유도는 사출 금형의 핵심 장비인 ‘핫 러너 시스템(Hot Runner System)’ 분야에서 2008년부터 현재까지 세계시장 점유율 1위를 기록 중인 기업이다. 노트북 케이스나 자동차 범퍼 등 다양한 플라스틱 제품을 대량 생산하는 데 필수적인 ‘핫 러너 시스템’은 원료를 굳지 않게 하는 것이 핵심 기술이다. 유도는 2000년 초반부터 ERP 도입, MES 자체 개발 등으로 스마트공장에 앞장서왔다. 이를 통해 핫 러너 시스템뿐 아니라 사출 성형 과정에서 온도, 습도 등을 자동으로 조절해주는 설비, 생산 제품을 사출기에서 빼내는 취출 로봇에 이르 기까지 통합 관제시스템(IMC, Integrated Monitoring & Controlling)을 구축했다.   ■ 자료 제공 : 민관합동 스마트공장추진단

 

 

 

 

 

유도는 성공적으로 완료한 스마트공장을 발판 삼아 도약하기 위해 지난 2016년 PLM(Product Lifecycle Management, 제품 수명 주기 관리) 시스템을 도입했다. 설계 부서를 중심으로 개발 관련 도면은 물론 회사 내부적으로 보관하던 관리 대상 도면들의 이력을 관리하는 시스템이 필요했기 때문이다. 이에 이미 구축된 ERP, MES, 그룹웨어 등과 PLM을 연동해 제품 개발 과정에서 발생하는 다양한 기술 문서 가운데 관리가 필요한 문서를 사전에 정의하고 표준화하는 등 합리적인 분류 체계를 마련했다. 그 결과, 타 부서 및 협력 업체에 도면을 온라인으로 전달할 수 있어 불필요한 시간 낭비가 줄었고, 도면의 실시간 이력 관리 체계를 통해 효율적으로 프로젝트를 관리할 수 있게 됐다. 아울러 전자 결재 도입으로 도 면 작성부터 검토-승인-복사-배포까지 평균 2일이 소요되던 설계 리드 타임을 0.8일로 단축했다.

 

또한, 타 부서와 실시간으로 제품 개발 정보를 공유, 도면 변경으로 인해 발생되던 생산 현장 내 재작업 비율을 0.3%에서 0.14%로 50% 이상 감소시켰다. 이외에도 프로젝트에 관련된 모든 개발자가 최신 버전의 데이터를 공유함으로써 협업을 통한 창의력을 십분 발휘하게 됐으며, 설계자의 노하우를 자산화해 지식 공유의 중요한 허브로 활용하고 있다. 유도 한태교 이사는 “모든 개발 관련 프로젝트를 PLM을 통해 진행하고 있다”며 “표준화된 시스템으로 설계 부서는 물론 생산현장에 이르기까지 정확성과 생산성이 큰 폭으로 향상했다”고 말했다.