서 은백색이라는 스테인리스의 단일 색상에 대한 고정관념을 깨고 흑색을 포함한 다양한 색상구현을 가능하게 했다. 이번 신기술 개발은 국내 기업들이 해외부품의 수입 규제로 인해 확보에 어려움을 겪고 있던 고부가 가치 소재를 국산으로 대체하고 수출 기회도 마련하는 성과를 냈다. 기양금속공업 배명직 대표이사는 “스테인리스 강판의 흑색 처리기술 개발은 새로운 수요를 창출하고 삶의 질을 향상시킬 것”이라며 “적극적인 해외진출로 세계적인 기업으로 도약하겠다”라고 수상소감을 밝혔다.

3D 프린팅 신시장 창출의 열쇠 DfAM (2)   적층제조(AM)는 디자인된 기본 설계를 바탕으로 특수한 형상(Feature)이나 이종 소재로 구현이 가능하도록 쉽게 제어가 가능하기 때문에 고도화된 맞춤화를 실현하는데 매우 유용하게 활용될 수 있다. 이번 호에서는 AM 시뮬레이션의 정의와 종류에 대해 소개한다.   ■ 주승환 | 한국적층제조사용자협회 회장, 인하대 교수, 산업부 및 미래부의 3D 프린팅 기술로드맵 수립위원이다. 국내 메탈 3D 프린터 개발자이고 메탈 공정 개발 전문가이다. 이메일 | jshkoret@naver.com 홈페이지 | www.kamug.or.kr   1. AM 시뮬레이션이란 무엇인가 (1) AM 시뮬레이션이 필요한 이유 적층제조(AM : Additive Manufacturing)는 고도화된 맞춤화를 실현하는데 매우 유용하게 활용될 수 있다. 단번에 맞춤화된 제품을 생산하는 능력은 생산 비용과 소재 낭비를 크게 줄이는 동시에 사용자 만족도와 기업 이윤을 크게 향상시킬 수 있다. 금속제품의 개발단계에 적층제조 기술의 적용은 전략적으로나 재정적으로 큰 효과가 알려지고 있다. 하지만, 모든 기업으로 일반화되지 못하고 주로 고비용의 정교한 제품 설계가 요구되는 항공회사와 같은 대기업을 중심으로 적용되고 있다. 이것은 금속 적층제조에 사용되는 프린팅 장비가 고가이고 소재 분말의 비용이 현저히 높으며, 기술적으로 초기 단계에 실패율이 높아 개발 환경 구축 초기 비용이 크게 발생하기 때문이다. 기본적으로 금속 AM 부품 제조 시 발생하는 문제점은 <그림 1>과 같다. 기존의 적층 방식은 먼저 디자인된 파트를 가지고 와서 빌드를 준비하기 위해서 전처리과정을 거치게 된다. 전처리를 하면서 서포터를 만들고 서포터를 생성하고, 바로 장비에 올려서 빌드를 진행하게 된다. 하지만 이렇게 빌드하게 되면 일반적으로 대부분의 고객들은 시행착오를 많이 거치게 된다. <그림 1> 같이 파트의 파괴, 서포터 파손, 와이어 커팅 후 변형 등 잔류응력으로 인한 흔한 악순환을 겪게 된다. 이런 여러 번의 문제점들을 겪고 나서야 최종적으로 원하는 제품을 얻는 이런 시행착오를 심각하게 겪고 있다.   그림 1. 금속 AM 부품 제조 시 발생하는 문제점   머터리얼라이즈는 “금속 3D 프린팅을 이용한 적층제조에서 전체 비용 중 75% 이상이 출력 공정에 들어가며, 시험 출력이나 실패한 출력물 등에도 많은 비용이 발생한다. 또한, 복잡한 기하학적 구조의 3D 프린팅 출력물인 경우 평균 15%가 실패한다”고 말했다. 또한 지멘스는 “현재 금속 3D 프린팅 작업을 완성하는데 평균 3~5회의 시도가 필요하며, 금속 분말을 사용하는 PBF(Powder Bed Fusion) 방식으로 적층한 출력물에서 발견되는 공통적인 결함은 거친 표면, 비경화된 분말, 불순물 혼입, Layer Defects 현상, Voids 현상 등이 있다”고 설명했다. 이와 같이 금속 3D 프린팅에서 단 한 번에 완성된 출력물을 만들어내지 못하고 실패가 반복되는 것은 새로운 장비, 축적된 기술의 부재, 생소한 제조 파라미터의 조정, 경험 부족, 다양한 결함 등에 요인이 있을 수 있다. 이러한 요인을 최소화하거나 최적화함으로써 시행착오적 실패를 줄일 수 있으며, 이것은 소프트웨어적으로 상당 부분을 해결할 수 있다.

개발 및 공급 : 알테어 주요 특징 : 사출성형에 대한 빠른 이해를 돕는 직관적인 결과 제공, 가상 테스트를 위한 5단계 워크플로를 통해 다양한 성형 불량 사전에 확인 가능, 알테어의 재료 데이터베이스를 활용해 시뮬레이션 정확성 향상     사출성형을 위한 제조 시뮬레이션 알테어가 플라스틱 성형 공정을 평가하는 사출성형 시뮬레이션 소프트웨어 ‘인스파이어 몰드(Inspire Mold)’를 출시했다. 인스파이어 몰드는 플라스틱 성형 시 발생하는 부품 변형을 설계 단계에서 미리 예측하고 불량을 최소화하는 소프트웨어로, 빠른 속도의 3D 솔버를 기반으로 사출성형 부품이나 금형 설계자가 활용할 수 있는 엔드 투 엔드 시뮬레이션 기능을 제공한다. 또한 인스파이어 몰드는 판재성형, 주조, 압출 및 적층 제조를 제공하는 알테어의 제조 시뮬레이션 제품군에 포함된다.      인스파이어 몰드의 특징 손쉬운 학습과 사용 : 직관적이면서 프로세스 중심의 사용 환경을 통해 제품의 생산성을 검토하고 향상시킬 수 있다.  속도와 정확성 : 새로운 3D 적응형 기술을 채택해 전통적인 2.5D 솔버의 경험적 추정(heuristic approximations)이 필요 없고, 해석 속도를 높였다.   ▲ 알테어의 제조 시뮬레이션 제품군   사출성형 테스트를 위한 5단계 워크플로 플라스틱 사출성형은 녹은 플라스틱 재료를 금형 안에 주입해 고화 또는 경화시켜 성형품을 얻는 가공 방법을 말한다. 인스파이어 몰드를 활용하면 사출 전문가가 아니어도 금형이 어떻게 채워지는지 쉽게 파악할 수 있어 부품의 성형성을 평가하고 효율적인 제품 개발을 할 수 있다.  성형 불량을 최소화하기 위해서는 다양한 조건을 사전에 확인하여 부품의 상태를 살펴보아야 한다. 인스파이어 몰드는 5단계의 워크플로를 통해 성형 설계의 가상 테스트, 검증, 공정 조건 수정 등의 내용을 제공한다. 변형, 싱크마크 및 미성형과 같이 자주 발생하는 성형 불량을 사전에 방지할 수 있는 기능이다.     인스파이어 몰드의 워크플로 파트 선택 또는 컴포넌트 자동 설정 게이트 지정/추가 컴포넌트 지정/생성 프로세스 셋업 해석 실행/결과 분석   ▲ 인스파이어 몰드의 5단계 워크플로   재료 데이터베이스와 통합 플라스틱은 무엇보다 원료의 강도와 한계를 올바르게 이해하고 적용하는 것이 중요한데, 이를 위해 알테어는 최근 구축한 재료 데이터베이스인 ‘머티리얼 데이터 센터’와의 통합 환경을 통해 다양한 플라스틱 특성을 이해하고 효과적으로 적용할 수 있도록 했다.  알테어는 2020년 10월 플라스틱에 중점을 둔 재료 데이터베이스 전문 업체 ‘엠베이스’를 인수하고 재료 데이터베이스인 ‘머티리얼 데이터 센터’를 구축하는 등 재료 분야 사업을 강화하고 있다.    ▲ 인스파이어 몰드는 머티리얼 데이터 센터와 통합을 지원한다.    한국알테어의 문성수 대표이사는 “적은 비용으로 튼튼하고 가벼운 제품을 생산하기 위해 많은 제조업에서 플라스틱을 활용하고 있다. 이 점을 고려해 알테어의 제조 시뮬레이션 기술을 녹여낸 인스파이어 몰드를 개발했다”며 “알테어는 폴리우레탄 발포 성형 시뮬레이션도 추가로 출시할 계획”이라고 전했다.      기사 내용은 PDF로도 제공됩니다. 

유니티 코리아가 12월 1일부터 3일까지 온라인을 통해 개발자 콘퍼런스인 ‘유나이트 서울 2020’을 개최했다. 이번 콘퍼런스에서는 2020년 유니티의 주요 성과 발표와 함께 국내 개발자 대상의 지원 정책 및 2021년 유니티 엔진 로드맵에 대한 소개가 이어졌다. ■ 이예지 기자   이번 행사는 유니티 존 리치텔로(John Riccitiello) CEO와 유니티 브렛 비비(Brett Bibby) 최고 제품 책임자, 유니티 프로덕트 매니지먼트 앤드류 보웰(Andrew Bowell) 부사장, 유니티 코리아 김인숙 대표 등 유니티를 대표하는 인사들의 오프닝 노트 영상으로 시작됐다.    ▲ 유니티 존 리치텔로 CEO   오프닝 무대에서 존 리치텔로 CEO는 “게임 산업에서 한국은 4번째로 큰 시장으로, 세계 최고 수준의 e스포츠 생태계를 갖추고 있으며 한국의 개발자들은 멋진 게임을 만들어내고 있다”면서 “게임 외에도 한국의 크리에이터들은 다양한 산업 분야에 큰 영향을 끼치고 있으며 유니티는 한국의 기업들과 긴밀한 파트너십을 통해 개발자의 경험을 지속적으로 향상시키고 있다”고 전했다. 이어 그는 “전 세계적으로 게임을 비롯한 많은 분야에서 변화의 흐름이 일고 있으며 우리도 이제 막 그 흐름에 뛰어들었다”면서 “이번 행사를 통해 유니티가 준비한 유익한 정보와 영감을 얻길 바란다”고 전했다. 이어서 발표를 맡은 유니티 브렛 비비 최고 제품 책임자는 유니티의 생태계에 대해 소개했다. 그는 “효과적인 툴과 워크플로 지원으로 개발자들이 비전을 실현할 수 있도록 환경을 제공하는 유니티의 전반적인 제작 및 운영 솔루션의 핵심 원칙은 유연성과 확장성, 신뢰성과 안정성”이라고 강조했으며, “이러한 유니티의 원칙들이 콘셉트 수립부터 제작, 출시, 운영 및 상업화까지의 과정을 위한 주요한 가이드라인”이라고 설명했다.  이번 행사에서 2020년 유니티의 주요 성과에 대해 전한 유니티 코리아 김인숙 대표는 “이미 다양한 고객과 유니티 크리에이터들이 여러 산업군에서 리얼타임3D와 인터랙티브를 통해 미래를 대비하고 있다”며, “오늘 이 자리에서 조금 더 그 내용을 공유하고자 한다”고 말했다.    ▲ 유니티 코리아 김인숙 대표가 2020년 유니티의 주요 성과와 국내 유니티 개발자들을 위한 개발자 지원 프로그램에 대해 소개했다.    2020년 주요 성과 중, 게임 분야를 보면 다양한 성공작들이 유니티를 활용해 만들어졌다. 해외에서는 원신, 폴가이즈 등 새로운 게임이 등장해 전 세계 게이머들을 놀라게 했고 한국에서는 바람의 나라 연, 카트라이더 러쉬플러스 등이 좋은 성적을 거두었다. 게임 이외의 산업군에서도 점점 더 활발하게 유니티를 사용하고 있다.  예를 들어 디지털 셀럽 ‘수아(Sua)’는 현재 온라인에서 모델로 활발히 활동하고 있고, 뽀로로는 ‘바나나차차’에 이어 ‘뽀로로 티키타카’의 뮤직비디오까지 유니티로 스마트하게 구현되어 우리들의 마음을 흔들었다. 또한 ‘올 뉴 투싼’도 유니티로 스마트하게 구현되었으며, 스마트한 건설 현장을 만들어 가기 위해 두산인프라코어와도 업무 협약을 체결했다. 국내 유니티 개발자들을 위한 새로운 개발자 지원 프로그램에 대한 발표도 이어졌다. 김인숙 대표는 “유니티는 국내 개발사들이 활용할 수 있도록 유니티 기반 콘텐츠를 개발하는데 필요한 머티리얼을 제공하는 템플릿 프로젝트 ‘카야’를 진행 중으로, 빠른 시일 내 해당 프로젝트를 배포할 예정”이라고 밝혔으며, “또한 개발자들의 게임 개발을 적극적으로 지원하기 위해 국내 대표 앱 마켓인 ‘원스토어’와 파트너십을 맺고 10억원 규모의 펀딩을 통한 기술 지원 프로그램을 운영할 계획”이라고 전했다.  이와 함께 올해 글로벌 교육 콘텐츠 플랫폼인 ‘유니티 런 프리미엄(Unity Learn Premium)’의 전면 무료화, 유니티 초보자들을 위한 게임 공모전 ‘유니티 x 레고 마이크로게임 챌린지’ 개최 등에 이어 2021년에도 개발자들에 대한 교육 부문의 지원을 더욱 강화할 계획이라고 밝혔다.   산업 분야를 위한 다채로운 세션 진행 유나이트 서울 2020에서는 게임을 비롯해 다양한 산업 분야를 아우르는 50여개의 세션이 펼쳐졌다.  먼저 ‘시뮬레이션, 건설 장비를 넘어 건설 현장으로’라는 주제로 발표를 맡은 두산인프라코어 이제필 책임연구원은 굴착기와 트럭이 작업하는 공사 현장을 시뮬레이션을 통해 장비별 가동률과 공사 정보를 확인할 수 있는 도구를 유니티로 구현한 내용을 소개했다. 그는 “건설기계 제조사에서는 건설기계 개발 과정에 필요한 부품과 장비의 검증을 위해 CAE를 활용하고 있지만 최근에는 무인화 기술, 다른 장비와의 연결성, 생산성 향상에 대한 연구개발이 활발하게 진행되면서 기존의 CAE가 아닌 다른 방식으로 건설 장비와 건설 현장이 구현되고 있다”고 전했다.  이어 그는 “두산인프라코어는 건설 공사의 한 종류인 토공사의 일부를 유니티를 이용하여 시뮬레이션으로 구현했으며, 이를 통해 정해진 공사 물량을 특정 위치로 옮기는 공사의 계획을 수립할 때 굴착기와 트럭의 작업조 구성에 따라 공사 비용과 장비의 가동률이 달라지는 것을 시뮬레이션으로 확인할 수 있게 되었다”고 설명했다.   ▲ 두산인프라코어 이제필 책임연구원이 건설 공사의 한 종류인 토공사의 일부를 유니티를 이용하여 시뮬레이션으로 구현한 사례를 소개했다.   ‘유니티 리플렉트(Unity Reflect)로 알아보는 실시간 BIM을 통한 설계 및 시공의 격차 해소’라는 주제로 발표를 맡은 유니티 코리아 이종혁 AEC 세일즈 매니저는 설계 검토 및 조정 작업에 유니티 리플렉트를 사용할 경우 어떻게 협업이 수월해지고 의사 결정이 빨라지며 설계와 시공 간의 격차가 해소되는지에 대해 설명했다.  과거에는 AEC 업계 대부분이 대면 인터랙션, 물리적 모델, 2D 시각 자료에 의존했다. 이러한 커뮤니케이션 방식은 코로나 19가 업무 형태에 영향을 미치고 있는 현 상황에서 설계를 검토하고 관련 담당자 모두에게 올바른 콘텍스트를 제공하기 위한 회의를 진행하는데 큰 어려움이 있다.  이종혁 AEC 세일즈 매니저는 “이러한 상황에서 실시간 BIM을 사용하면 몰입감 높은 VR(가상현실)/AR(증강현실) 인터랙티브 경험을 통해 설계자와 소유주, 시공사가 물리적 장소에 상관없이 설계를 검토하고 시공 전에 설계 수정 작업을 반복해서 진행할 수 있다”면서 “유니티에서 제작한 유니티 리플렉트는 건축, 엔지니어링 및 건설 기업이 다양한 기기에서 고도로 커스터마이징된 실시간 3D 경험을 VR과 AR로 구현할 수 있도록 지원한다”고 전했다.   ▲ 유니티 코리아 이종혁 AEC 세일즈 매니저    이외에도 이번 콘퍼런스에서는 여러 산업 분야의 주요 기업들이 유니티 활용사례에 대해 발표했으며, 국내 유니티 개발자들이 관심을 가져왔던 유니티의 최신 기능과 솔루션이 소개됐다.     기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

시장조사기관 인터섹트360 리서치(Intersect360 Research)는 전세계 고성능컴퓨팅(HPC) 시장이 2016년 356억 달러에서 2021년 439억 달러로 성장할 것으로 전망했다. 클라우드 인프라 시장에 후발주자로 뛰어든 오라클은 차별화된 아키텍처를 중심으로 보안, 성능, 신뢰성, 가용성 등에서 클라우드 HPC의 차별화를 내세우고 있다. 또한, 오라클 클라우드 인프라스트럭처(OCI)로 기업의 미션 크리티컬한 워크로드에 대한 지원을 꾸준히 확대한다는 계획이다. ■ 최경화 국장, 이성숙 기자   오라클은 시장조사기관 IDC가 실시한 고객만족도 조사인 ‘2020년 산업 클라우드패스(Industry CloudPath)’에서 935개 클라우드 인프라스트럭처 공급업체 중 가장 높은 점수를 획득했다. 또한 오라클 클라우드는 가트너(Gartner)가 실시한 연구에서 다른 클라우드 공급 업체들보다 전년 대비 가장 성능이 향상된 서비스로 꼽혔으며, 비용측면에서도 컴퓨팅과 스토리지, 네트워킹, 데이터 송신 전반에 걸쳐 합리적인 가격을 책정하고 있는 것으로 평가되었다.  한국오라클의 반성훈 상무는 “현재 HPC 시장의 90%는 고객이 서버를 구매하고 소프트웨어를 설치해 쓰는 온프레미스(on-premise, 구축형)”이라고 설명한다. 반 상무의 말처럼 전체 HPC 시장의 10%에 불과한 클라우드 HPC 시장에 글로벌 기업들의 관심이 집중된 이유는 향후 성장잠재력 때문이다.    ▲ 성장하는 HPC 시장   작업시간·용량계획의 효율에서 온프레미스 HPC의 한계 반성훈 상무는 “서버 등을 구매해서 사용하는 고객에게 가장 큰 걸림돌은 ‘내가 가진 인프라 자원’의 최대 한계성”라고 말한다. 이는 온프레미스 HPC 역시 마찬가지다. HPC 서버가 보유 용량이 한계성을 가지면, 해당 용량 이상의 작업을 필요로 하거나 신속하게 처리해야 하는 상황을 유연하게 대처하지 못해 ‘시간의 비효율성’ 문제가 생긴다.  이를 해결하기 위해서는 새로운 서버를 추가로 구매하는 방법도 있지만 긴 서버 구축기간의 문제와, 연속적 워크로드가 아닌 단발성 워크로드일 경우에는 불필요한 투자로 이어질 수도 있다. 온프레미스 HPC 고객들이 퍼블릭 클라우드를 활용하는 클라우드 버스팅(cloud bursting)을 많이 도입하는 이유도 여기에 대비하기 위한 것이다. 온프레미스 방식의 또 다른 한계는 ‘업그레이드’의 제한이 생긴다는 점이다. 반성훈 상무는 “지속적으로 새로운 CPU, GPU가 발표되기 때문에, 서버 구매 방식으로는 새로운 기술을 적용하는데 한계가 있다. 구매한 서버의 감가상각이 끝나기 전까지는 더 좋은 성능을 활용하기 어려운 모순이 발생한다”고 설명한다 다시 말해 작업시간의 ‘유연성’과 용량계획 수립의 ‘민첩성’, 사용한 만큼만 비용을 지불하는 ‘가성비’를 기반으로 무제한의 환경을 제공하는 ‘클라우드 HPC’로의 이전은 기류의 편승이 아니라 온프레미스 방식의 HPC 문제점을 해결할 수 있는 효율적이고 최적화된 방법이라고 할 수 있다.    온프레미스의 한계를 해결하는 클라우드 HPC 앞서 살펴본 것처럼, 클라우드 HPC는 워크로드의 최소화와 용량계획 수립, 비용예측에 있어서 매우 효율적인 컴퓨팅 서비스이다. 여기에 더해 매년 최신 기술을 탑재한 서비스를 제공받을 수 있으므로 가성비 측면에서도 온프레미스의 한계를 뛰어넘는다. 이러한 이유에서 HPC 시장에서도 클라우드 활용이 지속적으로 확대되고 있다. 그리고 급성장하는 만큼 공급업체들의 경쟁도 갈수록 치열해지고 있다.  글로벌 각축전 속에서 클라우드 업계의 후발주자인 오라클은 2016년 베어메탈(bare metal) 출시를 시작으로 클라우드 서비스 플랫폼에 공격적으로 투자해 왔다. 매년 최신 제품을 출시하는 오라클은 차별화된 아키텍처를 중심으로 보안, 성능, 신뢰성, 가용성 등에서 클라우드 HPC 서비스를 차별화하고 있으며, 기업의 미션 크리티컬한 워크로드를 지원할 수 있도록 일관되고 예측 가능한 성능의 오라클 클라우드 인프라스트럭처(Oracle Cloud Infrastructure : OCI)를 제공하면서 클라우드 시장에서 영향력을 키워왔다.  서비스형 인프라(IaaS)와 서비스형 플랫폼(PaaS)이 통합된 클라우드 플랫폼으로 오라클 워크로드를 넘어 범용 워크로드까지 해결할 수 있는 컴퓨팅 서비스로 진화한 오라클 클라우드는 퍼블릭 클라우드 서비스 분야에서 AWS(아마존웹서비스), 마이크로소프트, 구글 등과 경쟁하고 있다.  또한, 오라클 클라우드는 2019년부터 원격 다이렉트 메모리 액세스(RDMA : Remote Direct Memory Access) 네트워킹을 기반으로 고성능을 갖춘 클라우드 HPC 포트폴리오까지 제공하고 있다.   ▲ 오라클의 HPC 여정   오라클 클라우드 HPC의 적용 산업 확대 “HPC는 시각화, 모델링, 시뮬레이션을 활용하는 분야와 AI 머신러닝을 필요로 하는 거의 모든 산업에 적용되고 있다”고 말하는 반성훈 상무는 “클라우드 HPC의 출현으로 컴퓨팅 기술 적용에 대한 유연성이 커지면서 최근에는 반도체, 자동차, 조선 등 제조산업 뿐만 아니라 바이오, 애니메이션, 엔터테인먼트, 금융, 오일&가스 등 다양한 분야에서도 HPC 기술을 활용하고 있다”고 덧붙였다. 오라클 역시 다양한 업종의 글로벌 고객사들과 프로젝트를 수행하며 산업발전에 기여해 왔다. 자동차 및 제조분야에서는 자동차 유동해석(CFD) 및 충돌 등 복합 시뮬레이션 실행, 에어컨과 같은 부품에 의해 발생하는 소음을 줄이기 위한 유체 노이즈 분석 실행, CFD를 위한 HPC 클라우드 기반 솔루션 제공 등의 과제를 진행했다.  이와 함께 바이오메디컬 제품의 영향을 시뮬레이션하는 가상 인체 모델 구축, 신소재 및 화학 물질 관련 R&D 방식 혁신, 고품질의 3D 애니메이션 및 시각 효과 제작 등에도 참여해 클라우드 HPC의 혁신적 기술가치를 알려왔다. 2020년 6월 Top500 리스트에서 세계에서 가장 빠른 슈퍼컴퓨터로 등극한 일본 이화학연구소의 초고속 슈퍼컴퓨터 후가쿠(Fugaku)에도 오라클의 제품이 적용되었다. 한국 시장은 제조, 금융, 바이오에 집중 클라우드 HPC는 갑자기 늘어난 컴퓨팅 리소스 수요에 온프레미스보다 능동적으로 대응할 수 있고, 구축준비기간 및 초기 도입 비용 부담이 적다는 장점으로 급성장하고 있다. 이러한 움직임은 클라우드 HPC 시장에서 오라클의 성장과 핵심가치 변화에서도 확인할 수 있다.  오라클은 2020년 9월 클라우드 HPC 수요를 적극적으로 공략하기 위해 ‘HPC 컴퓨팅 로드맵’을 발표했다. 이 로드맵에 따르면 인텔, 엔비디아, AMD, 암페어 등의 글로벌 컴퓨터 반도체 기업들과 알테어, 리스케일 등 HPC 기반의 소프트웨어 솔루션 업체(ISV)들이 오라클 HPC 사업의 주요 기술 파트너로 참여했다. 오라클은 온프레미스와 동일한 수준 및 성능을 갖춘 HPC 클라우드 포트폴리오를 강점으로 내세웠다. 오라클은 이러한 로드맵을 기반으로 각국의 핵심 업종별 HPC 활용 업무를 지원함으로써 글로벌 퍼블릭 클라우드 시장에서 아마존, 마이크로소프트, 구글 등 경쟁사의 추격속도를 높일 계획이라고 한다. 특히 한국에서는 제조, 금융, 바이오테크 분야 고객확보에 집중할 계획이다.  오라클의 로드맵 발표 다음 날인 9월 23일 진행된 온라인 브리핑에서 한국오라클 클라우드 사업개발담당 기영삼 전무는 “한국은 과거와 달리 이젠 제조분야에서도 충분한 강국”이라며 “앞으로는 이들 주요 분야에서도 클라우드가 제공하는 강력한 이점들을 누릴 수 있다”고 말했다. 한편 한국오라클은 2020년 5월, 국내 기업 고객의 안정적인 클라우드 서비스에 선제적으로 대응하기 위해 ‘OCI 춘천 리전’을 개소했다. 2019년 5월 국내 첫 번째 클라우드 데이터센터인 서울 리전 설립에 이어 두 번째로 설립된 리전(region)이다. 오라클은 2018년 4개의 리전에서 시작해, 2020년 말까지 전 세계에 36개 클라우드 리전을 운영한다는 계획을 소개한 바 있다.  기영삼 전무는 “오라클이 복수의 리전을 운영하는 이유는 비즈니스 연속성과 재해 복구(DR)를 위한 서비스 역량 강화”라고 말하며 “서울과 춘천 리전은 동일한 구성을 갖고 있으며 사용자가 선택할 수 있다”고 부연했다.  “아직까지 클라우드 시장은 개화되지 않았다”고 말하는 반성훈 상무는 “제조 및 반도체 등 첨단 기술 기반의 산업은 기업 데이터를 외부에 저장하는데 대한 저항이 크다. 하지만 최근 산업간 경계가 허물어지고 제조 서비스 및 융합 서비스 등 새로운 형태의 업종이 창출되면서, 이러한 시장이 클라우드 HPC 성장의 기폭제로 작용할 것”이라고 말한다. 이어 반 상무는 “본격적으로 엔터프라이즈 시장이 개화되기 전에 근시일 내에 서버의 일부를 클라우드로 옮겨오는 트렌드가 먼저 진행될 것”이라며 “오라클은 이러한 변화에 선제적으로 대응해서 엔터프라이즈 시장을 선점할 계획”이라고 덧붙였다.   ▲ HPC 워크로드를 클라우드로 전환할 때의 장점     기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

2021년에는 부디 모든 환경이 개선되어 건강하고 행복한 경제활동을 할 수 있기를 고대한다.  오토폼코리아는 2020년 약 2.5% 성장을 하였다. 지난 2020년을 돌이켜 볼 때 목표 달성은 고사하고 하향 매출까지 우려했던 것을 생각하면 다행스럽고 감사한 마음도 드는 것이 사실이다.  오토폼은 2003년 한국지사 설립 이래 IMF 시기를 제외하고는 한국뿐만 아니라 전세계에서 견고한 성장을 해 온 바 있다. 이는 CAD 및 CAM에 이어 CAE도 프레스 금형 공정에서 필수적인 공정으로 확산된 데에 기인한다. 이와 같은 제조공정의 디지털화(digitalization)라는 발전 테마 외에도 2000년대 초반 가속화된 자동차 제조업 분야의 고속 성장 등과 더불어 2011년~2016년에 걸쳐 글로벌 4위까지 도약한 국내 금형업계의 두터운 성장 덕분이다. 그러나, 2017년 이후 국내 금형 산업은 저성장 및 정체를 면치 못하고 있다. 우선 외부적으로는 자동차 및 관련업계의 글로벌 저성장이 큰 원인으로 생각된다. 내부적으로는 그간의 꾸준한 성장 및 정부의 계속된 금형 산업 육성에도 불구하고 고부가가치 기술 분야 및 품질 측면에서 독일, 일본 등 선진국의 경쟁이 아직 만만치 않은 상황이다. 한편으로 국내 제조환경과 관련해서는 고령화 및 청년인력 유입 감소, 중국 및 동남아 국가와의 새로운 추가 경쟁 등이 최근의 업계 정체 및 후퇴의 배경으로 분석되고 있다.  이러한 분석 혹은 반성과 더불어 국내 금형 업계, 특히 프레스 분야는 새로운 경쟁력을 위한 전자 분야의 슬림화 및 감성화, 자동차 산업의 경량화, 친환경 안전기술 개발 등 새로운 테마에 맞추어 고난도 금형기술, 고부가가치 기술로의 변화 및 발전이 요구된다. 탄소복합재, 고장력 강판, 핫 프레스 포밍 등 다양한 관련 기술의 고도화 노력은 이미 진행 중에 있다. 이러한 고객사들의 변화 요구 등에 맞춰 프레스 금형 가공 시뮬레이션을 제공하는 오토폼에서는 프레스 금형 가공에 관련한 프로세스 개선을 통해 제작비용 절감 및 품질향상이라는 명확한 과제를 맡아 조력하고자 한다. 단순한 프레스 금형 성형 공정의 재현 및 결과 예측을 넘어, 전체 제작 공정을 유기적이고 빠르게 개선하고자 도우려고 한다. 이와 관련해 오토폼은 향후 발전 테마를 ‘디지털 트윈(digital twin)’이라고 명명하고, 다음과 같은 발전 테마를 제시하고 있다. 최근 들어 많은 기업들이 이미 디지털 트랜스포메이션(digital transformation)의 잠재력을 파악해 한정된 자원의 효율적인 운영을 통해 비용 절감 및 업무의 효율성을 향상시키고, 새로운 비즈니스 모델과 서비스를 창출하고자 디지털 트랜스포메이션을 통해 자사의 디지털 역량을 높이는 노력을 진행하고 있다. 하지만 이러한 디지털 트랜스포메이션은 단순히 신기술 적용만으로 이루어지는 것이 아니며, 디지털 기술을 활용해 기존과는 다른 접근 방식으로 사람의 경험을 바꾸는 것이 성공의 핵심이라고 할 수 있을 것이다. 자동차 산업을 선도하고 있는 몇몇 자동차 메이커들은 이미 수년 전부터 PLM(Product Lifecycle Management)과 MES(Manufacturing Execution Systems) 분야의 디지털 트랜스포메이션 프로젝트를 진행해 오고 있다. 하지만, 스탬핑 및 차체 조립(body-in-white) 분야의 디지털 트랜스포메이션은 이제 막 시작하는 단계이며, 아직도 가야 할 길이 먼 것이 사실이다. 스탬핑 분야만을 놓고 보았을 때, 그동안 전통적인 기업의 수직적 조직 구조에서 각 부서의 개개인은 본인이 수행해야 할 업무의 일정과 목표만 달성하면 되었으며, 이를 위해 각 부서 간 서로 다른 소프트웨어를 사용하거나 각자의 경험에 의존하여 설계 및 제작 개념을 완성해 왔다. 이러한 개별적인 접근 방법은 조직 간의 이해상충을 일으키고 부서 간의 정보와 제한적인 데이터 교환으로 인해 상당한 낭비 요소가 존재했던 것이 사실이다. 그동안 오토폼은 이러한 정보와 데이터의 단절을 극복하고 업무의 효율성을 극대화할 수 있도록 제품의 디자인부터 양산에 이르는 프레스 금형 개발 전 부문에 걸쳐 각 단계에서 엔지니어들이 활용할 수 있고, 모든 부서가 단일 플랫폼에서 하나의 프로세스 모델을 공유할 수 있도록 솔루션을 개발하고 적극적인 기술 지원을 해 왔다.  이는 궁극적으로 가상(digital world)과 현실(physical world)의 차이를 줄이고, 엔지니어의 의도가 반영된 디지털 데이터가 현실에서 그대로 구현될 수 있는, 즉 디지털 트윈을 효과적으로 구현할 수 있도록 하는 기본 토대를 제공하기 위해 지속적인 노력이었다.(그림 1)   그림 1. 오토폼 디지털 트윈을 토대로 한 박판 성형 프로세스의 디지털화   디지털 트윈은 동일한 플랫폼에 연결된 모든 조직의 협력과 상호 정보교환을 통해서 진행되어야 점진적으로 완성도를 높여갈 수 있다. 현실세계는 가상세계를 기준(master)으로 제작되고 완성되어야 한다. 즉, 성형 해석의 모든 디지털 정보가 실제 금형에서 그대로 적용되고 구현되어야 하며, 차이가 발생하는 부분에 대한 피드백이 원활히 이루어지는 프로세스를 구축해야만 디지털 트윈을 통한 효과를 극대화할 수 있다.  이러한 디지털 트윈의 구현은 완성도와 신뢰도가 높은 디지털 데이터를 요구한다. 이를 위해 오토폼은 오랜 기간 소프트웨어의 신뢰성 향상을 위해 많은 투자를 해 왔으며, 이미 고객들로부터 신뢰를 받고 있다. 오토폼은 올해부터 이러한 박판 성형 분야의 디지털 트윈을 더욱 확장시켜 스탬핑 부품의 생산과 차체 분야로 확대해 고객지원을 강화해 나아가고자 한다. 4차 산업혁명의 핵심 기술 요소 중 하나인 IoT와 센서 기술의 비약적인 발전과 프레스 기계의 발전은 가상과 현실 세계의 융합을 더욱더 가속화시키고 있으며, 성형해석기술을 통해 차체 조립까지 포함하는 디지털 프로세스 트윈(digital process twin)을 구현할 수 있게 되었다.  이를 통해 제품의 트라이아웃(tryout) 과정을 비롯해 스탬핑 부품의 생산과 조립과정에서도 가상세계를 기준으로 현실세계를 측정, 모니터링하고 필요시 자동으로 조정과 제어를 할 수 있는 디지털 프로세스 트윈의 완성을 지원해 나가고자 한다.(그림 2)   그림 2. 물리적 프로세스(physical process)의 디지털 트윈   오토폼엔지니어링코리아는 국내 사용자 확대를 위한 양적 성장을 목표로 노력해왔다. 국내 프레스 금형업체 중 50인 이상의 대부분의 사업장에서 오토폼을 통한 가상 트라이아웃을 수행하고, 이를 통해 금형 품질 개선 및 원가절감과 관련한 성과를 내고 있다. 오토폼코리아 및 자사 임직원들은 코로나19와 관련한 글로벌 경제 위축 및 새로운 경쟁 환경에서 대한민국 금형 발전의 새로운 발전 모멘텀을 마련하기 위한 질적인 성장을 새로운 목표로 하여 계속 노력할 것이다.   얀 옐로넥(Jan N. Jelonek) 오토폼엔지니어링코리아 지사장     기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.