미래 지향적인 설계로 제품 혁신을 가속화하는 크레오 8.0 (2)   이번 호에서는 크레오 파라메트릭 8.0(Creo Parametric 8.0)의 업데이트된 내용 중에서 기본 디스플레이와 관련된 새로운 기능과 사용방법에 대해 자세히 알아보자. ■ 심미연 디지테크 기술지원팀의 부장으로 Creo 전 제품의 기술지원 및 교육을 담당하고 있다. 이메일 | mysim@digiteki.com 홈페이지 | www.digiteki.com   1. 향상된 대시보드 및 스킨 크레오 파라메트릭 8.0에서는 대시보드가 향상되어 피처 작업 시 쉽게 배울 수 있으며, 유용성도 개선되었다. 새 옵션인 '중요 패널 자동으로 열기(Automatically open important panels)'를 사용하면, 피처 정의 워크플로를 입력할 때 가장 중요한 대시보드 옵션(Options) 패널(일반적으로 참조(References) 또는 배치(Placement) 패널)을 자동으로 확장할 것인지 여부를 제어할 수 있다. 대시보드에서 여러 옵션 패널을 분리하여 화면의 원하는 위치로 끌어(경계에 스냅 지원) 여러 옵션을 동시에 표시할 수도 있다. 이 기능은 다양한 옵션 집합을 제공하거나 여러 추가 이미지 또는 그래픽 옵션 패널을 제공하는 복잡한 피처에 유용할 수 있다.  피처를 완료한 후 다음에 피처를 생성하거나 정의할 때 옵션 패널 분리 위치가 저장되고 자동으로 복원된다. 구성된 동작은 creo_parametric_customization.ui 파일에 저장된다.   그림과 같이 피처 생성 시 다음 단계에 필요한 대시보드 배치 창을 보여준다.  

내부 코너 가공, 곡면 모서리의 3D 챔퍼 가공   퓨전 360(Fusion 360)에서 CAM 작업을 더욱 효과적으로 할 수 있는 다양한 팁을 소개하고자 한다. 이번 호에서는 내부 코너를 가공할 때 내부 반경을 분석하는 방법과 3D 모서리를 따라 모따기 가공을 하는 방법에 대해 살펴본다.   ■ 이경하 | 한국델켐 기술개발본부 수석 컨설턴트로 델켐 프로덕트의 기술지원 및 교육, 파워밀 실무 능력 시험 출제 및 채점, NCS(국가 직무능력 표준) 교재 및 교육 콘텐츠 개발 업무를 담당하고 있다. 이메일 | gelma@delcam.co.kr 홈페이지 | www.delcam.co.kr   1. 공구 파손 없이 내부 코너를 가공하는 방법  CAM 작업은 까다로울 수 있지만, 작업자가 공구를 오래 사용하려면 모델의 내부 코너를 가공하는 방법을 간과해서는 안된다.  이 글에서는 공구 경로를 생성할 때 모델의 내부 반경을 분석하는 것이 왜 중요한지 알아보겠다.    (1) 왜 내부 반경 분석이 중요한가  <그림 1>에서 볼 수 있는 부분을 예로 들어 보겠다. 보다시피 이 모델에는 오목한 반경이 많이 있다.   그림 1   오목한 반경이 많은 모델을 가공할 때 작업자가 잘못된 공구를 선택했다면 미절삭 소재가 남거나 과절삭이 발생할 수 있고, 심지어 공구가 파손될 수도 있다. 이러한 경우는 모두 바람직하지 않은 가공 결과라고 볼 수 있다.  코너 가공 시, 공구와 소재의 접촉 각도가 증가하므로 공구 커터에 작용하는 힘도 증가한다. 또한, 공구 편향으로 인한 공구 파손 또는 표면 조도 불량이 발생할 수 있다. 

인더스트리 4.0 시대를 위한 제조 엔지니어링   인더스트리 4.0 시대를 맞아 제품과 제조 과정에 많은 디지털 기술이 적용되고, 제품에 들어가는 전기/ 전장 부품의 중요성도 커지고 있다. 한편, 기구 영역을 중심으로 발전해 온 PDM/PLM 기반의 엔지니어링 체계에서는 전기/전장 및 소프트웨어 영역의 통합에 대한 어려움이 제기되어 왔다. 이 글에서는 전기/전장과 기구 엔지니어링 프로세스의 통합에서 그 동안 겪은 문제점은 무엇이고, 어떻게 효과적인 통합을 추진할 수 있는지에 대해 살펴본다. ■ 장득현 이플랜소프트웨어앤서비스 상무, 기술 총괄 매니저 이메일 | chang.dh@eplan.co.kr 홈페이지 | www.eplan.co.kr   1. 제조 엔지니어링의 현황 제조 엔지니어링이란 제조산업의 엔지니어링 활동으로, 일반적으로 제품 설계, 공정 설계와 운영 및 유지보수 영역에 대한 엔지니어링 서비스를 의미한다.  오늘날 제조 산업에서는 많은 영역의 전문인력이 다양한 엔지니어링 소프트웨어를 활용하여 설계 및 운영 효율을 높이는 활동을 하고 있다. 이런 엔지니어링 활동은 제조업 가치사슬과 제품 수명 주기 전 영역에 걸쳐 제품 기능을 효과적으로 구현하고 제품 생산을 효율화하는데 크게 기여하고 있다 전통적으로 제조 엔지니어링 영역은 크게 기구 영역, 전기/전장 영역, 소프트웨어 영역으로 구분될 수 있으며, 엔지니어링 활동 프로세스와 엔지니어링 정보의 관리는 제품 수명주기 관리(PLM : Product Lifecycle Management) 시스템을 중심으로 관리되고 있다. PLM 시스템은 1990년대에 제품 개발 관리(PDM : Product Data Management) 시스템으로 도입되어 사용되기 시작했다. 초기의 관리 정보는 기구 도면과 BOM(Bill Of Material) 중심이었고, 이후 프로젝트 관리와 제조 영역까지 확대 적용되면서 지속적으로 발전해 왔다.   그림 1. PDM/PLM 기반 엔지니어링의 현황

미래 지향적인 설계로 제품 혁신을 가속화하는 크레오 8.0 (1)   크레오 8.0(Creo 8.0) 버전에서는 더욱 개선된 MBD(모델 기반 정의), 적층 가공 및 절삭 가공 기능, 제너레이티브 설계(generative design) 및 시뮬레이션 기능이 제공된다. 또한 더욱 우수한 품질의 제품을 더 빠르게 제공할 수 있도록 유용성 및 생산성 기능이 향상되었다. 이번 호에서는 크레오 파라메트릭 8.0(Creo Parametric 8.0)의 주요한 기능 향상에 대해 알아보자. ■ 박수민 이메일 | smpark@digiteki.com 홈페이지 | www.digiteki.com 디지테크 기술지원팀의 대리로 Creo 전 제품의 기술지원 및 교육을 담당하고 있다.   1. 유용성 및 생산성 향상 크레오 8.0의 대시보드 및 모델 트리의 인터페이스가 개선되었고 워크플로가 간소화되었으며, 스냅샷 기능을 사용하여 잠정적인 설계를 손쉽게 검토할 수 있다. 구멍 피처, 경로 설정 시스템, 판금 및 렌더 스튜디오(Render Studio)가 향상되어 설계 작업 시간을 크게 줄일 수 있다. 또한, 분리가 불가능한 어셈블리를 활용하여 컴포넌트를 더욱 수월하게 관리할 수 있다.     트리의 개선 항목으로는, 트리 설정을 확장하면 설계 트리와 레이어 트리를 활성화할 수 있고, 원하는 곳으로 드래그해 배치가 가능하다.    

협업을 위한 퓨전 360 팀 사용하기   많은 사람들이 집에서 편안하게 프로젝트를 진행하고 있지만, 업무와 관련된 사람들과 유기적으로 서로 연결될 수 있는 업무 환경이 그 어느 때보다 중요하다. 생산성을 유지하는 것은 여러 제품을 함께 작업하는 엔지니어와 같은 기술 팀원들에게는 특히 어려울 수 있다. 클라우드 애플리케이션은 협업을 강화하는 동시에 많은 현장 리소스를 멀리서도 사용할 수 있도록 한다. 이번 호에서는 설계 및 생산 과정에서 원활한 협업을 지원하는 퓨전 360 팀(Fusion 360 Team)의 특징을 소개한다.   ■ 이경하 | 한국델켐 기술개발본부 수석 컨설턴트로 델켐 프로덕트의 기술지원 및 교육, 파워밀 실무 능력 시험 출제 및 채점, NCS(국가 직무능력 표준) 교재 및 교육 콘텐츠 개발 업무를 담당하고 있다. 이메일 | gelma@delcam.co.kr 홈페이지 | www.delcam.co.kr   모든 작업이 원격으로 전환되는 요즘에는 협업이 가장 중요하다. 맥킨지 & 컴퍼니(McKinsey & Company)의 기사에서 케빈 스니더(Kevin Sneader)는 다음과 같이 설명했다. “사람은 의사 소통을 위한 인간의 명령과 관련이 있다. 이런 의미에서 거리의 소멸은 계속해서 매우 현실적이고 긍정적이다. 개인, 커뮤니티, 기업 및 정부 모두가 새로운 연결 방법을 배우고 있다. 거의 모든 사람들이 결국 줌, 스카이프 또는 페이스타임을 배운 조부모의 이야기를 알고 있다.”   또한 설계, 엔지니어링 및 제조의 새로운 표준이 형성되기 시작함에 따라 CAD/CAM 산업에서 이러한 추세를 볼 수 있다. 퓨전 360(Fusion 360)은 협력을 통하여 제조의 모든 단계에 긍정적인 영향을 주고 있다. 회사는 퓨전 360에서 사용할 수 있는 클라우드 기능을 공유하여 생산성을 10배 높일 것이다. 가전 제품에서 가구, 건축 및 제조에 이르기까지 이러한 작업 흐름은 현재 어떤 업종에서든 사용할 수 있다. 직무 기능과 퓨전 360을 사용하여 주요 영역에 관계없이 작업 흐름에 영향을 미칠 수 있는 방법을 강조할 것이다. 관리자에게는 제품 라이프사이클의 각 단계에 대한 최신 정보를 유지하는 것이 어려울 수 있다. 일부 기술 관리자는 퓨전 360이 제공해야 하는 플랫폼 도구를 사용할 수 있는 기술을 제공한다. 또는 사용자가 기술적인 배경을 갖고 있지 않을 수도 있지만, 퓨전 팀 허브(Fusion Team Hub)를 통한 협업을 위한 여러 웹 기반 도구를 사용하여 퓨전 360이 제공하는 협업 도구를 계속 사용할 수 있다. 이번 호에서는 제품 및 온라인 도구를 사용하여 사용자의 배경에 관계없이 정보 흐름을 간소화하는 방법을 알아보겠다. 또한, 퓨전 360 팀(Fusion 360 Team)과 공동 작업을 시작할 수 있는 기능을 살펴보도록 하겠다.   1. 퓨전 360 팀이란 퓨전 360 팀은 디자이너, 엔지니어, 고객 및 기타 이해 관계자가 하나의 중앙 집중식 작업 공간에서 효율적으로 작업할 수 있는 클라우드 기반 협업 도구이다.    

고부가가치 다물리 바이오닉 형상 구현 사례 : 우주발사체 MOV 하우징 개발   캐드앤그래픽스 2021년 5월호의 특집기획에서 ‘금속적층제조에서 시뮬레이션 도출 설계를 통한 부가가치 창출 방안’에 대해 소개했다. 이에 이어서 이번 호부터 3회에 걸쳐 금속적층제조를 위한 시뮬레이션의 활용에 대해 설명한다. 이번 호에서는 앤시스 통합 플랫폼을 통한 7톤급 우주발사체 ‘Main Oxidizer Valve(MOV) 밸브 하우징’의 DfAM 적용 사례에 대해 소개한다. ■ 유병주 | 태성에스엔이 금속적층제조(DfAM) 연구소 소장이다. 구조해석 분야의 오랜 경험과 통찰력을 바탕으로 금속적층제조 분야의 설계, 해석 및 3D 프린팅 소재, 제품에 대한 연구를 총괄하며 다양한 국책지원사업에 참여하고 있다. 홈페이지 | www.tsne.co.kr ■ 전효승 | 태성에스엔이 DfAM 연구소 선임연구원이다. 다양한 적층제조 관련 교육과 DfAM 및 제조 성공사례를 만들며 DfAM의 표준을 제시하고 있다. 홈페이지 | www.tsne.co.kr   1908년 포드 모델 T부터 시작되어 약 100년간 제조산업을 지배하고 있는 소품종 대량생산과 그로부터 파생된 여러 제조방법은 저렴한 가격으로 제품을 생산하여 공급함으로써 획기적인 소비시대를 열었다. 대량생산 방식에는 항상 같은 종류의 제품을 생산하므로 공장은 정하여 놓은 한 가지 작업만을 수행하는 단능적 기계장치가 순차적으로 배치되어 제조가 이루어지며, 이에 따라 작업자의 기능도 단능공적이다. 또한 제품의 모양도 이러한 제조방법에 생산 가능한 형상으로 한정되어 점점 바이오닉한 형상과 멀어져 왔다. ‘규격화된 중간재를 이용하라, 이를 가장 간단하고 효율적으로 가공하라(예 : 상하운동을 하는 프레스 금형), 가공이 가능한 형상으로 설계하라, 기존 가공이 불가능한 형상은 쪼개어 각자 생산한 후 다시 조립하라’가 대량생산이 설계자에게 가르치는 것들이다. 이러한 전통적 기계제조 방법에서 부가가치를 논하고 바이오닉 형상 구현을 논한다는 것은 앞뒤가 맞지 않다. 대량의 단능적 설비와 저렴한 인건비의 단능공을 많이 보유한 개발도상국으로 제조산업이 이전되는 것은 너무나 당연하다. 이러한 상황에서 우리는 북미와 유럽의 제조업체들이 다능적 설비를 이용하여 다품종 소량생산을 통한 고부가가치 제조산업에 눈을 돌리는 것을 주목해야 한다. 다능적 설비의 대표적인 예가 3D 프린팅 장비이며, 이미 한국에서도 세계 유수의 3D 프린팅 장비가 제법 많이 설치되고 있다. 하지만 이를 운용할 작업자와 설계자가 반드시 다능공(Multi Capacity Engineer)이 되어야 한다는 것을 간과하고 있다. 다능공이 다능적 설비를 정확하게 이해할 때 비로소 바이오닉 형상 구현에 따른 고부가가치 제품을 개발할 수 있다는 것을 앤시스 통합 플랫폼을 통한 7톤급 우주발사체 Main Oxidizer Valve(MOV) 밸브 하우징의 DfAM 적용사례를 통해 소개하고자 한다.   1. MOV 밸브 하우징의 DfAM 적용 사례 한국항공우주연구원은 1989년 설립 이래로 발사체에 대한 다양한 마일스톤을 세워왔으며, 최근에는 국내 독자 기술로 개발한 우주발사체인 누리호 및 차세대 발사체의 개발에 박차를 가하고 있다. 이러한 우주발사체를 궤도에 올리기 위해 추력을 발생시키는 부분이 엔진 부분이다. 우주발사체의 엔진은 연소기에 연료와 산화제(산소)를 같이 공급하여 연소를 진행하여 추력을 얻는 Gas-Generator Cycle의 원리를 이용한다. Main Oxidizer Valve(MOV)는 이러한 Gas-Generator Cycle에서 산소가 희박한 고고도에서도 원하는 비추력을 얻기 위해 연소기로의 산화제의 공급을 제어한다.(그림 1) 이때 주로 발사체에서는 액체 산화제(Liquid Oxygen : LOX)를 사용하기 때문에 MOV는 -183℃까지도 내려가는 극저온 환경에서 안정적이어야 한다. 더불어, 우주발사체가 발사되어 추진되는 동안에 엔진에서 발생하는 진동을 견뎌야 한다. 따라서 MOV는 이러한 극저온 및 진동에 대한 극한의 조건에 대한 신뢰성이 필수적이다.   그림 1. 발사체 엔진(왼쪽)에 위치한 Main Oxidizer Valve(왼쪽 하단) 및 엔진을 구성하는 Gas-Generator Cycle(오른쪽)  

전기자동차의 역사와 관련 시험   바야흐로 전기자동차의 시대가 눈 앞에 다가오고 있다. 이에 맞춰 앞으로 올 전기자동차의 시대를 위해 우리는 어떤 것을 준비해야 되는지, 앞으로 소개될 다양한 기술들을 어떻게 전기자동차 개발과 연결해 나갈지가 산업계 전반의 큰 관심사가 되었다. 이번 호부터 전기자동차용 부품의 인증 내용과 전기자동차에 필요한 3D 프린팅 기술에 대해 소개하고자 한다. ■ 최동환 에릭스코의 CTO이며, 광주그린카진흥원에서 장비구축 및 운영을 맡고 있다. 이메일 |  umg2choi@gmail.com, echoi@gigca.or.kr   1. 전기자동차 시대 전기자동차의 시대가 열리고 전세계적으로 전기자동차가 각광을 받고 있는 시기가 도래하고 있다. 내연기관을 가진 기존의 자동차가 아니라, 모터를 사용하여 움직이는 시대가 오고 있는 것이다. 사실, 전기자동차에 관심을 가지고 전기자동차의 개발이 시작된 것은 전기가 개발되고 전기와 전자공학이 발전하면서부터라고 볼 수 있다.   그림 1. AMC Gremlin 자동차와 충전 스테이션(1973년 미국 시애틀)   1970년 AMC 그렘린(AMC Gremlin)이라는 전기자동차가 선을 보였다. 하지만, AMC 그렘린은 기본적으로 내연기관 자동차였고, <그림 1>의 모습은 R&D 목적으로 시험 제작된 전기자동차이다. 한 번 충전에 50마일(약 80.5킬로미터) 주행이 가능했다고 한다. 그 뒤 1990년대에 GM이 본격적인 전기자동차의 모형을 소개했다. GM의 EV1은 환경에 대한 걱정과 함께 전기자동차의 시대를 본격적으로 열어 줄 수 있는 시발점과 같은 자동차이다.   그림 2. 1996년부터 1998년까지 GM이 소개한 EV1   뒤이어 자동차 시장을 주름잡고 있는 메이저 회사들이 전기자동차를 출시하였다. 포드의 에코스타(Ecostar)는 환경을 생각한다는 것이 이름에서부터 느껴지는 차이다. 그리고 토요타의 RAV 전기 SUV는 20년 전의 전기자동차라고 생각이 안 될 정도로 높은 수준의 전기자동차이다.

앤시스 워크벤치를 활용한 해석 성공사례   이번 호에서는 앤시스 맥스웰(Ansys Maxwell) 제품 내에 포함되어 있는 앤시스 피익스퍼트(Ansys PExprt)를 소개하고, 피익스퍼트를 이용하여 전력전자 시스템에 사용되는 변압기를 설계 및 해석하는 방법을 소개한다. ■ 김상현 | 태성에스엔이 EBU-LF팀 매니저로 근무하고 있으며, 전자계 해석 기술 지원 및 교육, 프로젝트 진행업무를 담당하고 있다. 이메일 | shkim20@tsne.co.kr   변압기는 전자기 유도 현상을 이용하여 전압을 높이거나 낮추는 장치로 용도와 주파수, 전류, 부피 등에 따라 설계 방법과 종류가 다양하다. 하나의 전력전자 시스템에는 다수의 변압기가 사용되며, 이러한 변압기를 설계하려면 다양한 변수를 고려해야 해서 많은 시간과 노력이 필요하다. 수식적인 방법으로 설계되는 변압기는 자성 재료의 특성, 전압 파형, 주파수 등을 고려해야 하며, 여러 번의 시행착오를 거쳐 원하는 특성이 나올 때까지 제작하게 된다. 또한, 수식적인 방법으로는 표피효과(skin effect)와 코일 간의 커패시터(parasitic capacitor)를 고려하여 설계되지는 않는다. 그 외에도 변압기에 사용되는 코어(core)와 와이어(wire)의 종류는 다양하다. 철심의 경우 제조사마다 규격화된 형상과 크기를 사용하며, 사용되는 재질 또한 다양하다. 와이어의 경우 전류의 크기에 따라 도체의 면적이 다르며 코어 형상과 용도에 따라 종류도 다양하다. <그림 1>은 TDK에서 제공하는 페라이트(ferrite) 코어 변압기를 나타내었다. 이렇게 다양한 변수를 고려하여 설계하기 위해서는 최적화 프로그램이 필요하다.   그림 1. TDK의 페라이트 코어 변압기   이번 호에서는 이처럼 설계 및 제작에 어려움이 따르는 변압기를 설계하기 위해 앤시스 맥스웰 제품 내에 포함되어 있는 피익스퍼트를 이용하여 변압기를 설계하였다.   1. 피익스퍼트 소개 피익스퍼트는 맥스웰에 포함되어 있는 변압기&인덕터 설계 프로그램이다. 피익스퍼트는 변압기와 인덕터를 쉽고 빠르게 설계를 도와주며, 해석도 가능한 프로그램이다. 피익스퍼트는 각 제조사에 따른 라이브러리(library)를 제공한다. <그림 2>는 피익스퍼트에서 코어 정보를 제공하는 제조사들을 나타내었다. 제조사들은 Ferroxcube(필립스), TDK, Steward Matglas, Epcos(지멘스), Electric steel, AVX, Micrometals가 있다. 피익스퍼트 라이브러리에는 각 제조사의 제품군들이 등록되어 있어 변압기와 인덕터 설계에 사용할 수 있게 되어 있다. 코어 외에도 보빈(bobbin), 재질(material), 와이어의 정보도 라이브러리에 등록되어 있어 사양에 따라 모델을 정의할 수 있다.

애니메이션 활용하기 Ⅱ   이번 호에서는 지난 2021년 2월호에 소개한 크레오 파라메트릭 7.0(Creo Parametric 7.0)의 애니메이션(Animation) 기능을 더 자세히 살펴보려고 한다. 애니메이션을 생성할 때 어셈블리의 조립 및 분해 상태를 표현하고자 하는 경우, 지난 2월호를 참조하여 분해 뷰 애니메이션을 생성하면 된다. 어셈블리의 분해와 조립 상태를 표현하고자 하는 것이 아닌 제품이 구동되는 애니메이션을 생성하고자 한다면, 이번 호를 참조하여 스냅샷 애니메이션을 생성한다. ■ 김주현 | 디지테크 기술지원팀의 과장으로 Creo 전 제품의 기술지원 및 교육을 담당하고 있다. 이메일 | sskim@digiteki.com 홈페이지 | www.digiteki.com   1. 어셈블리 구동 연결 크레오 파라메트릭에서 어셈블리 구속은 ‘강성 구속’과 ‘연결 구속’의 두 가지가 있다. 강성 구속은 움직임 없이 완전 구속된 상태이며, 연결 구속은 부품이 움직일 수 있도록 자유도를 주는 상태이다. 이번 호처럼 제품의 구동을 표현하기 위해서는 움직이고자 하는 부품에 한하여 연결 구속을 지정해야 한다. 연결 구속으로 어셈블리되어 있는지는 모델 트리에서 알 수 있다. 연결 구속된 부품은 그림과 같이 표시되며, 이 부품은 컴포넌트 끌기 아이콘으로 부품을 움직일 수 있다.   연결 구속에는 크게 핀 구속, 슬라이더 구속, 원통 구속이 있다. 각 연결 구속을 언제 사용하게 되는지 먼저 알아보자.   (1) 핀 구속 핀 구속은 지정된 축을 기준으로 부품이 회전할 수 있게 하는 구속이다. 대표적인 예로는 문의 경첩, 엔진의 크랭크 축 등을 구동할 때 핀 연결 구속을 사용하게 된다. 이번 호의 예제에서는 BAR 부품에 핀 구속을 사용한다.(예제 파일은 디지테크 웹사이트에서 받을 수 있다.)   (2) 슬라이더 연결 구속 슬라이더 구속은 지정된 축이나 모서리를 기준으로 부품의 상하 운동 또는 좌우 운동을 표현하고자 할 때 사용된다. 엘리베이터의 문이 대표적이며, 피스톤 운동도 슬라이더 연결 구속 조건을 사용하게 된다. 이번 호의 예제에서는 전체 부품이 SLIDER BAR를 통해 좌우 이동한다.

기계·시스템 엔지니어링의 자동화 및 디지털화 가능성 연구   이플랜(EPLAN)은 고객의 엔지니어링 현황을 보다 객관적이고 명확하게 이해하기 위해 고객의 사용 수준과 엔지니어링 효율화 수준에 대한 공통 평가 모델이 필요했다. 이는 최종적으로 고객의 엔지니어링 효율화를 이끌기 위한 것이다. 이 평가 모델은 모든 이해관계자들이 공통으로 이해할 수 있는 명확한 엔지니어링 프로세스 모델을 바탕으로 측정 지표가 정의되어야 하고, 지표 항목별로 표준 시간 또는 표준 비율이 정의되어야 한다.   ■ 장득현 | 이플랜소프트웨어앤서비스 상무, 기술 총괄 매니저 이메일 | chang.dh@eplan.co.kr 홈페이지 | www.eplan.co.kr   이플랜은 슈투트가르트 대학교 공작기계 및 제조 장치 제어 공학 연구소와 협업하여 ‘기계 및 시스템 엔지니어링 제조 산업에서의 자동화 및 디지털의 가능성에 대한 연구’를 수년간 진행하였다. 특히 제어 패널 제조를 하나의 예로 삼아 가치 사슬을 분석하였으며, 패널 제조의 프로세스 단계(그림 1) 중에서 ‘Order creation’ 및 ‘System Start-up’ 단계는 조사대상에서 제외되었다.   그림 1. 패널 제조의 프로세스 단계. 주문(Order creation) - 시스템 운전(System start-up)은 이번 연구에서 제외하였다.   패널 제조는 기본적으로 수작업이 많고, 단납기 및 다양한 모델 제조 등으로 인해 사업 환경이 더 어려워지고 있다. 이러한 이유로 패널 제조 업체는 요구 사항에 빠르고 유연하게 대응하고 기존 및 향후 과제를 효율적으로 관리해야 한다. 4차 산업혁명은 이러한 과제를 극복할 수 있는 다양한 기회를 제공한다. 이 연구의 목적은 ‘사용자 수준과 프로세스 효율화 수준을 객관적으로 평가하는 모델을 제시하고, 그 평가를 기준으로 앞으로 제어 패널을 어떻게 효율적으로 제조할 것인가’하는 것이다. 다양한 기계 공학 분야의 회사들이 이 연구에 참여하여 독일 공학 비즈니스의 광범위한 단면을 제공하였다. 매년 수십 개의 소규모 제조업체와 대기업이 본 연구에 참여하여 엔지니어링 프로세스에 대한 통찰력을 제공하였다. 이 연구에서는 참여 기업을 분류하고 설문지를 통하여 패널 제조에 대한 답변을 얻었다. 이는 <표 1>의 분류에 따라 ‘클래식’, ‘표준화’ 및 ‘자동화’로 구분된다. 이러한 분류는 설계/엔지니어링 영역뿐만 아니라 생산/조립 분야에도 적용한다.