어플라이드 머티어리얼즈가 반도체 및 디스플레이 제조 분야에서 지속 가능하고 공정한 공급망 구축을 위한 ‘SuCCESS2030’ 이니셔티브를 발표했다.  환경과 사회적 지속가능성을 위한 SuCCESS2030 이니셔티브는 재료∙부품 선택, 조달, 포장, 창고관리(물품보관), 운송, 재활용을 최적화해 에너지와 탄소배출을 줄이고 자원을 보존한다. SuCCESS2030 이니셔티브는 어플라이드의 10개년 로드맵으로 공급망 전반에서 윤리, 인권, 다양성, 포용성 증진을 목표로 한다. SuCCESS 이니셔티브에 따라 어플라이드는 공급사 성과와 역량에 대한 평가에 다음과 같은 공통된 헌신을 요구한다. 먼저 업계 항공 화물 운송 의존도를 낮추는 복합운송방식으로 전환함으로써 2024년 중간 감축 목표 15%와 함께 공급망 탄소배출을 저감한다.  2023년 말까지 전환율 80%를 목표로 재활용 포장으로 전환하고, 2024년까지 금속 표면에 대한 인산염 기반 전처리를 완전 금지한다. 2024년까지 여성과 소수집단이 운영하는 기업에 대한 지출 비율을 늘리고, 주요 측정지표와 의미 있는 행동이 포함된 다양성과 포용 전략을 개발한다.  2023년까지 인재 풀을 크게 확장하기 위해 업계 관련 협회와 협력한다. 책임감 있는 비즈니스 연합(RBA)의 행동강령 6.0, 어플라이드의 기업 활동규범(기업 행동기준, 기업 윤리강령), 인권 정책을 준수한다.  스티븐 구스타프손(Stephen Gustafson) 어플라이드 운영 및 부품 시장 품질 담당 부사장은 “어플라이드 머티어리얼즈는 지속가능성의 초점을 내부 운영은 물론 공급망까지 확대해 업계 전반에 긍정적 영향을 줄 방침이다. 이 같은 공동 이니셔티브에 참여한 공급사에 감사드린다”고 밝혔다.   샤힌 다얄(Shaheen Dayal) 인텔 팹 테크놀로지 소싱 담당 부사장은 “어플라이드  SuCCESS2030 이니셔티브는 인텔의 2030 기업 책임 목표와 일치하며, 반도체 미래를 위한 책임 있고 지속가능한 엔드투엔드 공급망 구축에 중요하다”고 말했다. 그는 “인텔은 주요 기관, 산업, 국가 간 협업을 통해서만 광범위한 문제를 해결할 수 있다는 절박함을 어플라이드와 함께 공유하고 투자를 받고 있다”고 덧붙였다.  SuCCESS 이니셔티브는 게리 디커슨(Gary Dickerson) 어플라이드 머티어리얼즈 최고경영자(CEO)가 최근 열린 ‘제 50회 연례 SEMICON 웨스트’ 기조 연설에서 발표한 ESG(환경·사회·지배구조) 원칙과 목표를 달성하기 위한 노력의 하나다.  SuCCESS 이니셔티브는 어플라이드의 ESG 공급망 전략을 강화한다. 여기에는 윤리적 노동 관행, 책임 있는 광물 조달 및 RBA 행동강령, SEMI(국제반도체장비재료협회) 지침, 어플라이드 기업 활동규범 등 업계 전반의 원칙을 준수하는 프로그램 지원을 포함한다.  SuCCESS 이니셔티브는 주요 지표를 감독하고 컴플라이언스 감사, 교육 및 참가 기업과 조율을 담당하는 새로운 ‘어플라이드 머티어리얼즈 SuCCESS 오피스’의 관리를 받는다. 또한 어플라이드는 2021년부터 시작하는 자사 연례 ‘우수 공급업체 수상(Supplier Excellence Awards)’ 프로그램에 지속가능성 부문을 새롭게 추가한다. 어드밴스드 에너지, 벤치마크 일렉트로닉스, 폭스세미콘 인터그레이티드 테크놀로지, NGK 인슐레이터, 울트라 클린 홀딩스, VAT 같은 전세계 주요 공급사가 SuCCESS 이니셔티브에 동참한다.  유발 와서맨(Yuval Wasserman) 어드밴스드 에너지 CEO 는 “어플라이드 SuCCESS 이니셔티브는 에너지와 물 절약, 재활용 관행 개선으로 자원을 보존하고자 하는 어드밴스드 에너지의 노력과도 일치한다. 어드밴스드 에너지의 어플라이드 이니셔티브  동참은 ISO 14001 환경 관리 표준을 준수하는 것과 부합하는 부분”이라고 말했다. 한편, 어플라이드 머티어리얼즈는 광범위한 ESG 이니셔티브에 따라 2030년까지 전세계 전력 소비를 100% 재생 에너지원으로 전환한다는 목표를 발표했다. 이에 따라 어플라이드는 미국 에이펙스 클린 에너지(Apex Clean Energy)와 최근 풍력을 에너지원으로 하는 전력 구매 계약(PPA)을 체결했다.  에이펙스 클린 에너지와 PPA는 2022년까지 미국에서 100%, 전세계에서 73%를 재생 에너지원으로 전력을 사용한다는 목표 달성을 뒷받침한다. 어플라이드는 향후 10년간 세계 전역에서 탄소배출을 줄이고 100% 재생 에너지원을 사용할 방침이다.  

개발 및 공급: 한국엠에스씨소프트웨어 주요 특징: 제품 개발 수명주기에 필요한 다양한 CAE 소프트웨어에 대한 액세스 제공, 유연한 토큰 라이선싱, 온디맨드 교육과 단계별 워크숍을 포함하는 e-러닝센터 액세스 확대 등   CAE 시뮬레이션 소프트웨어 및 서비스 기업인 한국엠에스씨소프트웨어는 제품 액세스 플랫폼인 MSCOneXT(MSCOne Extended Edition)를 출시했다고 밝혔다. 이번 출시로 고객은 MSCOne(엠에스씨원)을 통해 기술 파트너의 소프트웨어에 대한 액세스가 가능해짐으로써 고급 시뮬레이션으로의 확장이 가능해졌다. MSCOne은 유연한 토큰 라이선싱을 통해 사용자에게 재료 R&D 및 엔지니어링에서 가상 제조 및 제품 테스트에 이르기까지 제품 개발 수명주기에 필요한 모든 CAE 소프트웨어에 대한 액세스를 제공한다. 이를 통해 엔지니어링 리더는 소프트웨어가 필요할 때 언제 어디서나 시뮬레이션 도구에 즉시 액세스할 수 있는 민첩성을 가질 수 있고, CAE 예산에 관계없이 조직의 투자 수익을 극대화할 수 있게 된다.     엔지니어링 워크플로 전반에서 CAE 소프트웨어 활용 지원 이번에 새롭게 출시된 MSCOneXT(MSCOne Extended Edition)는 업계 기술 파트너와 함께 기존의 MSCOne을 향상시킨다. MSCOne 사용자는 토큰을 사용하여 MSC 도구의 기능을 확장하고 보완하는 새로운 제품을 사용해 볼 수 있다. 또한 엔지니어링 프로젝트는 여러 CAE 공급 업체와의 계약 관리의 복잡성, 위험 그리고 별도의 비용 없이 워크플로를 향상하는 소프트웨어에 액세스해 시뮬레이션을 한 단계 더 발전시킬 수 있다. 특히 이번 출시에는 고객이 어려운 분석 문제를 해결하는 동시에 비용을 절감하고, 수천 시간의 작업 시간을 절약할 수 있는 예측 분석 및 불확실성 정량화(Uncertainty Quanti.cation: UQ) 소프트웨어인 SmartUQ도 포함되어 있다. SmartUQ의 Peter Chien 박사는 “SmartUQ와 MSC의 통합으로 고객은 실제 변동성 및 확률적 동작을 엔지니어링 및 시스템 분석에 통합하는 강력한 예측 분석 및 불확실성 정량화 소프트웨어 도구에 액세스 할 수 있게 됐다”며 “모델 교정 및 검증, 디지털 트윈 및 제조 분석은 SmartUQ가 MSC 솔루션 세트에 추가하는 고급 응용 프로그램 중 일부에 불과하다”고 말했다. MSC 소프트웨어의 최고 운영 책임자(COO)인 John Janevic은 “모든 산업의 회사는 R&D에서 제조 및 테스트에 이르기까지 비용, 품질 및 혁신을 개선하기 위해 시뮬레이션으로 전환하고 있다. MSCOne을 기술 파트너로 확대함으로써 고객에게 보다 혁신적인 방법으로 생산성을 높이는데 도움이 되는 도구에 액세스할 수 있는 더 현명한 방법을 제공하고 있다”고 설명했다. 이어 “제조업체는 그 어느 때보다 민첩하게 시장에 반응해야 하며, 이를 위해 CAE는 많은 결정을 신속하게 할 수 있도록 뒷받침해주어야 한다. 고객은 이제 MSCOne을 통해 언제 어디서나 필요할 때마다 광범위한 시뮬레이션 포트폴리오 및 e-러닝센터에 액세스할 수 있게 된다. 따라서 엔지니어링 및 비즈니스의 우선순위에 따라 대응할 수 있고 새로운 업무 환경에도 쉽게 적응할 수 있게 된다”고 덧붙였다.     토큰 기반의 유연한 라이선스 정책 MSCOne을 사용하는 고객은 기존 MSC 제품 외에도 다른 제품이 필요할 때마다 쉽게 구매할 수 없었던 라이선스를 추가 시뮬레이션 도구를 통해 손쉽게 액세스할 수 있게 됐다. 예를 들어 MSC 에이펙스(MSC Apex)를 주로 사용하는 설계팀은 시뮤팩트 애디티브(Simufact Additive)를 사용해 적층 제조를 위한 새로운 부품 설계를 검증할 수도 있다. 또한 이러한 유연성을 통해 조직은 팀과 지역에 토큰을 배포해 온프레미스(On-premise: 소프트웨어를 서버에 직접 설치해 쓰는 방식) 컴퓨팅을 클라우드 HPC 센터와 상호 교환해 리소스를 할당할 수 있다. MSC Apex 제너레이티브 디자인 및 CAE퍼티그(CAEfatigue)를 포함한 새로운 MSC 제품도 MSCOne을 통해 처음으로 제공된다. 사용자는 재료 설계에서 구조, 음향 및 유체 역학, 제조 공정 설계 및 피로 분석에 이르기까지 시뮬레이션에서 제품 개발의 생성 및 테스트 등 모든 측면을 시뮬레이션할 수 있다. MSCOne 포트폴리오에는 다음과 같은 주요 제품이 포함된다. 구조해석: MSC Nastran, MSC Apex, Patran, Marc, Dytran 동역학 및 시스템해석: Multibody Dynamics and Systems: Adams, Easy5 음향 및 유체 해석: Actran, scFLOW, scSTREAM 내구성 및 피로도 해석: CAEfatigue 재료 해석: Digimat, MaterialCenter 제너레이티브 디자인: MSC Apex Generative Design 금속 제조: Simufact, FormingSuite 시뮬레이션 데이터 관리: SimManager   e-러닝센터 및 CAE 에코시스템 지원 MSC는 토큰을 통해 광범위한 CAE e-러닝센터에 대한 액세스도 확장했다. 이를 통해 모든 MSCOne 사용자는 플랫폼을 통해 제공되는 도구를 사용한 체계적인 온디맨드 과정과 단계별 워크숍을 통해 모든 분야와 물리, 또는 제품 그룹에 대한 새로운 기술과 인증을 개발할 수 있다. MSCOneXT는 엔지니어링 및 설계 전문가에게 새로운 제품을 시험할 수 있는 기회를 제공하고, 파트너사들에게는 새로운 고객에게 쉽게 솔루션을 제공할 수 있는 방법을 제공함으로써 공급 업체와 사용자를 아우르는 토털 CAE 에코 시스템을 지원한다. MSCOne에는 새로운 파트너는 물론 여러 도구가 지속적으로 추가되고 있으며 잠재적 파트너도 프로그램에 참여하도록 요청하고 있다. 중소기업의 경우, MSCOneSE(MSCOne StartEditon)을 이용하면 효율적인 비용으로 유연한 옵션을 제공받을 수 있다. MSC의 핵심 제품 및 e-러닝센터에 액세스가 가능하며 CAE 기술을 제품 개발 프로세스에 손쉽게 이용할 수 있다.       기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

의료 현장을 위한 3D 프린팅 기술 연구에 매진     울산대학교 의과대학과 서울아산병원은 4차 산업혁명을 의료 현장에 접목하기 위한 융합의학 분야의 연구 활동을 진행하고 있다. 김남국 부교수는 특히 딥러닝과 3D 프린팅을 중심으로, 실제 임상 수술이나 훈련 등을 향상시킬 수 있는 기술 연구에 집중하고 있다.   현재 어떤 활동을 하고 있는지 소개한다면 울산의대/서울아산병원 융합의학과에 속해 있는 MI2RL (Medical Imaging & Intelligent Reality Lab) 연구실에서 외과, 내과, 영상의학과, 응급의학과, 신경과, 마취과, 병리과 등 다양한 임상의들과 함께 의료 현장의 미충족 수요(clinical unmet needs)를 의료 영상을 이용한 3D 프린팅 기술로 해결하고 있다. 특히, 4차 산업혁명의 핵심 기술을 이용하여 의료 딥러닝(인공지능) 적용, 환자 맞춤형 의료기기 및 재료 보편화 등에 대한 연구와 함께 다양한 3D 프린팅 중개(translational) 연구를 수행하고 있다.   그림 1. 선천성 심기형증 수술 리허설 모델   최근에는 3D 프린팅을 이용한 선천성 심기형증 모델이 한국보건의료연구원의 신의료기술평가를 통과하여 세계 최초로 수가가 되기도 했다. 애니메디 솔루션과 협업한 소아 심장 시뮬레이터는 3D 프린팅을 활용한 의료 기술로는 처음으로 신의료기기 기술로 선정되었다. 이 시뮬레이터는 심방과 심실의 연결, 심실과 대동맥의 연결이 바뀐 선천성 심장 기형 질환을 가진 소아의 심장을 수술 전에 시뮬레이션하기 위해 제작되었다.   최근에 진행한 3D 프린팅 관련 연구는 어떤 것이 있는지 최근에는 갑상선 암 수술 모형, 어려운 기도 훈련 모델과 같이 임상 현장의 미충족 수요를 발굴해서 적용하는 교육용 모델이나 암의 영역을 표시하고 제거를 위한 피부암 가이드, 복강경 포트에 말려 들어갈 수 있는 현상을 방지하면서 정확하게 가이드할 수 있는 신장암 가이드, 4D 프린팅을 이용한 수술 가이드, 인공 혈관 재건을 위한 대동맥 가이드, 어깨 뼈 수술 가이드 등을 연구하고 있다. 또한, 몸 속에 넣을 수 있는 발포 실리콘이나 금속 임플란트 등의 다양한 연구도 진행하고 있다.   그림 2. (a) 대동맥 가이드 (b) 어려운 기도(difficult airway) 기관 내 삽관 시뮬레이터   향후 의료 분야에서 3D 프린팅이 어떻게 쓰일 것으로 전망하는지 의료 산업에서는 맞춤형 수술 가이드, 수술 계획용 혹은 교육용 시뮬레이터, 의료 맞춤형 보형물, 바이오 프린팅 등 다양한 요구를 충족시키는 방향으로 발전할 것으로 보인다. 의료 분야에서 3D 프린팅을 응용하는데 있어서 초기의 거품이 꺼지면, 진짜 적용할 수 있는 기술만 시장에 남을 것이라고 예상된다. 또한, 실제로 적용하는데 있어 문제가 되는 정확도나 생체 적합성에 대한 검증뿐 아니라, 모델링이나 생산의 효율을 높일 수 있는 딥러닝 기술을 접목하는 등 다양한 기술과 융합할 수 있어야만 살아남을 수 있을 것이다. 맞춤형 수술 도구나 임플란트 등은 실제 의료보험 수가나 의료기기 허가 등을 통과하는 기술이 앞으로 더 늘어날 것으로 기대한다.   그림 3. 피부암 수술 가이드   최근 의료 분야에서 주목할 만한 3D 프린팅 기술 동향을 소개한다면 대표적인 인공지능 기술인 딥러닝을 3D 프린팅과 접목해서 생산 효율을 올리는 연구가 활발하다. 또한 4D 프린팅용 재료를 이용하여 다양한 기술이 발전하고 접목될 것으로 전망된다. 단층을 적층하는 기존 방식 외에도 로봇과 익스트루더(extruder)를 접목하는 3D 프린터가 개발되어 쓰일 것으로 보인다. 금속 3D 프린터도 좀 더 생산조건을 잡아서 뼈와 elastic modulus를 같게 하는 임플란트 등이 제조될 것이다. 어떤 기술이든 빠른 속도와 다양한 소재에 대한 요구는 꾸준하다.   그림 4. 중공형 두개골 임플란트   향후 의료 분야에서 3D 프린팅의 활용을 위해 필요한 것이 있다면 무엇이라고 보는지 의료 3D 프린팅은 대부분 수술에 도움을 주는 용도로 쓰이지만, 결국에는 맞춤형 수술 도구나 수술 재료, 인공 장기 제작 등 바이오 3D 프린팅에 대한 연구 및 개발이 궁극적인 목표이다. 이를 위해서는 다양한 생체 재료와 이 생체 재료를 안전하게 적층할 수 있는 기술이 필요하다. 그리고, 생체 재료로 출력된 세포나 조직의 생존 유무 그리고 장기의 기능을 충분히 소화시킬 만큼 충분한 강도 등도 필요하다.   앞으로 연구 계획에 대해 소개한다면 서울아산병원의 다양한 미충족수요를 발굴해서 실제 임상 현장에서 쓸수 있는 3D 프린팅 응용, 3D 프린팅 로봇, 재료 등을 개발 및 적용하고자 한다. 향후에는 PCL 기반 바이오 3D 프린팅과 인체에 삽입할 수 있는 메탈 3D 프린팅 등의 연구에 중심을 두고 있다. 최근 코로나19와 관련해 많은 일이 있었는데, 전염병을 대비한 서울아산병원의 미충족 수요를 기반으로 개인 맞춤형 마스크나 휴대용 문고리, 손세점제 하우징 등의 3D 프린팅 모델링 데이터를 깃허브(Github)에 공개했다. 많은 사람들이 이 내용을 응용해서, 3D 프린팅으로 전염병 위기 대응력을 높이는데 모두가 힘을 합칠 수 있기를 바란다.   그림 5. 깃허브에 공개한 개인 얼굴 맞춤형 마스크   그림 6. 깃허브에 공개한 휴대용 문고리     기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

차량용 압축수소 저장용기 제조를 위한 특화 기능 소개 각국의 환경 규제로 인해 친환경 차량으로 알려진 전기차의 보급이 빠르게 진행되고 있지만, 화석 연료를 사용하여 생산한 전기를 사용하기 때문에 완벽한 친환경 차량이라고 정의하기에는 다소 논란의 여지가 있다. 순수 전기차의 단점을 보안하기 위한 대안으로 수소연료전지 전기차가 최근 출시됨에 따라, 관련 핵심 부품 중 하나인 압축수소 저장용기에 대한 연구개발도 꾸준히 늘어나고 있다. 이번 호에서는 COPV(Composite Over-wrapped Pressure Vessel)을 제조하기 위한 사전(복합재 성형) 시뮬레이션을 캐드필(Cadfil) 소프트웨어를 통해 살펴본다.   ■ 배대령 | 씨투이에스코리아의 책임연구원으로 복합재 성형 및 소재물성 시험 관련 교육 및 기술 지원을 담당하고 있다. 재료연구소에서 4년간 근무하면서 항공, 자동차 분야의 복합재 성형 과제를 다수 수행하였다. 이메일 | drbae@c2eskorea.com 홈페이지 | www.c2eskorea.com 차량용 친환경 연료로 잘 알려져 있는 액화석유가스(LPG), 액화천연가스(CNG)와 같은 기체 연료를 저장하기 위해 주로 스틸 또는 알루미늄과 같은 금속 재질에 보호 코팅이 입혀져 있는 Type 1 형태(그림 1)의 용기가 사용되었다. 금속으로 이루어져 있어 중량은 무겁지만, 기체 연료 저장 용기 중 생산 단가에서 가장 경쟁력이 있다. 경량화 용기를 위해 금속 라이너 실린더 중앙부 또는 전면(Type 2, 3)에 섬유로 감은 형태로 제작이 시도되었다. 그림 1. 액화천연가스 용기 타입 Type 4의 경우 고밀도 플라스틱 재질의 라이너에 섬유가 전면에 감겨 있어 Type 1나 2의 용기에 비해 약 60% 중량 절감을 보이는 복합재 형태의 저장 용기이다. 유리 또는 탄소 섬유를 사용하여 합성수지와 함께 감는 과정을 필라멘트 와인딩 공정이라고 하며, 라이너(liner) 또는 맨드릴(mandrel)이라는 형상 틀 위로 장력 하에 섬유를 감아 복합 구조물을 만드는 자동화된 복합재 제조 공정이다. 타 기체 연료와 마찬가지로 액화수소도 고압으로 용기에 저장되므로, 높은 압력에 잘 견딜 수 있도록 섬유를 다양한 패턴으로 여러 층으로 감는 방식이 필요하다. 또한 차량 외부의 충격 및 온도 변화를 사전에 감지하여 수소를 방출시키는 기술도 함께 설계가 되어 있어 폭발의 위험성을 현저히 낮췄다. 필라멘트 와인딩 공정에서 섬유가 감기는 패턴은 크게는 후프(Hoop), 헬리컬(Helical) 그리고 측지선(Polar) 방식으로 구분할 수 있다.(그림 2) Type 2 용기에서는 후프 형태의 패턴을 사용하며 Type 3, 4에서는 용기 중앙부와 돔 형태의 실린더 끝단을 포함한 전면을 감기 때문에 후프 및 헬리컬 패턴을 혼합하여 사용한다.   그림 2. 섬유 와인딩 패턴 종류 캐드필(Cadfil) 소프트웨어는 제품 형상에 따른 최적화된 와인딩(winding) 설계부터 2~6축으로 구성된 필라멘트 와인딩 장비를 제어할 수 있는 프로그램 생성까지 가능한 와인딩 통합 솔루션이다. 향후 수소연료전지 전기차의 가파른 성장세와 더불어 핵심 부품으로 알려저 있는 압축수소연료 저장용기에 대한 제조 공정 최적화 연구도 캐드필 소프트웨어를 통해 활발히 이루어질 것으로 예측된다.

‘2020 한국국제기계박람회(KIMEX)'가 7월 21일(화)부터 24일(금)까지 창원컨벤션센터(CECO)에서 개최됐다. 이번 전시회는 기계산업의 우수 기술 및 제품을 알리고, 새로운 비즈니스 기회 창출을 위해 마련되었다. 한국기계산업진흥회(이하 기진회)가 주관하고 경상남도와 창원시가 주최한 이번 전시회에는 12개국 115개사가 참가한 가운데 1만여 명의 관람객이 다녀갔다. 특히, 이번 전시회는 금속가공기계, 로봇기술, 스마트공장 및 AR 기술 등 디지털뉴딜 시대에 적용될 수 있는 최첨단 트렌드를 직접 확인할 수 있었다.  전자부품연구원 관계자는 “지방전 최초로 디지털뉴딜 특별관 운영을 통해 경남지역에 MEI(기계제조산업)을 위한 DNA전략을 선보일 수 있는 기회를 제공했으며, 어려운 시기에 성공적으로 전시회를 개최한 기진회 관계자에게 감사드린다”고 전했다. KIMEX에 최초 참가한 스마트큐브는 코딩없이 증강현실을 활용할 수 있는 AR 플랫폼을 선보여 많은 참관객의 관심을 끌었으며, “추후 기진회 전시회에 지속적 참가를 검토할 예정이다”라고 밝혔다. 한편 주최측은 최근 디지털화 트렌드를 보여줄 컨퍼런스를 비롯해, 기계기술 및 기업경영전략 관련 세미나도 진행됐다며, 코로나19에 대비하기 위해 철저한 방역 조치와 함께 거리두기를 실천했고, 사전등록자에 한해 입장을 진행했다고 밝혔다. ‘The Connected Machine Conference 2020’에는 300여명의 관람객이 방문해 유익한 정보공유의 장이 되었다고 전했다.  동남권 최대 기계류 전시회로 기계산업 마케팅의 첨병 역할을 하고 있는 ‘한국국제기계박람회’는 디지털뉴딜의 청사진을 제시했다. 기진회는 차기행사에서 더욱 업그레이드 된 온라인 전시회를 계획하고, 비대면 마케팅에도 역량을 집중할 예정이다.

한국엠에스씨소프트웨어는 기존 방식보다 최대 80% 더 빠른 설계 최적화 소프트웨어인 MSC Apex Generative Design 2020을 출시했다고 밝혔다. MSC Apex Generative Design은 짧은 개발 시간과 부족한 예산으로 엔지니어링을 수행해야 하는 제품 개발 과정에 경량화 설계 및 부드러운 표면 형상 생성 개념을 적용해 제품을 빠르게 출시할 수 있다. 부적합한 디자인을 제거하는 반복적인 과정을 없애고 엔지니어의 시간을 절약해 엔지니어가 전문 지식을 개발할 제품을 검토하고 더 제조 준비가 된 최적화 솔루션을 찾을 수 있도록 한다. MSC Apex Generative Design은 적용 분야와 관계없이 대부분 산업에 쓰일 수 있다. 엔지니어는 기존 툴과 워크 플로우를 통해 첫 번째 프로토타입을 생성, 테스트 및 폐기하는 데 걸리는 시간과 동일한 시간에 완벽한 디자인을 빠르게 생성할 수 있다.  △외과 의사는 적층 제조를 위해 사전에 검증되고 교체된 뼈와 같은 무게로 더 깔끔한 격자형 임플란트 디자인을 만들 수 있으며 생체 적합성을 향상시켜 근육에 부착되게 해 환자의 안락함을 높일 수 있다. △항공 우주 엔지니어는 경량화를 위해 제품을 부품별로 다시 디자인할 수 있으며 성능과 안전성은 똑같이 유지하면서 효율성을 향상할 수 있다. △자동차 설계 엔지니어는 이전보다 56% 더 가벼운 섀시를 제작해 연료 소비를 줄이면서 주행 거리는 더 높일 수 있다. △제조업체는 새로운 제품에 대해 처음부터 올바르게 제품을 제조할 수 있도록 최적화해 적층 제조 기능을 충분히 활용할 수 있다. MSC 소프트웨어의 제너레이티브 디자인 담당 이사 Thomas Reiher는 “이제까지 설계자들은 사용 가능한 기술이 완전히 적용되는 최적의 제품을 디자인하는 것이 매우 복잡하기 때문에 적절히 타협해야만 했다”며 “MSC Apex Generative Design은 지능적인 엔지니어링 기능으로 부품을 훨씬 빠르게 개선할 수 있게 해준다”고 말했다. 그는 “제품 이용자들에 따르면 사용하는 소프트웨어 종류 및 사용자 개입이 줄어들어 자동화한 최적화 과정으로 워크플로우가 압축돼 설계 시간이 80% 줄어든 것으로 보고됐다”며 “또 기술 및 고객 요구 사항에 맞는 디자인, 성능 및 비용으로 최적화할 수 있는 제품을 처음으로 생산하기 시작했다”고 덧붙였다. MSC Apex Generative Design은 일반 노트북 기준으로 1시간 안에 초기 디자인을 잡고 수 시간 안에 최종 디자인을 생성할 수 있다. 편리성뿐만 아니라 직관적인 인터페이스도 갖춰 CAE에 대한 전문 지식 없는 엔지니어도 여러 기능을 쉽게 사용할 수 있다. 경량화 및 응력 수준과 같은 설계 목표를 기존에 설계된 CAD 모델과 CAE 모델을 이용해 직접 설정할 수도 있다. MSC Apex Generative Design은 적층 제조 공정 후반부에서 다시 설계해야 하는 문제를 예측할 수 있다. 이는 적층 제조와 같은 새로운 제조 방식에 특히 중요하다. 3D 프린팅 팀은 이 솔루션을 DfAM(Design for Additive Manufacturing) 툴로 사용할 수 있다. 위상 최적화와 지능형 부드러운(Smoothig) 표면 형상을 만드는 과정을 하나의 과정으로 수행하므로 실제 형상과 오차를 줄여주고 바이오닉(Bionic) 형상으로 출력 형상을 생성할 수 있다. 최종 설계된 부품은 응력 분포 및 강도 요건을 만족하도록 설계돼 성능과 재료 사용의 균형을 유지한다. 아울러 제조 시뮬레이션 소프트웨어인 금속용 Simufact Additive 및 폴리머용 Digimat AM과 연결해 빌드 실패를 줄이고 모든 단계에서 소재를 최적으로 사용할 수 있다. MSC Apex Generative Design은 2019년 11월 처음 발표됐다. 첫 발표 때는 설계의 복잡성 정도를 조절하는 기능과 불필요한 고정점을 줄이는 옵션이 도입됐다. 이러한 기능들은 MSC Apex 플랫폼의 장점과 함께 사용된다. 예를 들어 설계 최적화된 모델을 CAD 파일 형식으로 직접 내보내 일반적인 CAD, CAM 제조 워크플로우 안에서 사용할 수 있다.

3D 프린팅은 적층제조(Additive Manufacturing: AM), 쾌속조형(Rapid Prototyping: RP) 등 다양한 이름으로 불리고 있고, 사용 목적에 따라 의미를 분리하여 사용되기도 하지만, 여기서는 같은 의미로 ‘3D 프린팅’이라는 용어로 사용하기로 한다. 3D 프린터는 재미 있는 부분이 있다. 어떤 사람은 도깨비 방망이처럼 뚝딱하면 뭐든지 만들어진다고 신기해하고, 어떤 사람은 이미 한물갔다는 식으로 쓸모없다고 말하기도 한다. 2013년 버락 오바마 미국 대통령이 재선 연설에서 3D 프린터를 언급한 이후, 3D 프린터에 대한 엄청난 관심이 거대한 파도처럼 우리나라뿐만 아니라 전세계적으로 밀려왔지만, 몇 년 후 그 버블은 거의 꺼져버린 것 같아 보인다.  거대한 파도가 밀려오거나 파도가 잔잔하거나 바다 속은 항상 평온하게 물이 흐르고 있듯이, 3D 프린팅 산업은 버블이 꺼진 이후에도 계속 발전하고 있었다. 3D 프린터 판매는 증가하고, 새로운 기술이 등장하고, 새로운 업체들은 계속 진입하고 있었다. 이러한 최근 몇 년간의 3D 프린팅 산업 동향과 트렌드를 살펴보기로 하자.   3D 프린터 판매 동향 3D 프린팅(적층제조) 산업은 매년 성장을 거듭하고 있다. 홀러스 리포트(Wohlers Report)에 따르면, 지난 31년간 전세계 3D 프린팅 매출 성장률은 26.7%에 이르고 있다. 최근 2016년에서 2019년까지 4년간의 성장률은 23.3%이며, 2019년 전세계 3D 프린팅 매출은 전년 대비 21.2% 성장한 118억 달러로 발표하였다. 폼넥스트(Formnext) 전시회는 매년 독일 프랑크푸르트에서 개최되는데, 폼넥스트 2019 전시회는 3D 프린팅 역사상 가장 큰 단일 전시회로 기록되었다. 최근 몇 년동안 3D 프린팅 산업의 버블이 꺼지며 일반 대중의 관심에서 멀어지고 있는것 같지만, 일반소비자용이 아닌 산업용 장비로서 3D 프린팅 산업은 꾸준히 성장을 하고 있다. 폼넥스트를 포함하여 미국과 유럽의 대표적인 3D 프린팅 전시회은 매년 규모를 키우고 있으며, 대다수의 전문가들은 3D 프린팅 산업의 성장과 활용 분야의 확대가 지속될 것으로 예측하고 있다.    다양한 플레이어들의 3D 프린팅 업계 진입 투톱체제에서 멀티플레이어 체제로 변화 3D 프린터 제조업체의 쌍두마차로 오랫동안 3D 프린팅 업계를 이끌어온 스트라타시스와 3D시스템즈의 시장 점유율은 최근 5년 사이에 눈에 띄게 감소하였다. 홀러스 리포트에서 발표한 2015년과 2019년도의 3D 프린터 마켓 셰어 데이터에 따르면, 스트라타시스는 2015년 41.1%에서 2019년 16.6%로 감소하였고, 3D시스템즈는 같은 기간에 15.3%에서 10.3%로 감소하였다.      스트라타시스와 3D시스템즈는 지금도 3D 프린터 업계를 대표하는 업체이지만 시장 점유율이 감소세를 보이고 있는 원인 중 하나는, 전세계적으로 다양한 업체들이 3D 프린팅 시장에 진출하여 성장을 한 것이 아닐까 한다. 뛰어난 아이디어와 기술력으로 무장한 스타트업을 비롯해 GE, HP, 제록스(Xerox) 같은 대기업들도 3D 프린팅 산업에 뛰어들면서 점점 더 경쟁이 치열해지고 있다. 기존 강자인 스트라타시스와 3D시스템즈 같은 회사들은 시장을 지키고자 노력하고 새로 진입한 업체들은 생존과 성장을 위해 노력하면서, 전체 3D 프린팅 시장 규모는 성장하고 있다.        기존 대기업의 3D 프린팅 업계 진입 HP는 3D 프린터 제조에 많은 관심을 보여왔고 3D 프린팅 업계 진입 전에 여러가지 루머를 낳기도 했지만, 2016년 12월 자체 3D 프린터 개발과 함께 3D 프린팅 사업에 대한 장단기 계획과 대담한 포부를 내비쳤다. GE는 금속 3D 프린터 제조업체인 콘셉트 레이저(Concept Laser)와 아르캠(Arcam)을 인수합병하여 GE 애디티브(GE Additive)라는 조직을 신설하였고, 금속 3D 프린팅 분야에만 집중하고 있다. 세계 최고의 화학회사중 하나인 BASF(바스프)도 3D 프린팅 산업을 위한 새로운 조직을 신설하였으며, 이노필(Innofil), 스컬프티오(Sculpteo) 같은 회사들을 인수합병하는 등 3D 프린팅 회사에 대한 투자와 협업을 진행하고 있다. 제록스는 이들보다 조금 늦게 3D 프린팅 업계 진출을 선언하였다. 3D 프린팅 전시회에 참가하며 본격적인 비즈니스를 준비하고 있다. 제록스는 HP를 인수합병하려는 시도를 하다가 코로나19 등의 영향으로 인수포기를 선언하기도 하였다. 이렇게 대기업들이 3D 프린팅 산업계로 진출했다는 것은 3D 프린팅 산업의 성장 가능성에 대한 긍정적인 신호로 받아들일 수 있다. 시장 점유율이 독보적이던 두 회사의 영향력이 감소하고, 신규 진입하는 회사들이 증가하고, 전체 시장규모도 성장하는 추세가 천천히 진행되어 왔다. 현 시점에 이러한 것들을 한번쯤 짚어보고 갈 때가 된 듯 싶다.   소재업체의 사업 확장 화학산업은 장치산업이며 기간산업의 측면이 있어서 대형 화학회사들의 규모는 상당하다. 앞에서 언급한 BASF 역시 100년이 넘는 역사를 자랑하며 2019년도 매출이 593억 유로(약 80조 원)에 이르는 대기업이다. BASF는 빠르게 변화하는 3D 프린팅 시장에 대응하기 위해 빠른 의사결정과 애자일 스타트업처럼 운영할 BASF 3D Printing Solutions GmbH라는 회사를 신설하고, 인수합병과 투자 및 협업 활동을 활발하게 진행하고 있다. 2019년말에는 프랑스의 3D 프린팅 서비스 업체인 스컬프티오를 인수합병하였고, 이는 소재 이외의 다른 3D 프린팅 분야로 사업확장을 시도하는 것으로 보인다. 2019년에는 포워드 AM(Forward AM)이라는 자체 브랜드를 론칭하였다.     헨켈(Henkel)은 록타이트라는 기존의 브랜드를 활용하여 3D 프린터 레진 소재와 여러 후가공 장비를 개발하고, 관련 서비스들을 제공하고 있다. 에센티움(Essnetium) 역시 폴리머 소재 업체이지만, 고속 FDM 방식의 3D 프린터를 개발하여 주목을 받았다.    계속되는 투자 및 협업사례 데스크톱 메탈(Desktop Metal)은 2019년초 1억 6000만 달러의 추가 투자를 포함해 총 4억 3800만 달러를 투자받았고 기업가치는 약 15억 달러 정도로 평가받고 있다. 속도가 빠른 3D 프린터로 유명한 카본(Carbon)도 2019년에 2억 6000만 달러 이상의 펀딩을 받았고, 마크포지드(Markforged)도 8200만 달러를 투자받았다. 이외에도 에센티움이 BASF와 머티리얼라이즈(Materialise)로부터 2200만 달러를 투자받았고, 미국의 라이즈 3D(Rize 3D)는 1500만 달러를 투자 받는 등 유망한 스타트업을 중심으로 투자는 계속 이루어지고 있다. 에어버스와 파순 테크놀로지스(Farsoon Technologies)는 파트너십을 맺고 일반 항공기용 폴리머 소재 개발에 나섰으며, BASF와 임파서블 오브젝트(Impossible Objects)도 파트너십을 맺고 투자를 하였다.  HP는 스페인의 바르셀로나에 미식축구 경기장 3배 크기의 3D 프린팅 및 디지털 제조센터를 개소하였고, 올리콘(Oerlikon)도 미국 노스 캐롤라이나에 최신 시설을 오픈하였다.    3D 프린팅 서비스 업체의 서비스 확장 3D허브스(3Dhubs)는 초기에 3D 프린팅 서비스만 제공하였지만, 서비스 범위를 확장하여 CNC 머시닝 서비스, 판금 제조, 사출성형 서비스를 제공하고 있다. 조메트리(Xometry), 스컬프티오 등 일부 규모가 있는 3D 프린팅 서비스업체도 3D허브스와 같이 처음에는 3D 프린팅 서비스로 출발했다가 영역을 넓혀서 전통 제조 서비스까지 제공하는 경향을 보이고 있다. 회사의 제조 철학과 맞고 역량이 된다면, 3D 프린팅 서비스 뿐만 아니라 산업계에서 수요가 더 많은 전통 제조 영역으로 서비스를 확장하고 있는 추세이다. 아이머티리얼라이즈(i.materialise)와 셰이프웨이즈(Shapeways)같은 업체들은 여전히 3D 프린팅 서비스만 제공하고 있다.서비스의 범위는 다르지만, 3D허브스부터 셰이프웨이즈까지 여기서 언급한 모든 회사의 공통점은 온라인 기반으로 서비스를 제공하고 있다는 것이다. 그리고, 서비스 제공 범위가 특정 지역에 국한되지 않고, 대부분 글로벌 서비스를 제공하고 있다.    시제품에서 생산으로 3D 프린팅의 영역 확장 3D 프린터 제조업체들은 3D 프린터를 시제품이 아닌 최종 생산품 용도로 쓸 수 있도록 계속 노력해오고 있다. 신제품을 개발 및 생산하는 전체 비용에서 제품 디자인 및 시제품 제작에 5~10% 정도가 소요되고, 제품 생산에 90~95%의 비용이 든다고 한다. 현재의 3D 프린터 기술로 연속 대량생산을 하기에는 부족한 것이 현실이지만, 3D 프린터 제조업체의 입장에서는 많은 비용이 책정되는 생산 공정에 3D 프린터를 투입하기 위해 노력할 수 밖에 없는 것이다. 하지만 현재의 기술력으로도 우주항공, 자동차, 의료 등의 분야에서는 최종 생산품 용도로 3D 프린팅을 사용하는 사례가 꾸준히 나오고 있다. 성공적인 사례로 많이 인용되는 GE의 리프 엔진(LEAP engine) 연료노즐은 3D 프린팅을 활용하여 20개의 부품을 하나로 통합하였고, 이를 통해 25%의 무게 감소와 5배의 강도 강화를 이루었다. 미국 앨라배마에 있는 GE공장에서 2015년부터 2018년까지 3만 개의 노즐을 생산하였다.   ▲ GE의 리프 엔진 노즐 3만 개 생산 기념   BMW는 i8 로드스터(i8 Roadster) 자동차의 윈도우 가이드 레일(window guide rail)을 3D 프린터로 출력한 부품을 사용하여 경량화하였다.   ▲ BMW의 i8 로드스터   최종 생산품 용도로 3D 프린팅된 부품이 전년 대비 22.5% 성장한 14억 5000만 달러 정도 된다고 홀러스 리포트는 분석하고 있다. 금속 3D 프린터 출력물이 최종 생산품으로 사용이 가능한 것은 금속 출력물의 물성이 전통 제조방식으로 제작한 것과 비교해 손색이 없고, 툴링 과정이 필요없으며, DfAM(Design for Additive Manufacturing)같은 디자인 기법을 사용하여 경량화를 할 수 있기 때문이다. 우주항공, 의료, 자동차 산업에서 복잡한 구조에 소량생산 품목이고 가격이 고가인 제품이나 부품의 경우는 3D 프린팅을 사용하는 것이 경쟁력이 있다.   3D 프린팅을 위한 디자인, DfAM 3D 프린터를 활용하는데 있어서 DfAM의 중요성은 여러 해 전부터 계속 강조되어 왔다. 생산을 위한 디자인(DfM: Design for Manufacturing)이라는 개념에서 발전한 DfAM은 3D 프린팅의 장점을 잘 살릴 수 있는 디자인이다. 구체적인 기술요소로는 위상 최적화(topology optimization) 과 격자무늬 구조(lattice structure)를 꼽을 수 있다. 사용자는 부품이나 제품의 성능 목표치를 만족하면서 경량화와 부품 단일화(part consolidation)라는 이점을 얻을 수 있다. 3D 프린터가 생산용도로 활용되기 위해서 필요한 요소 중 하나가 DfAM일 것이다. GE, BMW 등 해외 업체들은 DfAM 기법을 적용한 디자인을 3D 프린터로 출력하여 최종제품으로 사용하고 있다.    금속 3D 프린팅의 현황 폴리머 소재를 사용하는 3D 프린터가 전체 3D 프린터 시장의 가장 큰 부분을 차지하고 있는 것이 현실이지만, 금속 3D 프린팅은 최근 몇 년 사이에 많은 관심을 받아왔고 3D 프린팅 시장에서 가장 성장률이 가파른 분야였다. 지난 2~3년간 가파른 성장의 여파인지 2019년 금속 3D 프린터 성장률은 약간의 숨고르기를 하는 양상을 보이고 있다. 전년 대비 1.3% 성장률에 그치고 있는데, 일시적인 포화현상으로 보는 시각도 있다.  폴리머 소재를 사용하는 3D 프린터의 출력물은 전통적인 제조방식의 생산품과 품질면에서 차이가 나지만, 금속 3D 프린터 출력물의 물성치는 전통적인 제조방식의 그것과 비교하여 비슷하거나 더 좋은 경우도 있다. 이러한 점이 금속 3D 프린터가 주목을 받는 이유일 것이다. 오랜 기간동안 파우더 베드 퓨전(Powder Bed Fusion) 방식의 금속 3D 프린터가 시장에서 주류를 이루어왔지만, 최근에는 데스크톱 메탈이나 마크포지드 등의 회사가 FDM 방식을 활용하여 금속 필라멘트로 출력하고, 디바인딩(debinding)과 소결(sintering) 과정을 거치는 방식의 금속 3D 프린터를 출시하였다. HP에서도 새로운 방식의 금속 3D 프린터인 HP 메탈 젯(HP Metal Jet) 프린터를 출시할 예정이라고 지난 2018년에 발표하였다.    ▲ HP 메탈 젯 3D 프린터   이렇게 다양한 방식의 금속 3D 프린터가 등장하였고, HP, 데스크톱 메탈, 마크포지드와 같은 새로운 금속 3D 프린터 제조사가 시장에 진출하였으며, 벨로3D(Velo3D)는 금속 3D 프린터로 출력할 때 획기적으로 서포트의 양을 줄이는 프로세스를 선보이기도 하였다. 금속 3D 프린터 시장에 신규 진입하는 이러한 업체의 제품이 시장에서 인정받고 계속 성장해 나갈지는 지켜보아야 할 것이다.   ▲ 벨로3D의 서포트프리(SupportFree) 출력물   3D 프린팅과 이기종 기술의 협업 인공지능(AI), 머신러닝(machine learning) 등의 기술은 다양한 분야에서 사용되고 있다. 3D 프린팅 분야도 예외일 수 없다. MIT 출신들이 만든 잉크비트(Inkbit) 3D 프린터는 다중 소재를 사용할 수 있고, 사람의 눈 역할을 하는 비전 시스템과 머리 역할을 하는 머신러닝 기능을 탑재하여 통합하였다. 비전 시스템은 출력물의 각 레이어를 스캔하고 디자인 데이터와 비교하여, 불일치하면 그 다음 레이어에서 잘못된 점을 수정하고 보정하는 기능을 가지고 있다. 3D 프린터에서 반복 발생하는 에러는 머신러닝이 학습을 통해서 해결할 수 있다. 이 프린터의 머신러닝은 실수를 통해서 계속 배워나갈 것이므로, 출력을 할 수록 기능은 더 좋아지고 출력 실패율은 낮아질 것이다.    ▲ 잉크비트 3D 프린터   오토데스크의 AI 기반 제너레이티브 디자인(generative design) 소프트웨어는 사람이 디자인에 필요한 제약사항들을 제공하면, 클라우드 컴퓨터상의 인공지능이 수백 개에서 수천 개의 디자인을 제공해주며, 사람이 수정할 사항을 제시하면 인공지능은 다시 새로운 디자인을 제시해준다. 이런 식으로 사람과 인공지능이 협업하여 원하는 디자인을 만들어간다. 엔지니어 또는 디자이너와 인공지능이 함께 디자인과 설계를 하는 것이다. GE는 미국에서 3D 프린팅에 블록체인 기술을 적용한 특허를 출원하였다. 컴퓨터에서 디자인과 설계를 하므로 설계 데이터는 디지털 데이터로 저장된다. 디지털 데이터의 특성상 복사, 배포, 편집 및 악의적인 위변조도 가능하다. 3D 프린터의 사용이 늘어날 수록 데이터 보안의 필요가 커질 것이다. 이러한 위변조 방지 및 이력관리를 위해서 블록체인 기술을 사용하겠다는 것이다. 4차 산업혁명의 키워드 중 하나가 여러 기술의 융합이다. 3D 프린팅도 이러한 트렌드에 맞추어 인공지능, 블록체인, 바이오, 빅데이터, IoT(사물인터넷) 등의 기술과 융합하여 발전해 나갈 것이다.   ■ 송인보 3D 프린팅 관련 기술, 업계 제품 정보, 비즈니스 정보, 활용사례 등 정보를 전달하는 3D그루를 운영하고 있다. 다양한 3D 프린터와 3D 스캐너를 판매하고 3D 프린터 컨설팅, 강연, 교육을 하고 있다. 3D 프린팅 인적자원개발 협의체 운영위원으로도 활동하고 있다.   캐드앤그래픽스 2020년 7월호 특집기사에서 적층제조 트렌드와 기술에 대한 더 많은 내용을 볼 수 있습니다.  

한국엠에스씨소프트웨어는 제품 액세스 플랫폼인 MSCOneXT(MSCOne Extended Edition)을 출시했다고 밝혔다. MSCOne은 유연한 토큰 라이선싱을 통해 재료 R&D 및 엔지니어링에서 가상 제조 및 제품 테스트까지 제품 개발 수명주기에 필요한 모든 CAE 소프트웨어에 대한 액세스를 제공한다. 이를 통해 엔지니어링 리더는 소프트웨어가 필요할 때 언제 어디서나 시뮬레이션 도구에 즉시 액세스할 수 있는 민첩성을 가질 수 있고, CAE 예산에 관계없이 조직의 투자 수익을 극대화할 수 있게 된다. 이번에 새롭게 출시된 MSCOneXT(MSCOne Extended Edition)는 업계 기술 파트너와 함께 기존의 MSCOne을 향상시킨다. MSCOne 사용자는 토큰을 사용하여 MSC 도구의 기능을 확장하고 보완하는 새로운 제품을 사용해 볼 수 있다. 또한 엔지니어링 프로젝트는 여러 CAE 공급 업체에 대한 계약 관리의 복잡성, 위험 그리고 별도의 비용 없이 워크플로를 향상하는 소프트웨어에 액세스해 시뮬레이션을 한 단계 더 발전시킬 수 있다. MSCOne 사용 고객은 기존 MSC 제품 외에도 다른 제품이 필요할 때마다 쉽게 구매할 수 없었던 라이선스를 추가 시뮬레이션 도구를 통해 손쉽게 액세스할 수 있게 됐다. 예를 들어 MSC 에이펙스(MSC Apex)를 주로 사용하는 설계팀은 시뮤팩트 애디티브(Simufact Additive)를 사용해 적층 제조를 위한 새로운 부품 설계를 검증할 수도 있다. 또한 이러한 유연성을 통해 조직은 팀과 지역에 토큰을 배포해 온프레미스(on-premise) 컴퓨팅을 클라우드 HPC 센터와 상호 교환해 리소스를 할당할 수 있다.     또한 MSC는 토큰을 통해 광범위한 CAE e-러닝센터에 대한 액세스도 확장했다. 이를 통해 모든 MSCOne 사용자는 플랫폼을 통해 제공되는 도구를 사용한 체계적인 온디맨드 과정과 단계별 워크숍을 통해 모든 분야와 물리, 또는 제품 그룹에 대한 새로운 기술과 인증을 개발할 수 있다. MSC Apex 제너레이티브 디자인 및 CAEfatigue를 포함한 새로운 MSC 제품도 MSCOne을 통해 처음으로 제공된다. 사용자는 재료 설계에서 구조, 음향 및 유체 역학, 제조 공정 설계 및 피로 분석에 이르기까지 시뮬레이션에서 제품 개발의 생성 및 테스트 등 모든 측면을 살펴볼 수 있다. MSCOne 포트폴리오에는 구조해석, 동역학 해석, 시스템 해석, 음향/유체 해석, 내구/피로 해석, 재료 해석, 제너레이티브 디자인, 금속 제조, 시뮬레이션 데이터 관리 등에 걸쳐 MSC의 주요 제품이 포함된다. MSC 소프트웨어의 최고 운영 책임자(COO)인 John Janevic은 이번 출시에 대해 “모든 산업의 회사는 R&D에서 제조 및 테스트에 이르기까지 비용, 품질 및 혁신을 개선하기 위해 시뮬레이션으로 전환하고 있다. MSCOne을 기술 파트너로 확대함으로써 고객에게 보다 혁신적인 방법으로 생산성을 높이는데 도움이 되는 도구에 액세스 할 수 있는 더 현명한 방법을 제공하고 있다”고 설명했다. 또한 “제조업체는 그 어느 때보다 민첩하게 시장에 반응해야 하며 이를 위해 CAE는 많은 결정을 신속하게 할 수 있도록 뒷받침해주어야 한다. 고객은 이제 MSCOne을 통해 언제 어디서나 필요할 때마다 광범위한 시뮬레이션 포트폴리오 및 e-러닝센터에 액세스할 수 있게 된다. 따라서 엔지니어링 및 비즈니스의 우선순위에 따라 대응할 수 있고 새로운 업무 환경에도 쉽게 적응할 수 있게 된다”고 덧붙였다. MSCOneXT는 엔지니어링 및 설계 전문가는 새로운 제품을 시험할 수 있는 기회가 되고, 또 파트너사들에게는 새로운 고객에게 쉽게 솔루션을 제공할 수 있는 방법을 제공함으로써 공급 업체와 사용자를 아우르는 토털 CAE 에코 시스템을 지원한다. MSCOne에는 새로운 파트너는 물론 여러 도구가 지속적으로 추가되고 있으며, 잠재적 파트너도 프로그램에 참여하도록 요청하고 있다. 중소기업의 경우, MSCOneSE (MSCOne StartEditon)을 이용하면 효율적인 비용으로 유연한 옵션을 제공받을 수 있다. MSC의 핵심 제품 및 e-러닝센터에 액세스가 가능하며 CAE 기술을 제품 개발 프로세스에 손쉽게 이용할 수 있다.

산업통상자원부가 지난 7월 2일, 10년 만에 뿌리산업 범위를 전면 개편하는 ‘뿌리4.0 경쟁력강화 종합계획’을 발표했다. 정세균 총리 주재로 열린 국정현안점검조정회의에서 발표된 이 종합계획에는 뿌리산업을 소재 범위 6개로 늘리고 기술 분야도 14개로 확대하는 내용과 뿌리산업의 고부가가치 첨단산업화를 위한 지원체계가 담겨있다. 정부는 소재‧부품‧장비 경쟁력 강화를 위하여 뿌리기술의 범위를 기존 금속소재 중심의 6대 공정기술(주조, 금형, 소성가공, 용접, 열처리, 표면처리)에서 벗어나, 소재 범위는 플라스틱, 고무, 세라믹 등 6개로 늘리고, 뿌리기술은 정밀가공, 3차원 인쇄, 로봇 등 14개로 확대하고, 뿌리산업의 경쟁력 제고를 범정부적으로 지원키로 했다. 이는 뿌리산업 진흥법을 2011년에 제정한 이후, 뿌리기술 범위를 10년만에 전면개편 하는 것이다.   소재 범위 6개로 늘리고 기술 분야도 14개로 확대된 뿌리산업 출처 : 산업통상자원부 뿌리산업 마스트플랜 중 관계부처 합동으로 마련한 이번 대책은 「뿌리산업법」 제정(’11.7월) 이후 추진된 지난 10년간 뿌리산업 진흥정책의 성과를 점검하고, 4차 산업혁명, 세계적 공급망 재편 등 급변하고 있는 산업환경 변화를 반영하여 새로운 뿌리산업 지원체계를 마련하는 것이다. 뿌리기술은 부품·장비를 제조하는 과정에서 소재를 가공하는 기술로 소재․부품․장비와 불가분의 관계에 있으나 현재는 금속 소재를 활용한 주조, 금형 등 6대 공정기술만을 의미한다. 정부는 지난 10년간 뿌리기술 전문기업 지정(1,076개), 특화단지 지정제도(33개), 지역뿌리센터 설치(10개) 등 뿌리산업지원을 위해 약 4,736억원 재정을 투입했으나, 대부분 기업이 영세하여 미래수요와 기술요구에 맞는 기술혁신 역량이 부족하고, 외부변화 취약으로 매출 변동폭도 큰 것으로 나타났다. 여기에 더해 해외 이전과 폐업이 증가하며 국내 공급망 안정성에 위기가 초래되고 있고, 노동집약적 저부가가치 구조로 성장이 정체되고 있다. 이에 정부는 신소재 등장, 경량화 추세 등 4차 산업혁명에 대응하기 위해 다양한 공정기술을 확보하여 뿌리산업 경쟁력을 강화하고, 미중 무역분쟁, 코로나 19 등 세계적 공급망 재편과정에서 주력산업의 부품공급 기반산업인 뿌리산업의 공급망 안정화 기능을 확대하기 위한 대책마련에 들어갔다. 특히 뿌리산업이 노동집약적, 저(低)부가형 산업구조에서 탈피하여 미래형 구조로 전환할 수 있도록 뿌리 4.0 경쟁력강화 종합계획을 마련하게 되었다. 이번 대책은 ‘당면애로 단기 대응’, ‘뿌리산업 개편’, ‘공급망 안정화’, ‘고부가 첨단산업화’ 등 4개 분야를 중심으로 구성된다. 성윤모 산업통상자원부 장관은 “뿌리기술의 경쟁력 강화는 결국 우리의 소재‧부품‧장비 대응역량 확대로 이어져 세계 공급망 경쟁에서 우위를 가져다 줄 것으로 기대한다”며, “독일 등 선진국처럼 뿌리산업을 고부가가치 산업군으로 만들어 지속 성장하는 산업으로 만들어 나가는 것이 목표”라고 밝혔다.