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스마트 모빌리티 섀시 설계하기 (1)
림 & 타이어 어셈블리   자율주행 및 스마트 모빌리티의 빠른 성장을 통한 대중화로 현대나 벤츠 등의 양산차를 구매하는 방법과 함께 고객의 요구사항에 맞게 제작하는 ‘소량 생산 및 고객 맞춤형 자동차’ 산업이 앞으로 다양한 자동차 생산방식의 변화가 예상된다. 우리나라도 ‘자동차관리법 시행규칙’을 개정하여, 소량생산 자동차에 적용되는 별도 인증제도를 활용하여 제작자가 보다 다양하고 특색 있는 자동차를 생산할 수 있도록 제도를 개선하였다.  이번 호부터 카티아를 사용하여 소량 및 고객맞춤형 생산에 적합한 ‘스마트 모빌리티 섀시 설계 방법론’에 대해 소개하고자 한다. 부품 활용 예제 파일은 캐드앤그래픽스 홈페이지의 자료창고에서 받을 수 있으며, 모델링 동영상도 참고하기 바란다. 예제 따라하기는 카티아 V5 R20 이상 버전을 추천한다. ■ 김인규 | 브이엔에스에서 엔지니어링 컨설팅업무를 담당하고 있으며, 대학교 및 기관에서 설계 강의를 하고 있다. ‘CATIA 스마트 모빌리티 섀시 설계하기’의 저자이다. 이메일 | e_vns@naver.com 카페 | https://cafe.naver.com/evns    스마트 모빌리티 섀시 설계 프로세스 및 방법론 소개 스마트 모빌리티와 같이 여러 개의 부품으로 조합된 시스템을 모델링하기 위해서는 차량 제원 및 크기를 결정하는 패키지 레이아웃 디자인을 먼저 설계한다. 이를 바탕으로 모듈 단위의 개별 부품을 모델링한다. 주요 부품은 <그림 1>과 같이 프레임 어셈블리(Frame Assy), 프런트/리어 서스펜션 시스템(FR/RR Suspension System), 림/타이어 어셈블리(Rim/Tire Assy)로 구성되어 있다.   그림 1. 스마트 모빌리티 시스템 구성도   패키지 레이아웃 디자인 패키지 레이아웃 디자인(Package Layout Design)은 스마트 모빌리티의 레이아웃 및 주요 구성 부품의 조립 및 체결되는 하드포인트를 지오메트리(Point, Line, Circle, Curve, Sketch)로 구성한 파일을 말한다. 연재에서는 2인승으로 정의하여 구성하였다.   (1) 2인승 스마트 모빌리티 패키지 레이아웃(차량 제원 등)을 설계하기 위해 전장, 전고, 전폭, 측간 거리, 윤간 거리 등을 지오메트리(점,선,면)로 모델링하여 차량의 크기를 정의한다.  
김인규 작성일 : 2021-12-29 조회수 : 218
프레스 금형 분야에서 마찰의 중요성과 진보된 마찰 모델의 적용
스탬핑 시뮬레이션 사례를 통해 본 실시간 가변 마찰 적용의 중요성   최근 들어 진보된 마찰 모델(Advanced Friction Model)의 등장으로 실시간으로 변화하는 마찰계수를 성형성 시뮬레이션에 반영하려는 시도가 자동차 메이커를 중심으로 활발하게 진행되고 있다. 이 글에서는 마찰의 중요성 함께 실시간 가변 마찰계수 적용의 성공적인 사례를 알아보고자 한다. ■ 이찬호 | 오토폼엔지니어링코리아 기술지원팀의 이사이다. 대우자동차 금형설계팀을 거쳤으며, 현재는 AutoForm 솔루션 가운데 주로 TriboForm 및 Sigma와 관련된 기술지원 및 프로젝트 업무를 수행하고 있다. 이메일 | chanho.lee@autoform.kr 홈페이지 | www.autoform.com   1. 마찰의 개요 마찰은 우리가 생활하는데 있어서 없어서는 안될 중요한 물리적 현상으로, 마찰이 존재하지 않는다면 아마도 우리는 현재의 삶을 영위할 수 없을 것이다. 이렇듯 우리 생활과 밀접한 관련이 있는 마찰이라는 현상은 오래전부터 많은 학자들의 관심의 대상이었다.  마찰을 연구하는 학문을 뜻하는 ‘Tribology’는 고대 그리스 언어에서 문지르다는 의미의 ‘tribos(τρίβοσ)’와 학문을 뜻하는 접미사 ‘-ology’가 합쳐진 것이다. 접촉한 두 물체의 표면이 서로 미끄러질 때 나타나는 현상을 연구하는 학문이라고 할 수 있는데, 일반적으로 마찰로 인해 야기되는 마모와 윤활 문제까지 포괄적으로 다루게 된다. 인류 역사를 거슬러 올라가 보면 기원 전 3500년경 메소포타미아에서는 무거운 물건을 옮길 때 마찰을 줄일 수 있도록 바퀴를 발명해서 사용했으며, 기원 전 1900년경 고대 이집트 그림을 보면 거대한 동상을 무덤으로 옮기는 과정에서 윤활의 개념이 사용되었음을 알 수 있다.(그림 1)   그림 1. 메소포타미아에서 발견된 고대 바퀴와 이집트의 윤활 개념의 적용   이러한 마찰에 대한 연구는 15세기 이후 레오나르도 다빈치(Leonardo Da Vinci), 기욤 아몽통(Guillaume Amontons), 찰스 쿨롱(Charles Coulomb) 등의 학자들에 의해 연구되고 이론적 배경이 정립되기 시작하였다. 이 가운데 쿨롱은 “마찰력은 가해지는 하중의 크기에 비례한다”는 쿨롱의 법칙을 18세기에 발표하였고, Amontons-Coulomb’s law로 알려진 이 법칙은 오늘날에도 여전히 사용되고 있다.
이찬호 작성일 : 2021-12-01 조회수 : 500
AWS 환경에서 DCV 구성하기
언택트 시대의 CAD/CAE 유저를 위한 AWS 클라우드 서비스 (4)   지난 호에서는 NICE DCV(Desktop Cloud Visualization)가 어떤 솔루션인지에 대해 전반적으로 소개하였다. 이번 호에서는 실제 AWS 클라우드 환경에서 어떻게 DCV를 설치하고, 클라이언트에서 DCV가 설치된 인스턴스에 접속하는 방법에 대해 순서대로 설명하도록 한다.    ■ 조상만 | AWS 코리아의 솔루션즈 아키텍트로, AWS 클라우드를 통해 제조 대기업의 디지털 트랜스포메이션을 기술적으로 돕는 역할을 담당하고 있다. 이메일 | smcho@amazon.com 홈페이지 | https://aws.amazon.com/ko   1. DCV의 동작 방식 DCV의 라이프 사이클은 다음과 같다. 우선 DCV를 사용하기 위해서는 AWS 클라우드 환경에서 특정 인스턴스에 DCV 서버 소프트웨어를 설치해야 한다.  또한  원격 스트리밍 서비스를 하기 위해서는 사전에 DCV가 설치된 인스턴스에 독자 여러분이 사용하고자 하는  캐드(CAD) 프로그램과 같은 비주얼라이제이션 애플리케이션이 설치되어 있어야 한다.   그림 1. DCV 라이프사이클   DCV 서버 소프트웨어 및 애플리케이션 설치가 완료되었다면, 원격에서 웹 또는 네이티브 클라이언트를 통해 인스턴스에 접속한다. 접속이 완료되면 인스턴스에 설치된 그래픽 애플리케이션을 사용해 작업을 수행하면 된다. 이후부터는 이러한 단계에 대해 보다 상세하게 설명한다.   2. DCV를 시작하는 3가지 방법 현재 독자 여러분이 AWS 콘솔에 접근이 가능하다고 가정할 경우,  DCV 서버 소프트웨어를 설치하는 방법에는 다음과 같은 3가지 옵션이 존재한다. 첫 번째는 AWS 마켓플레이스를 통해 이미 OS와 DCV 서버 소프트웨어가 설치된 AMI(Amazon Machine Image)를 다운로드 받아 설치하는 방법이다. AWS 마켓플레이스란 솔루션을 개발하여 비즈니스를 운영하는 데 필요한 타사 소프트웨어, 데이터 및 서비스를 찾아보고 구입, 배포 및 관리하는 데 사용할 수 있는 디지털 카탈로그이다.  AMI란 소프트웨어 구성이 모두 미리 만들어진 템플릿을 의미한다. 이러한 AMI는 기본적으로 이미 OS 및 DCV 소프트웨어가 설치되어 있으므로, 몇 가지 추가적인 설정만 해주면 앞에서 이야기한 디플로이(Deploy) 과정을 손쉽게 완료할 수 있다. 두 번째 방법은 AWS 클라우드포메이션(CloudFormation)을 이용하여 DCV 소프트웨어를 설치하는 방법이다. 클라우드포메이션에 대해서 지난 기고에서도 잠깐 소개한 바 있지만, 코드 기반으로 인프라를 생성하게 해주는 AWS의 IaaC(Infra-as-a-Code) 서비스라고 이해하면 된다. 마켓플레이스의 AMI 또는 클라우드포메이션 템플릿을 얻고자 하는 독자들은 다음 링크를 클릭하면 <그림 2>와 같은 화면을 만날 수 있다. ■ NICE DCV 다운로드 페이지 : https://download.nice-dcv.com/  
조상만 작성일 : 2021-07-01 조회수 : 827
소형 항공 플랫폼용 구동부 시스템의 DfAM 적용을 통한 비행체의 급기동 성능 향상 사례
금속적층제조를 위한 시뮬레이션의 활용 (2)    이번 호에서는 비행체의 급기동 성능 향상을 위한 구동부 시스템 부품의 일체화 적층제조와 시뮬레이션을 활용에 대하여 자세히 다루고자 한다.   ■ 유병주 | 태성에스엔이 금속적층제조(DfAM) 연구소 소장이다. 구조해석 분야의 오랜 경험과 통찰력을 바탕으로 금속적층제조 분야의 설계, 해석 및 3D 프린팅 소재, 제품에 대한 연구를 총괄하며 다양한 국책지원사업에 참여하고 있다.  홈페이지 | www.tsne.co.kr ■ 황우진 | 태성에스엔이 DfAM 연구소 책임연구원이다. DfAM 전문가로서 설계부터 제작까지 수반되는 애디티브 솔루션(Additive Solutions) 전문 해석을 담당하고 있다. AM 교육 담당과 함께 DfAM 및 제조 성공 사례를 발굴하며 DfAM의 표준을 제시하고 있다.     홈페이지 | www.tsne.co.kr   소형 항공 플랫폼용 구동부 시스템은 고해상도 위성카메라용 안테나 장치, 발사체의 자세 제어 장치, 미사일의 대상물 추적 장치 등 다양한 용도로 사용되고 있다. 이러한 구동부 시스템은 중력가속도의 수십 배에 달하는 가속 충격을 견뎌야 하며, 진동에 의한 공진 현상을 최소화하여 개발된다. 일반적으로 구동부 시스템의 주요 부품은 통(Monobloc)가공방법으로 제조되는데, 그 이유는 여러 부품으로 이루어질 경우 부품들을 조립한 후 강성이 약화되어 정밀 제어가 어려워지기 때문이다. 통가공을 위한 소재는 절삭가공성이 우수한 스테인리스 스틸 계열 소재가 널리 사용되고 있다.  구동부 시스템의 회전체들은 뛰어난 운동응답성능이 필요하다. 따라서 축을 회전시키기 위하여 사용되는 모터는 높은 토크를 필요로 하며 크고 무거운 고용량의 모터가 장착된다. 일반적으로 센서용 구동부 시스템은 센서의 성능을 보장하기 위해 비행 플랫폼의 최외각에 배치된다. 이것은 비행체의 무게 중심에서 제일 멀리 구동부 시스템이 위치한다는 것을 의미한다. 구동부 시스템이 무거울 경우, 비행체의 비행거리에 영향을 미칠 뿐만 아니라 회전운동 능력에도 심각한 영향을 끼친다.  구동부 시스템의 부품을 경량화하면 보다 가벼운 모터를 사용할 수 있다. 따라서 구동부 시스템이 경량화된다. 구동부 시스템의 경량화는 비행체의 회전운동 능력을 획기적으로 향상시켜준다. 비행체에서 본다면 구동부 시스템의 구조 부품은 매우 작지만, 이것을 경량화할 경우 선순환을 일으켜 전체 성능의 개선을 일으킬 수 있다. 작은 부품의 경량화가 어떻게 전체 비행체의 성능을 향상시킬 수 있을까? 답은 관성모멘트에 있다. 회전체에서는 경량화를 넘어 관성모멘트를 고려한 설계를 해야 한다. 구동부 시스템에서 무엇을 개선하고, 어떻게 개선해야 할까? 기존 구동부 시스템을 다시 살펴보며, 솔루션을 찾아보자. ■ 질문 1 : 통가공한 스테인리스 스틸 부품의 대안이 있는가?  ■ 답변 1 : 스틸보다 비중이 낮은 경금속으로 소재를 대치하고 일체화 적층제조 적용 ■ 질문 2 : 무게중심을 고려한 관성모멘트 최소 설계가 가능한가? ■ 답변 2 : 시뮬레이션 도출 설계 시, 관성모멘트 최소화와 무게중심 고정을 시뮬레이션에 반영   이번 호에서는 비행체의 급기동 성능 향상을 위한 구동부 시스템 부품의 일체화 적층제조와 시뮬레이션을 활용에 대하여 자세히 다루고자 한다.   1. 구동부 시스템 부품의 일체화 적층제조와 시뮬레이션 활용 스테인리스 스틸 소재는 알루미늄, 티타늄과 같은 경량 소재 대비 비중이 높아 상대적으로 상당한 무게를 지니고 있다. 따라서 제품화에 따른 구동부 전체 시스템의 무게가 무거워질 수밖에 없다. 또한 통가공이라는 것은 자원의 효율적 이용이라는 측면에서 볼 때 매우 낭비이다. 그리고 절삭을 위한 절삭툴 접근이 제한되므로 만들 수 있는 모양에 제한이 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위해서 본 개발에서는 고강도, 경금속 소재를 이용한 3D 프린팅을 제안하였다. 내식성, 내열성이 우수하고 스테인리스 스틸 대비 무게가 40% 정도 가벼운 티타늄 소재를 선정하였고 DfAM 과정을 통하여 구동부 시스템의 무게와 회전 저항을 대폭 줄일 수 있는 방안을 제시하였다. 지금부터 금속 3D 프린팅을 통한 구동부 시스템의 경량화 개발에 대하여 자세히 다루어 보고자 한다. 이번 개발에 적용한 구동부 시스템은 크게 기계 가공이 필요한 기구물과 구동부로 분류된다. 이번 개발에서는 핵심 3가지 제작 파트인 Body Housing, Payload Support Plate, Gear Set에 대한 경량화 설계를 수행하였고 이후 실제 3D 프린팅 제작까지 완료하였다. <그림 1>은 이번 개발에 적용된 최초 설계 모델이다. 위 3가지 파트와 설계 요구사항을 살펴보면 다음과 같다. 첫째, Body Housing 은 구조물에 부가되는 하중을 지지해야 하기 때문에 구조 강성/강도가 매우 중요하다. 플랫폼의 운용 조건에 따라 매우 큰 하중이 적용되게 되며, 비행 플랫폼의 특성 상 하중은 X, Y, Z 방향에 모두 적용된다. 또한 구동 구성품이 배치되어야 하는 영역이 필수적으로 필요하여 재료를 재배치하는데 매우 큰 제약이 따르지만, 비행 플랫폼의 운용 성능을 극대화하기 위해서는 반드시 경량화되어야 한다. 둘째, Payload Support Plate는 자체 무게의 경량화가 필요할 뿐만 아니라 회전 구동에 직접 관여하는 대상이기 때문에 무게 중심이 매우 중요하다고 볼 수 있다. 무게 중심이 축 중심에 있지 않을 경우 질량관성모멘트가 커지게 되어 더 높은 토크의 모터 성능이 필요하다.  셋째, Gear Set 또한 Payload Support Plate와 마찬가지로 경량화가 필요하고 질량관성모멘트 최소화가 필요한 파트이다. 단순 기어 구동 시스템으로 특별히 강도/강성을 필요로 하지는 않으나 회전 구동에 직접 관여하는 부품이므로 DfAM을 통한 질량관성모멘트 개선이 중요하다. 또한 Gear Set는 기존 방식인 기계 가공성을 고려하여 초기 설계가 2개의 파트로 최초 설계되어 있다. 따라서 3D 프린팅을 통한 일체화가 필요한 파트이다.   그림 1. 항공 플랫폼 부품의 기초 설계  
유병주, 황우진 작성일 : 2021-07-01 조회수 : 362
전기자동차 시대를 준비하는 3D 프린팅 (2)
전기자동차 개발 동향 및 관련 시험   이번 호에서는 2000년대 이후 본격적으로 시작된 전기자동차의 개발 동향과 함께, 전기자동차의 핵심 요소인 배터리에 대해 살펴본다.   ■ 최동환 에릭스코의 CTO이며, 광주그린카진흥원에서 장비구축 및 운영을 맡고 있다. 이메일 |  umg2choi@gmail.com, echoi@gigca.or.kr   2000년대에 들어서 다시 전기차는 관심을 받기 시작하였다. 2006년 실리콘밸리의 스타트업 회사인 테슬라가 고급 스포츠카를 출시할 것이라고 발표하였다.    그림 1. 테슬라 로드스터 1세대   그림 2. 테슬라 로드스터 1세대   로드스터 스포츠카인 로터스 엘리스(Lotus Elise)의 섀시를 그대로 이용하고 리튬이온 배터리를 이용해 한번 충전으로 320km 를 달릴 수 있는 전기차이다. 테슬라는 로드스터 2450대를 전세계 30개 국에 생산 판매하였다.  미국은 2009년부터 2013년에 이르기까지 본격적인 전기차 충전소 개발과 인프라 구축에 박차를 가하기 시작했다. 에너지 정부기관은 약 1만 8000개의 충전소를 다양한 영역에 설치하였고, 자동차 회사에서도 약 8000개의 충전소를 설치하였다. 지금은 더욱 가속도를 붙여 더 많은 충전소가 설치되고 있다. 2010년 12월에는 닛산의 전기차 리프(LEAF)가 발표되었다. 리프는의 미국 에너지기관의 론으로 구입이 가능한 차였다.    
최동환 작성일 : 2021-07-01 조회수 : 465
언택트 시대의 CAD/CAE 유저를 위한 AWS 클라우드 서비스 (2)
실전 아마존 워크스페이스 구성하기   지난 호에서는 클라우드 기반의 VDI 서비스인 ‘아마존 워크스페이스’에 대해 전반적으로 소개하였다. 이번 호에서는 클라우드 환경에서 워크스페이스를 구축하는 방법이 궁금한 독자들을 위해, 실제 워크스페이스 구축 방법에 대해 소개하고자 한다.   ■ 조상만 | AWS 코리아의 솔루션즈 아키텍트로, AWS 클라우드를 통해 제조 대기업의 디지털 트랜스포메이션을 기술적으로 돕는 역할을 담당하고 있다. 이메일 | smcho@amazon.com 홈페이지 | https://aws.amazon.com/ko   1. AWS 클라우드 콘솔에 접속하기 AWS 클라우드 환경에서 워크스페이스를 설치하는 작업을 진행하려면, 기본적으로 AWS 어카운트를 확보하고 있어야 한다. AWS 어카운트를 가지고 있지 않은 독자라면, 우선 나만의 AWS 어카운트가 필요하다. AWS 어카운트 생성과 관련된 정보는 인터넷을 검색해 보면 매우 쉽게 확인할 수 있다. 또는 다음의 링크를 통해 기본적인 정보를 확인하기 바란다. ■ https://aws.amazon.com/ko/free/?nc1=h_ls&all-free-tier.sort-by=item.additionalFields.SortRank&all-free-tier.sort-order=asc   이후 아마존 워크스페이스 구성과 관련된 내용에 대해서는, 독자들이 AWS 콘솔에 접속 가능하다는 가정 하에 진행하도록 한다.   2. 워크스페이스 콘솔 접속 여러분의 계정을 통해 AWS 콘솔에 접속하게 되면 <그림 1>과 같은 AWS 매니지먼트 콘솔 화면을 만나게 된다. AWS의 다양한 서비스 목록을 화면으로 확인할 수 있다. 필자는 워크스페이스를 프로비저닝하기 위해 <그림 1>의 오른쪽에 표시되는 것처럼 서울 리전을 선택하였다. 해외에 있는 사용자라면 해당 지역에서 가장 가까운 워크스페이스를 제공하는 AWS 리전을 선택하여 워크스페이스를 구성하도록 한다.   그림 1. AWS 콘솔 메인 화면   AWS의 다양한 서비스 중 워크스페이스 콘솔에 접근하기 위해, <그림 1>의 맨위 Search 란에 ‘WorkSpaces’를 입력하게 되면 <그림 2>와 같이 워크스페이스 콘솔로 진입하게 된다.   그림 2. AWS 콘솔에서 워크스페이스 초기 화면
조상만 작성일 : 2021-04-30 조회수 : 998
언택트 시대의 CAD/CAE 유저를 위한 AWS 클라우드 서비스 (1)
클라우드 기반의 VDI 서비스, 아마존 워크스페이스   코로나19의 전세계적인 확산으로 인해, 일하는 방식 뿐만 아니라 우리의 일상도 많이 바뀌고 있다. 특히 코로나19의 확산이 수그러지지 않음에 따라 많은 기업들이 직원들에게 재택근무를 권고하고 있는 상황이다. AWS에서는 다양한 클라우드 기술을 활용하여 기업들이 인프라를 신속하게 확장하여, 재택 근무자, 학생, 컨택 센터 근무자들이 집에서도 효율적으로 업무를 처리할 수 있는 다양한 솔루션을 제공하고 있다. 이번 호부터 4회에 걸쳐, CAD/CAE 등의 그래픽 작업을 수행하는 인력들이 AWS 클라우드를 통해 재택 근무를 통해서도 업무 효율성을 유지할 수 있도록 도움을 줄 수 있는 AWS의 클라우드 서비스에 대해 소개하고자 한다. 우선 이번 호에서는 AWS 클라우드 기반의 VDI 서비스인 아마존 워크스페이스(Amazon WorkSpaces)에 대해 소개하고자 한다. 그리고 다음 호에서는 실제 AWS 클라우드 환경에서 워크스페이스 설치 방법에 대해 소개할 예정이다. ■ 조상만 | AWS 코리아의 솔루션즈 아키텍트로, AWS 클라우드를 통해 제조 대기업의 디지털 트랜스포메이션을 기술적으로 돕는 역할을 담당하고 있다. 이메일 | smcho@amazon.com 홈페이지 | https://aws.amazon.com/ko   1. 일하는 방식의 변화 우리의 업무 환경이 경제의 세계화 및 코로나19의 장기화로 인해 급격하게 변하고 있다. 고용노동부가 지난 해 9월에 발표한 ‘재택근무 활용 실태 설문조사' 결과에 따르면 코로나19 사태를 계기로 국내 기업 절반(48.8%)이 재택근무를 도입한 것으로 나타났다. 한편, 2018년 기준으로 미국 내에 있는 근로자 중 약 1600만명은 정규직이 아닌 계약직, 프리랜서 등의 단기 근무 형태로 일하고 있다. 이러한 온디맨드 노동 수요를 긱(gig) 이코노미라고 부르는데, 이렇게 단기계약 형태로 일하는 사람들의 대부분은 직장으로 출근하지 않고 필요할 때 원하는 시간에 원하는 만큼만 집에서 근무하고 있다. 이러한 업무 방식의 변화는 재택 근무를 통해서도 직원들의 생산성을 계속 유지하고, 서로 협업하는 방법에 대한 수많은 도전을 만들어 내고 있다.   2. VDI 도입 배경 만약 갑작스럽게 회사의 결정으로 재택근무가 결정되었다고 생각해 보자. 재택근무자의 가장 큰 고민은 기존 업무를 위해 사용하던 PC 환경과 동일한 환경을 재택 근무를 통해서도 확보하는 것이 매우 어렵다는 점이다. 사내에서 사용하던 인터페이스들이 달라질 경우 업무 효율성이 떨어지기 쉽다. 이럴 때 사용할 수 있는 솔루션이 VDI(Virtual Desktop Infrastructure)이다. VDI란 데이터센터에 있는 서버를 가상화하여 데스크톱을 구성하고, 이것을 사용자가 자신의 디바이스를 통해 접속하여 사용하는 시스템을 의미한다. 즉, 현재 내가 가지고 있는 로컬 컴퓨터에서 또 하나의 가상 데스크톱을 불러 사용할 수 있고, 이 두 개의 데스크톱은 완전히 별개의 컴퓨터로 서로 격리된 상태로 볼 수 있다. 내 로컬 디바이스는 단지 가상 데스크톱을 접속하기 위해 사용되는 단말 장치의 역할만 수행하는 개념이다. 만약 독자 여러분이 VDI를 사내와 사외에서 모두 사용할 경우, 항상 동일한 업무 환경을 경험할 수 있다. VDI에 관련된 필자 개인의 경험을 공유하자면, 필자는 약 10여 년 전에 미국 출장을 간 적이 있는데, 식사를 마치고 나온 후 차량에 두고 온 업무용 노트북 PC를 도난 당한적이 있다. 노트북 분실은 둘째치고, 노트북에 저장된 입사 이후 모든 업무용 파일을 잃어버리고 말았다. 그 후로 필자는 개인용 PC에서 업무를 진행하지 않고 VDI를 사내 및 사외에서 사용하였다. 이렇게 VDI를 사용하게 되면 언제 어디서든 일관된 업무 환경을 유지할 수 있고, 설령 사용하던 PC를 유실하거나 고장이 난다고 하더라도 업무 파일을 포함한 내가 일하는 업무 환경에는 영향을 주지 않는다. 일반적으로 VDI 도입에 따른 장점은 다음과 같이 크게 3가지로 구분할 수 있다. ■ 첫 번째, VDI를 도입하게 되면 임직원들의 스마트 워크 구현이 가능하다. 사무실에 출근하지 않더라도 개인이 사용하는 디바이스를 통해 언제 어디서라도 원격에서 업무 수행이 가능하다. ■ 두 번째, 외부에서 업무를 수행한다고 하더라도 사용하는 데이터가 사용자의 PC에 저장되는 것이 아닌 기업의 데이터센터에 저장되어 관리되기 때문에, 보안 측면에서 매우 유리하다. 직원에게 물리적인 PC를 제공하는 것이 아닌, 그야말로 가상의 데스크톱을 제공하기 때문에 외부로 반출하는 것이 불가능하다. ■ 마지막으로 VDI를 사용하게 되면 IT 담당자가 중앙에서 VDI만 관리하면 되므로, 회사에 산재된 직원별 PC를 별도 관리할 필요가 사라지게 된다. 온프레미스 환경의 데이터센터 서버에 가상화된 서버만 관리하면 되므로 패치 및 문제 발생시에도 신속하게 대응할 수 있다.   3. VDI는 실제로 유효한 솔루션일까? VDI가 원격 근무에 필요한 솔루션이라는 것을 부인할 수는 없다. 그러나 현재 온프레미스 환경 기반으로 운영되는 VDI는 많은 도전에 직면에 있다. 크게 다섯 가지의 관점에서 현재의 VDI가 갖고 있는 제약 조건에 대해 <그림 1>과 같이 정리해 보았다. 그림 1. 재택근무를 지원해야 하는 IT 관리자의 고민
조상만 작성일 : 2021-04-02 조회수 : 983
의료용 임플란트를 위한 저산소 진공장치 금속 3D 프린터 개발
금속 3D 프린터와 공정기술   메탈쓰리디와 윈포시스 금속 3D 프린터 개발팀은 진공 챔버를 이용한 초저산소 환경에서 티타늄 등 희귀 금속을 정밀하게 프린팅할 수 있는 금속 3D 프린팅 장비를 발표했다. 이번 호에서는 금속 3D 프린터와 공정 기술에 대해 소개한다.   ■ 주승환 | 메탈쓰리디주식회사/윈포시스 CTO, 한국적층제조사용자협회 회장, 인하대 교수, 산업부 및 미래부의 3D 프린팅 기술로드맵 수립위원이다. 국내 금속 3D 프린터 개발자이고 금속 공정 개발 전문가이다. 이메일 | jshkoret@naver.com 홈페이지 | www.kamug.or.kr   기존 금속 3D 프린터의 경우 기술적인 부분과 비용적인 부분으로 인하여 저산소용 챔버를 이용한 가공 방식으로 제작되었는데, 고온에서 적은 용존 산소와 반응하는 티타늄의 재료적 특성으로 인해 티타늄 가공 품질과 분말의 재사용 등의 문제가 발생하곤 했다. 고진공 상태를 이용한 전용 챔버로 대체하여 가공할 경우 티타늄의 재료적 특성을 유지하고 반복적인 사용이 가능하기 때문에 티타늄 금속 3차원 프린팅 제품의 품질은 급격히 상승하며 제작 비용이 감소되어 경제 및 산업적인 파급력이 크다.   1. 기술 개발 내용 ■ 진공 챔버를 사용한 인장강도 1100MPa 이상의 티타늄 제품용 금속 3D 프린터를 위한 기술 개발과 티타늄 가공 공정 개발 ■ 진공 챔버 내의 산소 제어 기술 개발 ■ 고진공 챔버를 사용한 금속 3D 프린터 기술 개발 ■ 진공도 10^-5 torr의 고진공 챔버 개발 완료 ■ 고진공 챔버 내 3축 이동 장치 및 가스 정화 장치 관련 기술 개발 ■ 진공 챔버 내의 산소 제어 기술 개발 ■ 산소 농도 50PPM 이내의 저산소 제어 기술 개발 ■ 산소 농도 50PPM 이내의 저산소 측정 기술 개발 ■ 인장강도 1100MPa 이상의 티타늄 제품용 공정 개발 ■ 기계적 성능 향상을 위한 용융 공정 기술 개발 ■ 기계적 성능 향상을 위한 후처리 공정 기술 개발   그림 1. 진공 챔버를 사용한 금속 3D 프린터   2. 저산소 진공장치 금속 3D 프린터의 기술적 성과 티타늄 소재를 정밀하게 가공할 수 있는 금속 3D 프린팅은 기존에는 불가능하다고 여겨졌던 제품을 생산할 수 있는 기반 기술이다. 고진공 챔버를 사용한 금속 3D 프린터를 이용한 초정밀 가공은 새로운 제품의 생산 공정을 변혁시킬 수 있다. 레이저를 사용한 PBF(Powder Bed Fusion) 방식인 고진공 챔버를 사용한 금속 3D 프린터 장비가 국내에서 개발된다면, 독일 등의 금속 3D 프린팅 선진국과 유럽의 공정 기술을 앞설 수 있는 계기를 확보할 수 있다. 또한 다음과 같은 시장에 진출할 수 있다.
주승환 작성일 : 2021-03-02 조회수 : 670
AWS 클라우드에서 HPC 시뮬레이션 시작하기
HPC 를 클라우드에 만들고 사용하기 (2) 지난 호에서는 AWS 클라우드에서 HPC 시스템을 구성하는 기술 요소에 대해 살펴보았다. 이번 호에서는 그러한 기술 요소들로 구성된 HPC 아키텍처에 대해 살펴보고, 이러한 아키텍처를 통해 실제 AWS 클라우드 환경에서 시뮬레이션을 수행하는 절차 및 방법에 대해 단계별로 알아보고자 한다. 지면 관계상 모든 내용을 상세히 소개할 수 없기 때문에, 클러스터 구성 및 사용에 대한 흐름에 집중하기를 권한다. ■ 조상만 | AWS 코리아의 솔루션즈 아키텍트이다. AWS 클라우드를 통해 제조 대기업의 디지털 트랜스포메이션을 기술적으로 돕는 역할을 담당하고 있다. 이메일 | smcho@amazon.com 홈페이지 | https://aws.amazon.com/ko 1. AWS 클라우드 환경의 HPC 아키텍처 <그림 1>은 지난 호에서 소개한 AWS 서비스를 바탕으로 구성한 전형적인 HPC 시스템의 아키텍처다. 반드시 동일하게 구성할 필요는 없으며, 일종의 레퍼런스 아키텍처로 이해하면 된다. 독자 여러분의 취사선택에 따라 다양하게 구성할 수 있다. 그림은 두 개의 영역으로 구성되어 있다. 왼쪽은 시뮬레이션을 수행하는 연구원 또는 HPC 리소스를 담당하는 IT 매니저가 위치하는 기존 온프레미스 환경을 의미하며, 오른쪽은 AWS 클라우드 환경을 의미한다. 오른쪽의 ‘리전(Region)’이란 AWS 클라우드가 위치한 지리적 위치를 의미한다. 독자 여러분은 원하는 리전을 임의로 선택하여 이용할 수 있다. 여기서는 편의상 서울 리전으로 가정해보자. <그림 1>에서 개별 AWS 서비스에 할당된 번호는 실제 AWS 클라우드 환경에서 HPC 시스템을 구성하여 잡(job)을 처리하는 일련의 과정을 순서대로 부여한 번호이다. 여기서 주의할 것은, 오른쪽에 있는 AWS의 다양한 서비스들은 실제 사용자들이 생성하기 전까지는 아무것도 존재하지 않는다. 즉 모든 시스템 구성이 완료된 후의 그림으로 이해하면 좋겠다. 그림 1. AWS 클라우드에서 HPC 아키텍처 지금부터는 각 개별 번호를 따라 HPC 시스템을 AWS 클라우드에서 어떻게 구성하여 사용하는지 전반적인 설명을 하도록 한다.  
조상만 작성일 : 2021-02-01 조회수 : 718
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