생산 계획부터 운영까지 혁신하는 스마트 제조   제조 산업은 빠르게 변화하고 있으며, 이에 따라 생산성 향상과 유연한 운영을 위한 혁신이 요구되고 있다. 스마트 제조는 이러한 요구를 충족시키는 해답으로, 특히 생산 계획과 운영 단계의 최적화는 전체 공정 효율성에 큰 영향을 미친다. 이번 호에서는 스마트 제조 구현을 위한 핵심 전략으로서 생산 계획 및 운영을 혁신할 수 있는 ‘PINOKIO(피노키오)’ 설루션을 제시한다.   ■ 자료 제공 : 이노쏘비, www.pinodt.com   제조 산업 전반에서 디지털 트윈 기술이 핵심 전략으로 떠오르고 있다. 차세대 물류 디지털 트윈 설루션을 지향하는 PINOKIO는 최신 기술 흐름을 반영해 개발된 설루션으로, 기존 상용 시스템이 지닌 한계를 극복하고 스마트 제조 전환을 가속화하는 데 최적화된 기능을 제공한다. 기존의 디지털 전환(DX) 설루션이 주로 3D 모델링 및 시뮬레이션 등 기초 단계의 디지털 트윈 기술에서 출발한 반면, PINOKIO는 개발 목적을 현장의 대용량 데이터를 기반으로 실시간 물류 모니터링과 시뮬레이션 제공을 목표로 설계되었다. 이러한 기술적 차별성을 바탕으로 PINOKIO는 SK하이닉스, LG전자 등 대규모 혼류 생산 제조 현장에서 정합성과 예측 정확도 측면에서 검증을 완료했으며, 실제 도입을 통해 생산성과 운영 효율성 향상 등 실질적 성과를 입증했다. 최근에는 고성능 시뮬레이터까지 제품 라인업에 포함되면서, 기존 상용 설루션 대비 향상된 성능과 확장성을 갖춘 디지털 트윈 시스템으로 자리매김하고 있다. PINOKIO는 앞으로도 다양한 산업군의 요구에 대응하며, 제조업의 스마트화를 실현하는 핵심 플랫폼으로의 성장을 이어갈 계획이다.   제품 소개 AI 기반 제조 물류 혁신을 위한 디지털 트윈 플랫폼 PINOKIO는 전통적인 시뮬레이션을 넘어 시뮬레이터, 디지털 트윈, AI 에이전시를 통합한 차세대 DES(이산 이벤트 시뮬레이션) 기반 플랫폼으로, 제조 물류 전반에 걸친 통합 설루션을 제공한다.  PINOKIO는 세 가지의 핵심 모듈로 구성된다. 첫 번째, 물류 시뮬레이터 설루션 ‘Pino SIM(피노 SIM)’이다. 이는 공정 흐름 설계부터 시뮬레이션, 결과 분석까지 지원하는 시뮬레이터로, ‘Pino Editor(피노 에디터)’라는 내장 도면 편집기와 레이아웃 설계 도구를 포함한다. 단순한 시뮬레이션을 넘어 제조 기준정보 입력, 물류 시나리오 구성, 시뮬레이션 실행 및 시각화 분석까지 포괄적인 기능을 제공한다. 두 번째, 실시간 디지털 트윈 설루션 ‘Pino DT(피노 DT)’다. MES, IoT, PLC, 센서 등 다양한 제조 운영 시스템과 인터페이스하여 대용량 데이터를 실시간으로 수집·처리하며, 실시간 모니터링, 미래 예측, 예지 보전 시뮬레이션까지 가능하다. 이는 생산 현장의 가시성과 대응력을 높이고 의사결정에 도움을 준다. 세 번째는 인공지능 기반의 ‘Pino AI(피노 AI)’다. 대규모 언어 모델(LLM)과 전문 특화 언어 모델(sLLM)을 활용한 대화형 UI를 통해 사용자는 데이터를 직관적으로 분석하고 의사결정에 활용할 수 있다. 또한 강화학습, 파라미터 최적화 등 다양한 AI 기법이 적용 가능해, 생산성과 품질 향상을 동시에 실현할 수 있다. 확장성 면에서도 PINOKIO는 주목할 만하다. 최근에는 엔비디아 옴니버스(NVIDIA Omniverse)와 같은 고급 시각화 플랫폼과의 연동을 지원하며, 파이썬(Python) 기반 개발 환경 확장도 가능해 사용자 맞춤형 라이브러리 개발이 용이하다. PINOKIO 설루션을 통해 제조 기업은 공정 및 물류의 사전 최적화, 실시간 생산 모니터링, 미래 예측, AI 기반 고도화 등 다양한 지능형 서비스를 구현할 수 있다.   PINOKIO의 특징 Pino SIM은 디지털 트윈 구축 시 미래 예측 시뮬레이터 역할을 수행할 뿐만 아니라, 공장 신설이나 생산 라인 변경 등 제조 현장의 변화가 필요한 상황에서 사전 물류 계획 수립과 최적 레이아웃 구성을 지원한다. 이를 통해 공정의 효율성과 안정성 확보를 가능케 하며, 제조 현장의 디지털 전환을 실질적으로 이끄는 핵심 도구로 자리잡고 있다.   그림 1. Pino SIM 작업 과정   Pino DT는 자체 개발한 최적화 시뮬레이션 및 모니터링 엔진을 기반으로, 실시간 데이터에 기반한 정밀한 의사결정과 미래 예측을 가능하게 하는 디지털 트윈 설루션이다. 특히, 시뮬레이션 이벤트 처리 횟수를 최소화한 구조로 설계되어, 불필요한 연산을 줄이고 대용량 데이터를 빠르고 효율적으로 처리할 수 있다는 점이 강점이다. 이를 통해 공정 변화나 예기치 못한 상황에도 유연하게 대응할 수 있으며, 작업자 개입 등 현장의 변수까지 반영한 고도화된 시뮬레이션이 가능하다. Pino DT는 실시간 운영 최적화와 미래 예측을 동시에 수행함으로써, 제조 현장의 민첩성과 안정성을 획기적으로 향상시키는 차세대 디지털 트윈 기반 물류 설루션으로 주목받고 있다.     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

개발 및 공급 : 이노쏘비 주요 특징 : 제조 물류 전반에 걸친 시뮬레이터/디지털 트윈/AI 에이전시의 통합 플랫폼, 설계~운영 과정의 최적화 지원, 다양한 제조 운영 시스템과 실시간 연동으로 대용량 데이터를 수집 및 처리, LLM/sLLM을 활용해 직관적인 데이터 분석 및 의사결정 지원 등 사용 환경(OS) : 윈도우 10/11(64비트) 시스템 권장 사양 : 인텔 i5 10세대 이상 또는 AMD 라이젠 5 이상 CPU, 최소 16GB RAM(32GB 권장), 엔비디아 RTX 4060 이상 GPU(AI 기능 사용 시 필요), 30GB 이상 여유 저장공간   최근 제조 기업들은 디지털 트윈 기반의 스마트 공장 도입과 더불어 급속한 디지털 전환(DX)을 위해 노력하고 있다. 불과 몇 해전만 하더라도 그 실체와 사례에 대해 의문이 있었지만, 다양한 도입 사례와 성과가 공개되면서 이제는 DX에서 나아가 AI 기술 도입과 AI로의 전환(AX : AI Transformation)을 활발히 검토하고 있고, 적극적인 도입 의사를 밝히고 있다. ‘PINOKIO(피노키오)’는 최신 기술 흐름을 반영해 탄생한 차세대 물류 디지털 트윈 설루션으로, 기존 상용 시스템의 한계를 극복하고 제조 산업의 스마트화를 가속화하는데 최적화된 해답을 제시한다. 기술 대전환의 시대를 맞아 기존의 전통적인 DX 설루션 기업들은 3D 모델링 및 시뮬레이션 등 낮은 단계의 디지털 트윈 기술을 기반으로 DX 설루션으로 개선 및 확장하고 있다. 이와 달리, PINOKIO는 초기부터 현장의 대용량 데이터 기반 실시간 물류 모니터링 및 실시간 시뮬레이션을 제공하는 디지털 트윈 기반의 운영 시스템을 목적으로 출발하였다. 그 결과 SK 하이닉스, LG전자 등 대량의 혼류 생산 제조 현장에서 디지털 트윈의 정합성과 예측의 정확도 등을 검증받았고 도입 효과를 증명했다. 이를 바탕으로 최근에는 기존 상용 설루션보다 높은 성능의 시뮬레이터까지 라인업하여 다양한 요구를 충족시킬 수 있게 되었다. 기존 상용 물류 시뮬레이션 설루션은 대부분 20~30년 전 개발된 구조를 가지고 있어, 최신 IT/OT 시스템과의 연동과 AI 기술을 적용하기 어렵다. 이로 인해 대용량 데이터 처리에 한계가 있으며, 사용자 API(애플리케이션 프로그래밍 인터페이스) 미제공으로 커스터마이징과 타 시스템 연계, 현장 실시간 운영에 필요한 유연성과 확장성에서도 제약이 있다. PINOKIO는 이러한 기존 설루션의 문제점을 개선해 제조 물류 관련 다양한 AI 모델을 지원하며, 기존 설루션 대비 높은 모델링 속도를 구현할 수 있다. 그리고 멀티 스레드, GPU 기반의 고속 시뮬레이션 연산 기능과 2차전지, AMR(자율이동로봇), OHT(오버헤드 트랜스퍼), 자동창고 등 다양한 제조 환경에 맞는 특화 라이브러리를 제공한다. 특히, 생산 현장에서 발생하는 실시간 빅데이터를 효과적으로 처리하고, 대화형 어시스턴트(assistant) 방식의 직관적인 사용자 인터페이스(UI)를 통해 사용자 편의성을 높였다. 또한, 사용자 API를 통한 고도화된 커스터마이징이 가능하며, MES(제조 실행 시스템), 센서, PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러), IoT(사물인터넷) 등 다양한 운영 시스템과의 실시간 연동 기능도 갖췄다. 나아가, 전력 사용량 분석과 탄소세 예측 기능까지 탑재돼 지속 가능한 제조 환경 구축을 위한 의사결정도 지원한다. PINOKIO는 AI 기반 제조 혁신의 길을 여는 실질적인 도구로, 앞으로 제조업계의 디지털 전환을 선도할 핵심 설루션으로 자리매김할 전망이다.   주요 기능 소개 PINOKIO는 시뮬레이터, 디지털 트윈, AI 에이전시(agancy)를 통합한 차세대 DES(이산 이벤트 시뮬레이션) 기반 플랫폼으로, 제조 물류 전반에 걸친 통합 설루션을 제공한다. PINOKIO는 세 가지 핵심 모듈로 구성된다. 첫 번째는 ‘Pino SIM’으로, 공정 흐름 설계부터 시뮬레이션, 분석까지 수행하는 시뮬레이터다. Pino SIM은 도면 편집과 레이아웃 설계를 위한 Pino Editor를 내장하고 있어, 단순한 시뮬레이션을 넘어 제조 기준정보 입력, 물류 시나리오 구성, 시뮬레이션 실행 및 시각화 분석까지 다양한 기능을 제공한다. 이를 통해 설계 초기 단계부터 실제 운영에 이르기까지 전 과정의 최적화를 효과적으로 지원한다. 두 번째는 실시간 디지털 트윈 모듈인 ‘Pino DT’다. MES, IoT, PLC, 센서 등 다양한 제조 운영 시스템과의 실시간 연동을 통해 대용량 데이터를 실시간으로 수집하고 처리하며, 이를 바탕으로 실시간 모니터링은 물론 미래 상황 예측, 예지 보전 기반의 시뮬레이션이 가능하다. 이는 생산 현장의 가시성과 민첩성을 높이는 데 기여한다. 세 번째는 인공지능 기반의 ‘Pino AI’다. LLM(대규모 언어 모델)과 sLLM(전문 도메인 특화 언어 모델)을 활용한 대화형 UI를 통해 사용자가 직관적으로 데이터를 분석하고 의사결정에 활용할 수 있다. 또한 목적에 따라 강화학습, 파라미터 최적화 등 다양한 AI 기법을 적용할 수 있어 생산성과 품질 향상을 동시에 도모할 수 있다. PINOKIO는 엔비디아 옴니버스(NVIDIA Omniverse)와 같은 고급 시각화 플랫폼과 연동 가능하며, 파이썬(Python) 개발 환경 확장도 지원함으로써 사용자 맞춤형 라이브러리 개발이 가능하다. 이를 통해 제조 기업은 사전 공정 및 물류 최적화는 물론 실시간 생산 모니터링, 미래 예측, AI 기반 정확도 향상 등 다양한 지능형 서비스를 구현할 수 있다. 제조업의 디지털 전환이 본격화되는 시대에 PINOKIO는 스마트 공장을 넘어 AI 전환을 실현하는 핵심 파트너로 부상하고 있다.   PINOKIO의 특징 PINOKIO는 고도화된 시뮬레이션 엔진과 AI 통합 기능을 바탕으로 대규모 데이터 처리 및 실시간 예측 분석을 지원하며 스마트 제조 시대의 경쟁력을 강화하고 있다. PINOKIO는 이벤트 처리 기법 최적화 및 단순화된 시뮬레이션 엔진 설계로 빠른 연산 속도를 제공한다. 특히, 초당 60프레임(FPS) 기준으로 500만 개 수준의 대규모 3D 데이터를 안정적으로 처리할 수 있으며, 선택적 컴파일 방식(C# 기반 네이티브 코드)을 활용한 별도 계산 도구를 통해 집약적인 연산 작업도 고속으로 수행할 수 있다. 디지털 트윈 구축에서도 PINOKIO는 강력한 성능을 발휘한다. MES, ACS, MCS 등 다양한 제조 운영 시스템과 연동과 IoT, 센서, PLC 등 생산 현장에서 수집되는 대용량 데이터를 실시간으로 처리한다. 이를 통해 실시간 모니터링과 동시에 백그라운드 시뮬레이션을 수행하고, 타임 호라이즌(Time Horizon) 방식의 미래 예측 기술을 통해 병목, 이상 징후 탐지 및 알람 기능도 제공된다. 또한, AI를 활용하기 위한 정상/이상 데이터 제공과 파라미터 최적화 및 시나리오별 분석 기능이 포함되어 있으며, LLM과 sLLM, 챗GPT(ChatGPT), 메타 라마(Meta LLaMA) 등 다양한 AI 모델을 통합한 AI 에이전시 기능을 통해 대화형 데이터 분석, 자동 의사결정 지원, 데이터 해석 및 운영 최적화를 구현한다. 시뮬레이션 설계 및 모델링 측면에서도 사용자 편의성이 강화됐다. Pino Editor를 활용해 레이아웃 도면을 직관적으로 확인 및 편집할 수 있으며, 제조 기준 정보 입력 및 템플릿 매칭 기능을 통해 모델링 작업 시간을 획기적으로 단축시킨다. 또한, 2차전지 및 반도체 공정에 특화된 전용 라이브러리도 제공되며, 고객 맞춤형 커스터마이징 시뮬레이터를 통해 사용자의 목적에 따라 분석 및 최적화가 가능한 유연한 개발 환경을 지원한다. 이처럼 PINOKIO는 고속 시뮬레이션, 실시간 예측, AI 기반 의사결정, 그리고 유연한 모델링 기능을 종합적으로 제공하며, 제조업의 지능화·자동화를 실현하는 설루션이다.   그림 1. PINOKIO UI 화면 – 반도체 FAB   사전 레이아웃 및 물류 검토를 위한 설루션 : Pino SIM 디지털 트윈 구축 시 미래 예측을 위한 시뮬레이터 역할과 기존 상용 설루션과 같이 공장 신축 또는 생산 라인 변경 등 제조 현장의 변화가 요구된다. 이런 상황에서 Pino SIM은 사전에 최적의 물류 계획과 레이아웃 구성을 지원하고 공정의 효율성과 안정성을 미리 확보할 수 있는 디지털 전환 핵심 도구이자 가상 공장 구현 설루션이다. Pino SIM은 제조 기준 정보(제품, 공정, 레이아웃, 물류 흐름, 작업 순서, 스케줄링 등)를 기반으로 공정을 시뮬레이션하며, 그 결과를 차트, 그래프 등 다양한 시각화 도구를 통해 분석할 수 있다. 이를 통해 레이아웃 검증 및 최적화, 생산성 향상 등 공장 운용 전반의 효율화를 실현할 수 있다. 특히, OHT, AMR 등 신 산업군을 위한 특화 라이브러리를 제공하며, 이송 설비 구현을 위한 이동, 충돌 방지, 회피 제어를 위한 OCS, ACS 기능도 탑재되어 있다. 이를 통해 코드 작성 오류를 줄이고 디버깅 시간을 줄일 수 있으며, 보다 쉽고 효율적으로 시뮬레이션 모델을 구축할 수 있다. 또한, 자동창고 모델링에 필요한 Stocker(Crane, Rack, Rail)를 그룹화 형태로 제공하여 빠른 모델링이 가능하다. 환경과 에너지 측면에서도 전력 사용량 및 탄소 배출량(탄소세) 분석 기능을 통해 지속 가능한 생산 전략 수립에 도움을 주며, 제조업의 친환경화와 ESG 경영 대응에도 기여할 수 있다. 이처럼 Pino SIM은 공장 설계 단계에서의 의사결정 품질을 높이고, 새로운 제조 환경에 유연하게 대응할 수 있는 설루션이다.   그림 2. 라이브러리 제공 – Stocker   그림 3. 개발(코딩) 없이 기능 구현   그림 4. 시뮬레이션 결과 리포트 예제   디지털 트윈 설루션 : Pino DT 제조 현장에서 물류는 제품의 사이클 타임을 결정하는 요소 중에 하나이다. 물류 정체가 발생할 경우 제품의 사이클 타임이 길어지거나 라인이 정지되는 등 심각한 손실이 발생할 수 있다. 이러한 문제를 해결하기 위해 시뮬레이션을 통한 최적화된 운영 방식을 시스템에 적용하려는 노력이 이어져왔다. 기존의 물류 설루션은 현장에서 발생하는 대용량의 데이터를 시뮬레이션에 반영하여 실시간으로 의사결정하는 과정에서 다양한 제약으로 인해 어려움이 있었다. 또한, 현장 작업자의 개입과 같은 인간적 오류는 시스템이 예측할 수 없는 데이터를 발생시키기 때문에 생산 계획 단계에서의 사전 분석 및 검증만으로는 시뮬레이션 정합성을 높이는데 한계가 있다. Pino DT는 최적화된 자체 개발 시뮬레이션과 모니터링 엔진을 탑재하여 이를 해결하였다. 시뮬레이션의 이벤트 횟수를 최적화하여 최소한의 이벤트로 시뮬레이션이 가능하도록 설계했다. 또한 계산 속도에 이점이 있는 C, C++ 언어로 물류 경로를 최적화하는 알고리즘을 구현하여 기존 설루션 대비 약 2만평 규모의 공장에서 약 70배의 향상된 성능을 검증하였다.   그림 5. Pino DT의 UI 화면   대용량 데이터 처리 및 실시간 모니터링 Pino DT는 시뮬레이션에 최적화된 알고리즘을 사용함으로써 대용량 데이터 처리가 가능하고, 현장 데이터를 실시간으로 시뮬레이션에 반영할 수 있다. 기존 물류 시뮬레이션 설루션에 비해 60~700배 뛰어난 가속 성능을 제공하는 시뮬레이션 도구이다. 제조 현장과 동일한 상황을 시뮬레이션하기 위해 현장과 연동 후 데이터를 가공하여 디지털 트윈 모델로 표현하여 가시화하고, 사용자가 설정한 시간 주기마다 미래를 예측하는 시뮬레이션(proactive simulation)을 백그라운드로 수행한다. 이는 제품의 공정 시간보다 짧은 시간 안에 결과를 확인할 수 있고, AI를 통해 보다 정확한 의사결정을 내릴 수 있도록 지원한다.   그림 6. Pino DT의 모니터링 화면   디지털 트윈 실시간 시뮬레이션 : 미래 예측 실시간 현장 상황을 반영하여 미래를 예측하는 시뮬레이션(proactive simulation)은 제품의 택트 타임(tact time)보다 짧은 시간 내에 결과를 도출해내지 못하면 현장에서 선제 대응하지 못하는 결과를 초래할 수 있다. 모니터링 엔진으로부터 라인 상황에 대한 데이터를 수집하고, 현재로부터 예측하고자 하는 시간 동안 발생하는 이상상황에 대해 피드백을 준다. 예를 들어 조립 라인의 경우에는 부품이 5분 뒤에 부족하다는 알람을 작업자에게 즉시 전달하여 선제적 대응을 가능케 함으로써, 라인 정지 등 비상 상황을 사전에 방지할 수 있다. PINOKIO 디지털 트윈 시뮬레이션은 이러한 역할이 가능하도록 가속화한 고속 시뮬레이션 엔진을 보유하고 있다.   그림 7. 현장 FAB(왼쪽)과 PINOKIO에서 생성된 디지털 트윈(오른쪽)   제조 물류 현장에 특화된 AI 플랫폼 : Pino AI AI를 이용한 설루션을 만들기 위해서는 다양한 상황에 대한 데이터가 필요하다. 하지만 제조 현장의 특성 상 여러 상황에 대한 데이터를 획득하기 어렵다. PINOKIO에서는 현장에서 획득하기 어려운 데이터를 시뮬레이션을 통해 데이터를 확보할 수 있다. 즉, Pino DT 모델이 AI를 위한 데이터를 생성하고, 이를 AI가 최적 값을 도출하여 시뮬레이션에 반영한다. Pino DT에서 획득한 데이터를 파이썬, C, 자바(JAVA) 등 다양한 언어로 구현한 로직을 적용할 수 있도록 개발 환경을 제공하고 있다. 이를 통해 예측 정확도 향상, 데이터 기반 의사 결정, Scheduling, Routing, Dispatching 등 목적에 따라 AI 활용이 가능하다. 또한 LLM, sLLM, 챗GPT(ChatGPT), 메타 라마(Meta Llama) 등과 결합한 대화형 UI를 통해 사용자가 직관적으로 데이터를 분석하고 의사결정에 활용할 수 있다.   그림 8. 대화형 UI 및 결과 리포트   그림 9. Pino DT와 AI 모델 활용 원리   Pino DT와 현장 데이터 인터페이스 디지털 트윈에 가장 중요한 요소는 현장과의 연결이다. 대부분의 물류 전문 설루션이 현장과의 연결을 위한 인터페이스를 지원하지만, 많은 양의 데이터를 처리하면서 실시간으로 시뮬레이션하는데 어려움이 있다. Pino DT는 대용량 데이터 처리와 시뮬레이션 가속 성능이 뛰어나 실시간 모니터링 시스템까지 가능하다. <그림 10>은 현장에 있는 MES와 Pino DT가 인터페이스되는 과정이다. 현장에 있는 PLC가 MES에 데이터를 전달하고, MES는 그 데이터를 데이터베이스에 저장한다. 이를 Pino DT에서 외부 통신(IP)을 통해 데이터베이스에 접근하여 데이터를 시뮬레이션에 반영한다. 이 과정에서 현장 데이터의 상태가 중요하다. 불필요한 데이터가 있거나 로스 또는 시간 순서가 맞지 않은 경우가 대부분이다. Pino DT에서는 현장 데이터를 올바르게 정제하는 작업을 거쳐 현장과 동일한 디지털 트윈 모델을 만든다.   그림 10. 현장 데이터 인터페이스 과정   PINOKIO의 기대 효과 PINOKIO는 현장 운영 데이터를 실시간으로 디지털 트윈과 연동함으로써 모니터링이 가능하며, 전체 공장을 PC, 웹, 모바일 등 다양한 형태로 여러 사용자와 함께 직관적으로 확인하면서 공유하고 협업할 수 있다. 또한 현장과 연결된 디지털 트윈 모델을 이용하여, 미래에 발생 가능한 문제점을 예지(predictive)하고, 이러한 문제점을 사전에 해결하기 위한 선제대응(proactive) 의사결정을 가능하게 한다. 이 때 디지털 트윈을 이용한 사전예지는 온라인 시뮬레이션 기술에 기반하고, 선제대응은 AI 기술에 기반한다고 볼 수 있다. 디지털 트윈 기반 사전예지의 시간적 범위(time horizon)는 현장의 특성에 따라서 0.1시간~10시간으로 달라질 수 있으며, 문제점의 종류는 주로 생산 손실(loss), 부품의 혼류 비율 불균형, 설비 고장예지 및 물류 정체 등을 포함한다. 문제점이 예지되면 이를 해결하기 위한 즉각적인 의사결정 AI 기술을 활용하여 최적 운영을 달성함으로써 생산성, 경제성, 안정성 및 경쟁력 향상 효과가 있다.   맺음말 생산 계획 단계에서 Pino SIM을 통해 레이아웃 검증과 물류를 최적화하고, Pino SIM 모델 데이터를 생산 운영 단계에서 PINOKIO와 연계하여 현장 데이터 기반 실시간 모니터링과 미래 상황 예측 및 선제 대응함으로써 현실적이고 실제 활용 가능한 스마트한 디지털 트윈을 구축할 수 있다. 다음 호부터는 Pino SIM, Pino DT, Pino AI 등 각 제품별 소개 및 적용 사례를 소개하고자 한다.   그림 11. 디지털 트윈을 위한 플랜트 시뮬레이션과 PINOKIO     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다. 

고객맞춤 제조 IT시스템 솔루션 코디네이션 전문기업 지능형 공장 서비스·DX Accelerator, 디엑셀   디지털 기술의 발전으로 글로벌 제조업계는 더 높은 효율성, 맞춤 생산, 그리고 지속 가능성 확대를 위한 혁신기술 개발에 대한 니즈를 키우고 있다. 이러한 트렌드에 맞춘 디지털 기술과 로보틱스를 활용한 제조 시스템이 구현되고 있으며, 개인화·맞춤화를 위한 기능과 프로세스의 진화 속도도 빨라지고 있다. 본지에서는 지능형 공장 서비스와 고객이 필요한 솔루션을 활용하여 기업의 시스템을 코디네이션 하는 ‘디엑셀(DXel, www.dxel.co.kr)을 만났다.   ▲ 디엑셀 김남웅 대표       고객이 필요로 하는 솔루션을 찾아주는 기업 2022년 4월 설립된 디엑셀은 회사명에서도 알 수 있듯 산업계의 디지털 전환을 돕는 ’Digital Transformation Accelerator‘ 기업이다. “당사는 고객이 필요한 솔루션을 코디네이션 하는 제조 시스템 전문기업”이라고 소개하는 김남웅 대표는 “당사 가장 큰 경쟁력은 20여 년간 다양한 산업별 제조 현장을 경험한 전문적인 노하우를 가지고 기업 맞춤 제조 서비스를 제공하고 있는 임직원”이라고 소개하며, 검증된 솔루션을 통해 고객의 업무 효율성을 높이고, 제조산업 시스템의 혁신을 이루고 있다고 부연했다. 2~3년 전의 제조 IT시스템은 생산량, 업무감시, 원가절감 등 관리직 위주로 구축되었다. 그러나 생산성 향상과 품질력 제고에 직접적으로 성과를 내기 위해서는 좀 더 직관적이고, 직원 참여가 가능한 시스템을 구축해야 한다. 이러한 환경 변화에 맞춰 디엑셀은 직원의 감시보다 직원의 참여를 확대할 수 있는 시스템, 제조 현장에 맞춘 MES와 UWB 기반의 실시간 제품 위치 추적시스템을 사업의 모토로 창업하게 되었다. “과거 제조 IT시스템이 ‘관리적 관점’에서 구축되었다면, 이제는 사람을 중심으로 사회적 가치까지 창출할 수 있는 역할로 확대되고 있다”라고 말하는 디엑셀 김남웅 대표는 “우리는 전 직원이 참여할 수 있는 ‘지속 가능한 실천적 제조 IT시스템’을 구축하고 있다”라고 소개한다. 제조산업에 특화된 스마트 플랫폼 서비스 제공 디엑셀은 제조산업에 특화된 스마트 플랫폼을 통해 제조 현장 시스템 개발, UI/UX 프로비저닝 및 대시보드를 구현하기 위한 다양한 레어어를 제공하고 있다. 이 회사 솔루션의 핵심적인 기능인 기준정보 구축과 환경정보 및 시스템을 컨트롤하는 파운데이션 레이어, 제조현장시스템인 공정 정보와 Lot 정보, BOM 정보 등 프로세스 전반을 관할하는 시스템인 프로세스 레이어가 있다. 이와 더불어 사용자 데이터 수집 및 편의성을 제공하는 UI/UX 오퍼레이션 레이어와 수집된 데이터를 각종 디바이스를 통해 사용자에게 제공하는 디스플레이 레이어를 통해 최적의 제조시스템을 제공하고 있다.  디엑셀 김남웅 대표는 “이러한 기술력을 토대로 스마트한 공장 운용을 위한 ‘디지털팩토리 서비스’, 협력사/딜러사 등의 파트너사들과의 ‘디지털 협업공장 공급망 벨류체인 서비스’, 그리고 초광대역통신(Ultra-Wideband, UWB) 기술을 활용한 ‘실시간 고정밀 측위 관리 서비스’ 등 3가지 영역에서 솔루션 코디네이션 서비스를 제공하고 있다”라고 부연했다.   (1) 디지털 팩토리 서비스 이중 디지털 팩토리는 다양한 설비 및 공장 내 장치와의 인터페이스를 통한 실시간 데이터 수집 및 모니터링을 적용하여 디지털 생산 공정 정보를 제공하고 있다. 휴먼 에러를 원천 차단하고, 품질 결과를 학습하여 피드백함으로써 선제 예방 품질 역량을 강화하고 있다. 또한 핵심 생산 및 유관 정보를 표준화하고 디지털화하여, 모든 제조 현장의 데이터 연계로 통합적인 디지털 관리를 실현하고 있다. 특히 생산 현장 정보의 디지털화와 실시간 가시성 확보로 경영 목표 관점의 새로운 영감을 제시하고 있으며, 데이터 분석 기반의 생산 및 품질을 위한 최적화된 제조 운영과 QCD 즉 품질, 원가, 납기의 가치를 극대화하여 최고의 생산 능력을 창출할 기회를 제공하고 있다. (2) 디지털 협업공장 공급망 벨류체인 서비스 디엑셀의 또 다른 서비스는 협력사와 제조 현장, 판매딜러 간의 공급망 디지털 협업공장을 구축하여 클라우드를 기반으로 고객사와 협력사, 그리고 판매딜러의 실시간 재고 데이터를 SaaS(서비스형 소프트웨어) 형태의 애플리케이션으로 제공하는 서비스이다. 이를 통해 고객의 주문을 받은 판매딜러는 제조 공장의 재고 수량 및 위치 데이터를, 제조 공장은 협력사의 재고 수량 및 위치 데이터를 실시간으로 확인할 수 있다. 이는 결과적으로, 불필요한 발주와 재고를 현저히 줄여 원가절감 및 협력사와의 상생을 도모할 수 있다. 이를 기반으로 디엑셀의 시스템은 고객사의 생산계획과 입고 검사, 공정관리를 지원하여 생산실적을 더욱 극대화해하고 있으며, 협력사에는 생산관리, 출하관리, 품질관리의 혁신을 이루어 나가고 있다.  (3) 실시간 고정밀 측위 관리 서비스 차세대 무선 통신 기술인 UWB의 정확한 위치감지 기술은 디지털 공장을 구축하는 데 많은 도움이 된다. 디엑셀의 스마트팩토리 고정밀 측위 관리 솔루션은 국제적인 첨단 UWB 기술을 바탕으로 제조현장의 제품, 부품 및 차량 등의 움직임을 센티미터 수준의 고정밀 측위 서비스로 제공한다. 0차원 존재 감지, 1차원 선형 궤적 측위 및 2차원 지역 평면 측위를 통합한 다차원 측위 모드를 채택하여 사람, 차량, 사물의 실시간 위치를 정확하게 파악할 수 있다. 이러한 기술은 궤적 추적, 작업 시간 통계, 면적 수, 전자 울타리 및 기타 서비스 기능과 결합하여 제조 운영의 효율성을 높이고 공장의 자재 관리 개선, 원가절감 및 공정 흐름 최적화를 제공한다. 김남웅 대표는 “위치 관리시스템과 결합된 저희 솔루션은 스마트팩토리의 관리 수준을 한 단계 높였다고 자부할 수 있다”라고 덧붙였다.  AI 제조 분야 앵커기업으로 부상 최근 디엑셀은 AI 자율제조 선도프로젝트의 일환으로 농기계 다품종 유연생산을 위한 AI 자율제조 국책과제의 공동연구기관으로 선정되어 참여하고 있다. 디엑셀의 실시간 고정밀 측위 관리 기술이 성공적인 AI 자율제조 실현에 필수적인 핵심기술임을 인정받았기 때문이다. “당사는 전라북도 농기계 산업 및 동종업계의 AI 자율제조 선도 표준모델을 구축하는데 무거운 책임감과 사명감을 느끼고 있다”라고 말하는 이 회사 김남웅 대표는 “디엑셀이 보유한 기술을 더욱 강화하고 발전시켜 AI 자율제조 분야의 앵커기업으로 성장하고자 한다”라고 프로젝트 참여에 대한 포부를 밝혔다. 사람이 기업 성장의 답 “아무리 기술이 뛰어나도 그 기술을 용도와 상황, 목적과 요구에 맞게 구현해 낼 사람이 없다면 그 기술은 가지고 있는 능력을 발휘할 수 없다”라고 말하는 디엑셀 김남웅 대표는 “앞서 소개한 바와 같이 우리의 가장 큰 장점은 고객이 요구하는 디지털 전환의 미션을 제대로 수행하기 위해 20년 넘게 많은 산업별 제조환경을 경험한 전문가들이 각자의 노하우를 기반으로 기업 맞춤 제조 서비스를 제공하며, 검증된 솔루션을 통해 업무 효율과 고객 서비스의 혁신을 높인다는 것”이라며, “특히 고객의 니즈를 먼저 파악하고, 선제적으로 솔루션을 제안할 수 있도록 임직원의 역량을 지속적으로 강화하고 있다”라고 부연했다. 이는 디엑셀이 인재 양성에 집중하고 우수한 경험을 가진 전문가를 끊임없이 발굴해 오는 이유기도 하다.  디지털과 인간이 상생하는 시스템을 만들다! 디엑셀은 제조물류산업의 다양한 고객을 만족시키기 위해 유연한 비즈니스 플랫폼을 선보이고 있다. 현재는 제조분야에서 전문역량을 발휘하고 있지만, 디지털 전환이 전 산업에서 일어나듯이 이 회사가 가진 지능형공장 서비스와 위치관리 기술 기반의 혁신 솔루션은 전 산업에 적용될 수 있다.  오늘보다 나은 내일을 꿈꾼다는 김남웅 대표는 “제조 현장에 특화된 디지털팩토리와 더불어 UWB 측위 기술을 기반으로 개발된 실내외 무선 위치 추적 장치, 이 두 개의 솔루션을 융합한 위치관리 기반 디지털팩토리 솔루션을 제공하여 시스템 인프라가 약한 중소기업, 관리의 단계를 높여야 하는 대기업들의 애로를 해결해 주는 것이 우리의 역할”이라며, “우리는 앞으로도 우리나라 산업의 디지털 역량 강화를 넘어 국가 기술 경쟁력 제고에 기여하고, 디지털과 인간이 상생하는 시스템, 새로운 기술이 인정받는 변화된 세상에서 저의 기술이 고객의 성공적인 비즈니스가 되도록 최선을 다하겠다”라고 덧붙였다.

다쏘시스템은 제품 수명주기 관리(PLM) 전문 컨설팅 기업인 피앤피어드바이저리와 C&SI(Consulting & Service Integration) 파트너십을 체결했다고 밝혔다. 양사는 제조업을 중심으로 연구 개발 및 제품 데이터 관리 등의 분야에서 협력해왔으며, 이번 협약을 통해 양사의 기술을 결합하여 새로운 산업 분야로 비즈니스 영역을 확장할 계획이다. 이번 파트너십을 통해 다쏘시스템의 버추얼 트윈 기반 제품 수명 관리 설루션, 모델 기반 시스템 엔지니어링(MBSE), 스마트 제조, 스마트 시티 등의 설루션과 피앤피어드바이저리의 PLM, 기준정보 관리 체계 등 컨설팅 역량이 만나 시너지를 극대화할 계획이다. 양사는 앞으로 자동차, 방산, 조선, 전자 등 제조업 분야의 제품 수명주기 관리, 기준정보 관리 체계 구축 등의 영역에 컨설팅과 설루션을 결합해 기술 혁신을 지원할 예정이다. 양사는 다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼 기반 버추얼 트윈과 피앤피어드바이저리의 컨설팅 역량 및 시스템 구축 노하우를 기반으로 디지털 전환을 추진하는 고객사를 위한 지원을 강화할 수 있을 것으로 예상하고 있다. 다쏘시스템이 디지털 전환(DX)의 결과를 실체화할 수 있는 글로벌 레퍼런스를 갖춘 설루션을 제공하면, 피앤피어드바이저리는 전문성과 컨설팅 역량을 바탕으로 디지털 전환 전략과 시스템 구축을 지원하는 방식이다.     다쏘시스템코리아의 정운성 대표이사는 “제품 개발, 시뮬레이션, 제조, 마케팅 등 모든 과정이 통합적으로 관리되어야 하는 시대”라면서, “피앤피어드바이저리의 컨설팅 역량과 자사의 3D익스피리언스 플랫폼을 통해 제조업계의 생산 공정을 최적화하고 효율을 높일 수 있도록 노력할 것”이라고 말했다. 피앤피어드바이저리의 유영진 CEO는 “세계적인 소프트웨어 선도기업 다쏘시스템의 파트너로서 협력할 수 있는 기회를 갖게 되어 기쁘다”면서, “피앤피어드바이저리가 가진 전문성을 바탕으로 국내 제조사가 빠르게 변화하는 환경에 대응하는 역량을 갖출 수 있도록 최선을 다할 것이며, 특히 국내에서 독보적인 하드웨어 및 소프트웨어 분야의 모듈러 디자인 컨설팅 전문성을 바탕으로 MBSE 체계를 확대해 나가는데 기여할 것”이라고 말했다.

PLM 업계 인터뷰 티와이엠, PLM, ERP, MES, SCM 등 기업 운영 전반 디지털 전환 활발  티와이엠(TYM)은 1951년 창사한 국내 최고의 기술력을 자랑하는 농기계 전문기업이다. 코로나 팬데믹을 기점으로 연 매출 1조를 달성하였고 현재는 새로운 도약을 위하여 ERP, PLM, MES, SRM, SCM 등 기업 운영 전반에 대한 활발한 디지털 전환(DX)을 진행하고 있다. - 귀 사의 PLM 관련 시스템 구축 및 사용 현황에 대해 간단히 소개한다면. 현재 TYM은 윈칠(Windchill) 최신버전인 11.2를 설치하여 운영 중이다. 2022년 하반기에 PI를 시작으로 23년 9월 통합 서버 구축 완료 후 사양BOM, 목적별 BOM을 구성하고 관련 프로세스 및 모듈을 개발 중에 있다.   - PLM 시스템 구축으로 인한 성과가 있다면. TYM은 기존 사이트외 인수합병으로 인해 사이트가 추가되었다. 두 사이트 모두 동일한 PLM인 윈칠로 구성되어 있었으나 상이한 기준정보 및 프로세스로 인하여 통합 과정이 선행되어야 했다. 6개월의 PI 기간을 통하여 시스템 통합 기준과 프로세스를 통합하고 프로그램 및 기존 레거시 시스템과 연동을 위한 개발을 병행하여 진행함으로써 DATA 정비와 업무 효율을 증대하기 위한 프로세스 정비를 통하여 고도화된 시스템을 구축하였다. - PLM의 필요성과 혜택에 대한 견해는.  최근 농기계산업에서도 DX에 대한 다양한 요구가 발생하고 있다. 이러한 요구에 대해 거시적인 해결 방안을 마련하여야 한다. PLM은 가상 DATA를 넘어 현실 DATA를 관리하는 시스템으로 발전하였다. 이는 DX를 통한 가상과 현실의 연결을 위한 가장 확실하고 정확한 방법이라고 생각한다. - PLM/DX 프로젝트 성공을 위한 팁이 있다면. 모든 프로젝트는 경영진의 의지와 지원이 중요하다고 한다. 특히나 PLM와 같이 전사 시스템의 경우 그 더욱 그러하다. 그러기 위해서는 프로젝트 수행 전 경영진–PM–PMO 간의 목표 공유가 매우 중요하다. 이는 프로젝트가 흔들림 없이 진행 할 수 있는 원동력이다. 프로젝트가 완료된 이후에는 실사용자에 대한 교육과 더불어 변화 관리를 할 수 있는 자원을 별도로 운영하는 것이 효과적이다.  또한 프로젝트 결과에 대한 오류가 발생하는 것은 필연적인 것이다. 다만 리스크를 줄이기 위한 노력이 중요하며 발생한 오류는 장기적인 시각을 가지고 해결할 필요가 있다. - PLM/DX 관련 계획이 있다면. TYM은 2024년 NPD2.0(New Product Develop) 구축을 위하여 PLM 고도화를 진행할 예정이다. 이는 가상검증, 설계표준화 등 개발과 관련된 모듈과 프로세스를 구현하여 설계 효율성을 극대화할 계획이다. - 최근 PLM 트렌드와 전망은 어떠하다고 보는가. 최근 PLM은 단순 업무 효율을 높이기 위한 도구로써 디지털의 발달로 고객 경험을 위한 중요한 역할이 강조되고 그를 위한 여러 가지 시도가 되고 있다. 특히 PTC의 경우 가상과 현실의 연결을 강조하고 PDCA(PLAN-DO-Check-Act)를 원활하게 진행하기 위한 노력을 하고 있다. 이는 농업기계산업이 나아가는 방향과도 일치한다. - PLM/DX 분야의 발전을 위한 제언이 있다면. 관련 국내 레퍼런스가 아직은 많지 않아 도입 검토 시 예상되는 리스크와 필요한 자원에 대한 정보가 부족하다. 또한 관련 전문가도 부족한 것이 현실이다. 시스템을 도입하더라도 운영할 자원이 부족하면 성공할 확률이 낮다. 이를 위해서 관련 정보과 자원 확보를 위한 고민과 지원이 필요하다.     좀더 자세한 내용은 '스마트 엔지니어링을 위한 PLM과 DX 가이드' 에서 확인할 수 있습니다. 상세 내용 보러 가기   

PLM, ERP, MES 등 기업 전반의 디지털 전환 추진   티와이엠(TYM)은 1951년 창사한 국내 최고의 기술력을 자랑하는 농기계 전문기업이다. 코로나 팬데믹을 기점으로 연 매출 1조를 달성하였고 현재는 새로운 도약을 위하여 ERP, PLM, MES, SRM, SCM 등 기업 운영 전반에 대한 활발한 디지털 전환(DX)을 진행하고 있다.     귀사의 PLM 관련 시스템 구축 및 사용 현황에 대해 간단히 소개한다면. 현재 TYM은 윈칠(Windchill) 최신 버전인 11.2를 설치하여 운영 중이다. 2022년 하반기에 PI를 시작으로 2023년 9월 통합 서버 구축 완료 후 사양 BOM, 목적별 BOM을 구성하고 관련 프로세스 및 모듈을 개발 중에 있다.   PLM 시스템 구축으로 인한 성과가 있다면. TYM은 기존 사이트외 인수합병으로 인해 사이트가 추가되었다. 두 사이트 모두 동일한 PLM인 윈칠로 구성되어 있었으나 상이한 기준정보 및 프로세스로 인하여 통합 과정이 선행되어야 했다. 6개월의 PI 기간을 통하여 시스템 통합 기준과 프로세스를 통합하고 프로그램 및 기존 레거시 시스템과 연동을 위한 개발을 병행하여 진행함으로써 데이터 정비와 업무 효율을 증대하기 위한 프로세스 정비를 통하여 고도화된 시스템을 구축하였다.   PLM의 필요성과 혜택에 대한 견해는. 최근 농기계산업에서도 디지털 전환(DX)에 대한 다양한 요구가 발생하고 있다. 이러한 요구에 대해 거시적인 해결 방안을 마련하여야 한다. PLM은 가상 데이터를 넘어 현실 데이터를 관리하는 시스템으로 발전하였다. 이는 DX를 통한 가상과 현실의 연결을 위한 가장 확실하고 정확한 방법이라고 생각한다.     PLM/DX 프로젝트 성공을 위한 팁이 있다면. 모든 프로젝트는 경영진의 의지와 지원이 중요하다고 한다. 특히나 PLM과 같이 전사 시스템의 경우 그 더욱 그러하다. 그러기 위해서는 프로젝트 수행 전 경영진.PM.PMO 간의 목표 공유가 매우 중요하다. 이는 프로젝트가 흔들림 없이 진행할 수 있는 원동력이다. 프로젝트가 완료된 이후에는 실사용자에 대한 교육과 더불어 변화 관리를 할 수 있는 자원을 별도로 운영하는 것이 효과적이다. 또한 프로젝트 결과에 대한 오류가 발생하는 것은 필연적이다. 다만 리스크를 줄이기 위한 노력이 중요하며 발생한 오류는 장기적인 시각을 가지고 해결할 필요가 있다.   PLM/DX 관련 계획이 있다면. TYM은 2024년 NPD2.0(New Product Develop) 구축을 위하여 PLM 고도화를 진행할 예정이다. 이는 가상검증, 설계표준화 등 개발과 관련된 모듈과 프로세스를 구현하여 설계 효율성을 극대화할 계획이다.   최근 PLM 트렌드와 전망은 어떠하다고 보는가. 최근 PLM은 단순 업무 효율을 높이기 위한 도구로써 디지털의 발달로 고객 경험을 위한 중요한 역할이 강조되고 그를 위한 여러 가지 시도가 되고 있다. 특히 PTC의 경우 가상과 현실의 연결을 강조하고 PDCA(PLAN-DO-Check-Act)를 원활하게 진행하기 위한 노력을 하고 있다. 이는 농업기계산업이 나아가는 방향과도 일치한다.   PLM/DX 분야의 발전을 위한 제언이 있다면. 관련 국내 레퍼런스가 아직은 많지 않아 도입 검토 시 예상되는 리스크와 필요한 자원에 대한 정보가 부족하다. 또한 관련 전문가도 부족한 것이 현실이다. 시스템을 도입하더라도 운영할 자원이 부족하면 성공할 확률이 낮다. 이를 위해서 관련 정보와 자원 확보를 위한 고민과 지원이 필요하다.   ▲ 티와이엠 김승동 중앙기술연구소 연구관리팀장   ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

다쏘시스템코리아가 9월 6일 연례 사용자 이벤트인 ‘3D익스피리언스 콘퍼런스 코리아 2022’를 열었다. ‘버추얼 트윈을 통한 지속가능성의 가속화(Accelerate Sustainability with Virtual Twin)’를 주제로 진행된 이번 이벤트에서 다쏘시스템코리아는 제품과 공간, 인간, 자연까지 가상화한다는 자사의 버추얼 트윈과 함께, 이를 중심으로 하는 메타버스 및 지속가능성 전략 등을 폭넓게 소개했다. ■ 정수진 편집장     제조 환경의 변화에 대응하는 디지털 전환의 필요성 강조 다쏘시스템코리아에서 커스터머 솔루션 익스피리언스 세일즈를 이끌고 있는 정운성 본부장은 개회사를 통해 “환경은 실제 우리의 업무에 영향을 주는 중요한 문제가 되었다. 또한 제품에 대한 요구 사항이 갈 수록 다양해지고 복잡해지면서, 많은 부분에서 큰 폭의 변화에 직면하고 있다”고 짚었다. CAD를 활용한 3D 모델링, 해석 솔루션을 통한 시뮬레이션, 제품 정보 관리 시스템을 통한 데이터 관리 등 엔지니어링 소프트웨어의 사용은 이전부터 꾸준히 이뤄져 왔다. 하지만 개별 업무 영역에서 사용하는 데에서 나아가, 이제는 시장의 복잡한 요구와 환경 문제에 대응한 제품 개발 및 생산을 위해 더 진보적이고 혁신적인 방식이 요구된다는 것이다. 다쏘시스템이 내세우는 해결방법은 모델링, 시뮬레이션, 데이터 관리를 하나의 플랫폼 안에서 잘 구조화된 형태로 통합 운영하는 것이다. 이를 통해 복잡한 시장 요구에 대응하기 위한 기반을 갖출 수 있으며, 이는 디지털 전환의 중요한 요소로 꼽힌다. 정운성 본부장은 “다쏘시스템은 디지털 통합 운영을 바탕으로 연계, 추적성, 최적화를 고도화하고 있다. 이를 기반으로 경험과 노하우를 축적하고 가상공간에서 미래를 미리 경험하는 버추얼 트윈(virtual twin)을 제공하는 것이 다쏘시스템의 목표”라고 전했다.   ▲ 다쏘시스템코리아 정운성 본부장은 모델링, 시뮬레이션, 데이터를 중심축으로 하는 버추얼 트윈 개념을 소개했다.   버추얼 트윈과 메타버스를 위한 비전 제시 다쏘시스템이 내세우는 버추얼 트윈은 디지털 트윈의 더욱 포괄적이면서 완성된 개념으로 ▲3D 모델과 시스템-모듈-컴포넌트 간의 논리 관계를 정의하는 엔지니어링 모델 ▲시뮬레이션 모델 ▲물리 특성, 환경, 실행/운영 등에 대한 데이터로 구성된다. 이를 통해 다쏘시스템은 사물과 공간, 인간, 자연에 이르는 광범위한 버추얼 트윈 경험을 제공하겠다는 비전을 선보이고 있다. 다쏘시스템코리아의 인더스트리 컨설턴트 디렉터이자 지속가능성 리더인 양경란 대표는 다쏘시스템이 지향하는 ‘버추얼 트윈 기반의 인더스트리 메타버스와 지속가능한 혁신’에 대해 소개했다. 양경란 대표는 “버추얼 트윈은 물리적인 대상을 가상 공간에 그대로 구축하는 것뿐 아니라, 물리적 실체가 존재하기 이전에 3D 모델링과 시뮬레이션 등의 기술로 잠재적인 대상의 버추얼 트윈을 만들 수도 있다. 디지털 트윈과 가상 환경을 포괄하는 버추얼 트윈을 활용하면 가상으로 미래를 예측하거나 가상의 과거를 재현해 추적/복기하는 것도 가능하다”면서, “버추얼 트윈의 핵심 가치는 빠르게 변화하는 환경에서 더 빠르게 학습하고, 더 많은 탐색과 실험을 하고, 더 적은 환경 영향을 위한 이니셔티브를 제공하는 데에 있다”고 전했다. 다쏘시스템은 비즈니스의 대상을 디지털로 구현하는 버추얼 트윈을 중심으로 제조산업의 엔드투엔드 실행에 적용할 수 있는 ‘산업 메타버스(industry metaverse)’의 네 가지 유형을 정의했다. ▲버추얼 트윈을 활용한 가상 검증 및 테스트 ▲버추얼 트윈과 VR(가상현실), 디지털 휴먼을 결합한 가상 운영 및 체험 ▲버추얼 트윈과 증강현실(AR)/가상현실을 결합한 증강 운영 ▲버추얼 트윈과 인공지능(AI) 및 애널리틱스를 결합한 증강 분석과 의사결정이 그것이다. 가상 검증은 현실과 같은 디지털 모델과 물리/수학 모델을 기반으로 디지털 시뮬레이션을 실행하는 것이다. 이는 분자/소재, 부품/제품, 생산 공정 등 다양한 영역의 가상 시뮬레이션을 가능하게 한다. 가상 운영/체험은 버추얼 트윈에 휴먼 모델과 VR 기술을 더해 직원 관점의 작업과 고객 관점의 경험을 최적화할 수 있다. 예를 들면 작업자의 이동과 안전에 대한 시뮬레이션, 가상 휴먼 모델 기반의 인체공학 설계, VR 기반의 가상 제품 체험 등이 있다. 증강 운영은 버추얼 트윈에 AR 기술을 더해 가상 교육 및 고객 마케팅/서비스에 활용하는 것을 가능케 한다. AR을 기반으로 제품의 상세 정보를 제공하거나, 제품 서비스 및 자가정비를 위한 AR 기반의 디지털 매뉴얼 등이 대표 사례로 꼽힌다.증강분석 & 의사결정은 버추얼 트윈에 비즈니스 실행 데이터 분석 및 추천을 결합해 판단과 의사결정을 고도화하는 것이다. 3D 기반의 이슈 이력 관리와 분석, AI 기반의 대체품 추천 및 부품 표준화, 버추얼 트윈 기반의 프로세스 처리 분석 등이 가능하다. 한편, 원료 채취부터 포장/수송, 제조, 사용, 폐기/재활용까지 비즈니스 전체 주기에서 총체적인 친환경 영향에 대해 평가하는 LCA(Life Cycle Assessment : 환경전과정평가) 기법이 ISO 표준으로 정해지는 등, 제조산업 전반에서 친환경성을 구현하고 지속 관리해야 한다는 압력이 커지고 있다. 양경란 대표는 “제품의 설계 단계에서 환경 영향의 80%가 결정되는데 버추얼 트윈으로 이 과정을 개선할 수 있다. 버추얼 트윈과 BOM을 종합해 원재료 단계에서 환경 영향을 평가할 수도 있다” 면서, “버추얼 트윈을 활용하면 연구개발부터 설계, 생산, 운송, 활용, 폐기 단계에서 기존 비즈니스 방식보다 효과 및 효율을 높일 수 있으며, 친환경/친사회적인 비즈니스로 변화를 추진할 수 있다”고 전했다. 또한, “버추얼 트윈 중심의 산업 메타버스는 제조기업 디지털 전환의 궁극적인 모습이 될 것”이라고 전망했다.   ▲ 다쏘시스템코리아 양경란 대표는 산업 메타버스가 제조산업 디지털 전환의 궁극적인 모습이 될 것으로 전망했다.   제품 개발 혁신 기술과 사례 소개 이번 3D익스피리언스 콘퍼런스에서는 다쏘시스템의 설계 및 시뮬레이션 솔루션 브랜드인 카티아(CATIA)와 시뮬리아 (SIMULIA)를 중심으로 차세대 엔지니어링 구현, 미래 모빌리티 개발, 첨단산업 혁신, 지속가능한 산업 구현 등을 위한 엔지니어링 기술과 활용사례 등이 폭넓게 소개됐다. 기조 세션에서는 한국항 공우주산업(KAI)과 LG전자가 제품 개발을 위한 디지털 전환 및 시뮬레이션 주도의 개발 혁신 사례를 전했다. 한국항공우주산업의 디지털 엔지니어링 팀장인 주영신 수석은 “글로벌 항공기 개발/제조 트렌드는 전체 수명주기에 대해 디지털 엔지니어링을 채택하고, 의사결정에 필요한 정보를 제공할 수 있도록 디지털 모델의 개발/통합/사용을 실현하는 방향으로 나아가고 있다”고 소개했다. 이런 배경에는 항공기 개발의 복잡성이 큰 폭으로 늘어났다는 이유가 있다. 항공기 한 대에 쓰이는 부품 수가 백 만 단위에 이르며, 기구 부품과 컴포넌트뿐 아니라 전장, 소프트웨어 등의 사용이 확대되면서 단일 소스를 기반으로 이들 요소를 관리하는 것이 중요해졌다. 한국항공우주산업 또한 현재 진행 중인 차세대 전투기 개발 사업에서 기존의 IT 인프라로는 개발과 생산에 한계가 있다고 판단하고, 이를 해결하기 위해 다쏘시스템의 3D익스피리언스 플랫폼을 도입했다. 또한 디지털 목업(DMU)에 물리적 특성까지 고려한 시뮬레이션을 결합한 FDMU, 디자인 리뷰부터 정비성 분석까지 다양한 검토를 위한 가상현실, 기준정보 정의부터 생산을 위한 MBOM까지 디지털 스레드 환경을 구축하는 PLM, 2D 도면을 없애고 3D 모델을 기반으로 설계와 커뮤니케이션을 하기 위한 MBD(모델 기반 설계), 해석 일정·프로세스·결과를 관리하는 SLM(시뮬레이션 수명주기 관리) 등 다양한 기술을 적용했다. 주영신 수석은 “체계 개발부터 양산, 후속지원에 이르는 업무/데이터/시스템이 유기적으로 연계 및 통합되도록 시스템을 구성했다”면서, “디지털 기술이 빠르게 변화하고 있어서 단계마다 신기술을 적용해 개발을 진행하고 있는데, 이 과정에서 3D익스피리언스 플랫폼이 중요한 역할을 하고 있다”고 소개했다. 전자제품 산업에서는 소재부터 제품까지 다양한 스케일의 문제를 해결해야 하는 경향이 늘면서, 기구 및 회로 중심의 해석에서 전자기까지 포함한 멀티스케일 해석으로 시뮬레이션의 활용 양상이 변화하고 있다. LG전자 생산기술원의 김상국 팀장은 “시뮬레이션을 수행하는 데에 있어 모델의 복잡도가 증가하면서 해석 데이 터도 늘어나고 있어서, 시뮬레이션 데이터의 종류와 크기가 늘고 있다. 해석 결과를 빠르게 전달/분석하는 것도 주요한 과제 중 하나”라면서, “LG전자는 현실의 문제를 모델링해 가상으로 테스트하고, 시스템의 자동 설계를 전문가가 검증하는 시뮬레이션 기반의 제품 개발 혁신을 추진하고 있다”고 소개했다. LG전자는 다양한 요구에 대응할 수 있는 제품 개발을 위한 MBSE(모델 기반 시스템 엔지니어링), 멀티 스케일 및 멀티 도메인 시뮬레이션, 템플릿 기반의 설계/해석 자동화, 디자인 생성부터 소비자 선호도 반영까지 자동화하는 제너레이티브 설계(generative design), AI(인공지능) 기반의 PCB 설계 자동화 등을 진행하고 있다. 김상국 팀장은 “디지털화의 가장 큰 장점은 모델과 데이터가 프로세스화되고 공유된다는 점이다. 데이터와 시뮬레이션을 연계하면 지속적인 제품 개발/생산 고도화가 가능할 것으로 본다. 이를 위해 가상 제품 개발(VPD) 체계를 프로세스화 해 정착하는 과정이 필요하며, LG전자는 R&D부터 제조까지 디지털 트윈을 꾸준히 확대할 수 있도록 노력하고자 한다. 이 과정에서 SPDM(시뮬레이션 프로세스 및 데이터 관리)이 엔지니어링의 중요 인프라로서 데이터를 통합하는 포털이 될 것”이라고 전했다.     기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

한국산업지능화협회 김도훈 회장(TYM 대표이사)     국내 주요 농기계 제조기업인 TYM이 한국산업지능화협회의 신임 회장사를 맡게 되었다. 글로벌 톱 10 농기계 메이커로 도약하기 위해 디지털 전환을 추진하고 있는 TYM은 한국산업지능화협회의 회장사로서 중견·중소기업의 디지털 전환 확산을 위한 로드맵을 마련하고, 제조산업의 디지털 전환 생태계 강화를 지원한다는 계획이다. ■ 정수진 편집장   한국산업지능화협회 회장사를 맡게 된 TYM에 대해 소개한다면 지난 1951년 동양물산으로 설립된 TYM은 현재 트랙터, 이앙기, 콤바인 등 농기계의 개발·생산에 집중하고 있는 전문 기업이다. 작년에는 창립 70주년을 맞아 TYM으로 법인명을 바꾸고 BI/CI 개편과 ESG 경영 선언 등 새로운 도약을 추진했으며, 적극적인 구조조정과 업무 효율화를 통해 매출과 영업 이익을 빠르게 늘리고 있다. 특히 최근에는 해외 시장 개척에도 노력을 기울이고 있다. 국내의 경우 농업 인구의 고령화와 경작지 감소 등 환경의 변화로 농기계 산업의 성장률이 한 자리 수인 반면, 해외에는 미개척 시장이 많다고 보고 있기 때문이다. 해마다 해외 사업의 비중이 늘면서, 지난 2년 사이 국내와 해외 사업의 비중이 7:3에서 4:6으로 역전되기도 했다. TYM이 회사명과 CI/BI를 전반적으로 바꾼 것은 창립 70주년을 맞이한 시점에서 회사의 변화와 발전에 대한 확고한 메시지가 필요했기 때문이다. 또한 발전을 위해서는 더욱 실질적인 변화가 있어야 한다는 인식이 있었기 때문에, 기업의 전반적인 경영 방식에 대해서도 변화를 추진했다.   TYM이 디지털 전환에 나서게 된 배경은 무엇인지 TYM은 오랜 역사만큼이나 문서 중심의 하향식(top-down) 의사결정 프로세스가 자리잡아 왔는데, 이를 타파하기 위해 우선 임원진과 팀장급이 모이는 경영위원회를 매주 진행하기로 했다. 어디서든 일할 수 있는 환경을 만들자는 의견에 따라 경영위원회는 화상회의로 진행했다. 또한 생산 현장의 목소리와 고객의 니즈를 기반으로 다양한 아이디어를 논의하고 제품 개발을 진행하는 체계를 갖춤으로써, 신규 개발과 예산 집행 등에서 빠른 의사결정을 가능하게 했다. 이 과정에서 경영진의 역할은 큰 틀의 투자방향을 설정하고 판단에 대한 가이드라인을 제시하는 것으로 설정했다. TYM이 디지털 전환에 주목하게 된 것은, 글로벌 톱 10 농기계 메이커로 발돋움하기 위해서는 디지털 역량을 갖추는 것이 필요하다고 절감했기 때문이다. 농기계 분야에서도 제품과 시스템의 복잡성이 증가하면서 효율적인 제품 개발의 필요성이 커지고 있다. 고객이 원하는 다양한 옵션 및 사양이 증가하고, 각종 시스템들과 연계 운영이 확대되는 상황이다. 고객부터 협력업체까지 데이터 연결이 강화되고 있으며 다양한 고객 접점 환경을 제공해야 할 필요성도 커지고 있는데, 이런 환경 변화에 효과적으로 대응하기 위해 디지털 전환이 중요하다고 본 것이다. TYM은 글로벌 수준의 관리 체계를 구축하고, 국내 및 해외법인에 대해 글로벌 표준 프로세스 및 시스템을 갖추며, 지속적인 사업 성장을 지원할 수 있도록 회사 내의 디지털 인재를 양성하고 디지털 문화를 자리잡게 한다는 비전을 마련했다. 그리고 이를 위해 글로벌 선도기업의 베스트 프랙티스를 참조한 TYM의 표준 프로세스 구축, 최적 업무지원이 가능한 전문 솔루션 및 플랫폼 활용, 수작업을 최소화하고 디지털/데이터 기반의 일하는 문화 정착이라는 디지털 전환 전략을 추진하고자 했다.   TYM의 디지털 전환은 어떤 방식으로 진행되고 있는지 TYM은 이전부터 디지털 전환의 필요성을 절감해 왔지만, 이를 실행할 수 있는 디지털 기반이 취약한 상황이었다. 많은 업무가 문서 기반으로 진행되고, 기업의 의사결정을 위한 기준정보가 여러 곳에 흩어져 있었다. 제품의 개발은 도면을 위한 2D 설계 중심으로 진행되고 있었다. TYM은 디지털 전환을 주도할 수 있는 DX(디지털 전환)부문을 갖추는 것에서 시작해, 회사의 모든 업무 방식을 표준화하고 통합하기 위해 PLM 도입을 추진했다. 기존에 사용해 온 솔루션을 교체하는 것까지 폭넓게 검토했는데, 핵심은 오랜 기간 유지해 온 2D 도면 기반의 제품 개발을 3D로 전환하는 것이다. 3D로 설계하는 체계가 갖춰져야만 디지털 트윈이나 가상 검증과 같이 고도화된 제품 개발이 가능해지기 때문이다. 어느 회사의 어떤 시스템을 쓰든 데이터를 자동 업데이트하고, 제품 개발 과정에서 커뮤니케이션의 효율을 높이면서, 수평적 연계를 할 수 있는 것이 중요하다. 자동차와 비교하면 농기계는 부품 수도 적고 생산 대수도 많지 않다. 이런 업종 특성을 고려해 적합한 설계 솔루션을 탐색하면서, 미래의 제품 개발 환경 변화에 대비해 데이터의 연계성도 확보하는 것이 필요하다고 보고 있다. TYM은 우선 eBOM와 mBOM 등 제품 개발의 ‘기초체력’을 강화하는 데에 초점을 두고 있다. 또한 올 하반기부터는 ERP, MES, CRM 등의 시스템과 프로세스를 정비하고, 내년에는 고객 지향의 기준정보 및 BOM 관리체계를 마련하고자 한다.   디지털 전환의 효과 및 향후 계획에 대해 소개한다면 디지털 전환을 추진하는데 있어 중요한 것은 경영진의 결단이라고 본다. 변화가 왜 필요한지에 대해 사내 구성원들에게 비전을 제시하고 변화를 받아들이도록 설득하는 것이 경영진의 역할이다. 디지털 전환뿐 아니라 ESG(친환경, 사회적 책임, 거버넌스) 경영도 중요한 이슈인데, 특히 관련 규제와 요구가 강화되고 있는 해외 시장을 고려할 때, ESG 경영 체계를 확립하지 못하면 기업의 손실로 직결될 수 있기 때문이다. TYM은 디지털 전환 및 ESG 경영을 통해 실질적인 효과를 얻을 수 있어야 한다는 뚜렷한 목표를 설정했다. 사내의 인식 변화를 이끌어내기 위해 경영진이 적극적으로 메시지를 전달하고, 같은 수의 인력으로 효율을 30~40% 늘릴 수 있는 디지털 전환 전략을 추진했다. 디지털 전환을 통해 야적장에 재고를 쌓아두는 일이 없어졌고, 자연스럽게 원가절감이 이뤄졌다. 이외에도 지난 2년간 대규모의 공채를 진행하면서 실무자보다 관리자가 많은 역피라미드형 인력 구조를 개선하는 등 기업 환경 전반의 폭넓은 변화도 진행했다. 디지털 전환을 통해 TYM은 비용을 절감하고 효율과 수익을 늘리면서 미래에 대비해 투자할 수 있는 여력을 확보하고, 직원들의 만족도도 높일 수 있게 됐다. 이에 더해 작년 자본 인수를 완료한 국제종합기계 및 협력업체까지 같은 시스템에 포함시킨다면 더 높은 효율 향상도 가능할 것으로 본다.   ▲ TYM은 디지털 전환을 통해 트랙터, 이앙기, 콤바인 등 농기계 제품 개발 프로세스의 디지털화 및 표준화를 진행 중이다.   TYM의 향후 비즈니스 계획에 대해 소개한다면 농기계 중심의 사업 구조를 갖추고 있는 만큼, 농업과 관련한 최근의 국제 리스크를 주시하고 있다. 유럽을 포함해 세계 각국에서 자국 내 농업 생산량 증가를 위한 움직임을 진행하는 것으로 보인다. 한편으로 효율적인 농업 생산을 위해서는 농기계도 효율을 높이고 비료와 연료의 낭비를 줄일 수 있어야 한다. 이에 따라 정밀농업, 스마트팜, 자율주행 등의 기술 개발이 가속화될 것으로 보고 있다. TYM은 해외 매출 비중을 높이면서 수출 기업으로 성장하고자 하는 5개년 계획을 마련했다. 향후 5년간 글로벌 톱 10 농기계 업체로 진입하는 것이 목표인데, 미국 등 주요 해외시장에서 점유율 상승 폭을 더욱 끌어올리고자 한다. TYM은 지난 2018년에 약 5900억 원이던 매출을 작년에는 8415억 원으로 늘렸다. 또한 영업이익은 작년에 315억 원을 기록했으며, 시가총액은 4년 만에 800억 원에서 5000억 원으로 증가했다. 구조조정과 업무 효율화를 통해 4%대였던 영업이익률이 올 1분기에는 12.1%로 증가했다. 올해는 1조 1500억 원의 매출 및 1000억 원 이상의 영업이익을 목표로 삼고 있다. 지속 성장을 위해서는 경영 효율화 및 투자 증대도 중요하며 이에 따라 디지털 전환, ESG 경영, 공장 자동화 등 다양한 혁신을 추진하고 있다. 디지털화를 통해 낭비를 줄이고 효율을 높이는 이런 혁신 활동을 통해 TYM의 성장 목표를 현실화할 수 있을 것으로 보고 있다.   한국산업지능화협회 회장사로서 역할 및 포부에 대해 소개한다면 TYM이 한국산업지능화협회의 회장사를 맡게 된 것은 중견·중소기업의 디지털 전환 확대에 기여하고자 하는 뜻이 있었기 때문이다. 디지털 전환 측면에서 대기업과 중견·중소기업의 상황은 차이가 있다고 본다. 자본력을 갖춘 대기업의 경우 디지털 전환이나 ESG 경영을 추진하기 위한 역량을  상대적으로 용이하게 갖출 수 있는 반면, 중견·중소기업은 그 필요성을 절감하면서도 이에 선뜻 나서기가 쉽지 않은 것이 현실이다. TYM은 한국산업지능화협회 회장사로서 중견기업 및 중소기업에 맞는 디지털 전환 방법을 만들고 제시하는데 주력하고자 한다. 국내 제조산업의 디지털 전환은 대기업뿐 아니라 협력업체와 납품업체 등 업계의 대다수를 차지하는 다양한 규모의 기업이 함께 디지털 전환에 나서고, 또 이들 기업이 서로 연결되어야만 비로소 완성되기 때문이다. 이를 위해서 먼저 대기업 위주보다는 중견·중소기업에 맞춰 디지털 전환에 대한 인식 변화부터 시작하고자 한다. 디지털 전환을 왜 해야 하는지에 대한 인식이 분명해야 동참할 수 있을 것으로 본다. 또한, 디지털 전환은 실질적인 효과가 만들어져야만 의미가 있다. 디지털 전환을 통해 원가를 절감하고 이익을 증대시키는 등 윈윈할 수 있다는 인식을 가져야 한다. TYM의 경우에는 지난 몇 년간의 구조조정을 통해 변화 여력이 다소 생긴 편이지만, 여타 기업의 상황은 같지 않다. 디지털 전환을 적극 추진하기 어려운 현실적 한계가 있는 것이다. TYM은 현재 280개의 협력업체가 있는데, 동반성장위원회와 함께 중견·중소기업의 경영 컨설팅을 위한 가이드를 제작하고, 모니터링 시스템을 도입해 납품업체가 활용할 수 있도록 지원하고 있다. 향후 중견·중소기업의 목소리를 경청하면서 이들 기업이 디지털 전환과 ESG 경영에 나설 수 있도록 홍보 및 지원의 기틀을 마련하는 것이 한국산업지능화협회 회장사로서 TYM의 역할이 아닌가 생각한다.   제조산업의 디지털 전환과 관련해 정부에 바라는 점이 있다면 중견·중소기업의 입장에서는 디지털 전환을 위한 정부의 지원이 필수이다. 정부 지원은 직접적인 자금 지원이 아니더라도 디지털 전환을 위한 투자 여력이 부족한 기업들에게 도움을 줄 수 있도록 다양한 방향을 모색할 수 있을 것으로 본다. 특히 중소기업보다 중견기업의 상황이 더 어려운 측면도 있다고 보는데, 중소기업 못지 않은 수출 비중을 차지하지만 막상 중소기업 지원을 위한 정부 정책의 대상에서 벗어나 있는 모호한 위치에 있기 때문에 그렇다. 기업에서 필요한 기술을 개발하고 정책적으로 뒷받침하는 방향이 되어야 한다고 보는데, 중요한 것은 실질적으로 기업이 활용할 수 있는 기술이 개발되어야 한다는 점이다. 정책과제로 학계에서 개발한 기술이 실제로는 양산되지 못하는 경우도 있고, 이윤추구라는 특성상 배타적일 수밖에 없는 기업의 상황을 고려하지 못해 특정 기업이 개발한 기술을 다른 기업에 제공하지 못하는 경우도 있다. 정부의 예산이 효과적으로 쓰이지 못하고 낭비되는 현상을 방지하려면 기업에서 필요하고 활용할 수 있는 기술을 개발하고 이를 정책적으로 뒷받침하는 것이 중요하다고 본다. 이를 위해서는 정부 주도보다는 기업이 제안하는 방식의 기술 및 정책 개발이 더 현실적이고 도움이 될 수 있지 않을까 싶다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.