화성에 위치한 광명은 축적한 가공 노하우와 고도화된 생산제조시스템을 바탕으로 복사기, 정수기, 청정기, 비데 등의 부품을 생산하는 플라스틱 사출가공 전문업체다. 2016년 스마트 공장 관리시스템을 전격 도입한 광명은 실시간 생산정보 및 공정관리, 데이터 공유 등을 통해 품질 제고 및 생산성 향상을 도모해 왔다. 특히 이 시스템은 불량감소와 예측생산이 가능해져 고객만족을 실현했을 뿐만 아니라 광명이 새로운 기회를 창출하는 마중물이 되었다.

1991년 설립된 광명은 27년간 사출가공기술을 통해 정수기 및 청정 제품의 주요부품과 외장케이스를 생산하고 있다. 설립 초기 임가공 업체로 부품을 생산해 오던 이 회사는 지속적인 설비투자와 제조환경 개선을 통해 경쟁력을 키워 왔으며, 2004년부터는 코웨이, 캐논, 세비앙 등 글로벌 기업들의 1차 협력업체로 부상하며 기술력을 인정받아왔다. 

“2000년대 초 국내 중소 제조기업의 상당수는 생산제조기반이 약하고 인적자원도 부족했다”고 말하는 광명의 신승용 상무는 “발주기업들은 급변하는 글로벌 제조환경에 맞춰 자사 완제품의 경쟁력을 높이기 위해 협력업체에 생산혁신을 요구했으며, 평가를 통해서 경쟁력 열위의 협력사들을 정리하거나 새로운 협력사를 찾게 되었다”고 밝혔다. 또한 “지속적으로 제조설비 및 인프라에 투자해 옴으로써 이러한 경쟁에서 살아남았을 뿐만 아니라 고객사에서 타 협력사에 우수협력사로 소개하며 ‘자랑스러운 협력파트너’로 성장하게 되었다”고 말했다. 

많은 중소기업들은 전문성과 생산 효율성, 인건비 부담 등을 이유로 일부 공정을 외주로 처리한다. 이러한 외주처리로 첫 공정에서부터 최종 공정까지 정체되지 않고 순조롭게 통과된 비율인 ‘직행률’ 은 현저히 떨어지게 된다. 물론 완제품을 만들기 위한 모든 공정을 한 제조사에서 소화해 낼 수 없지만 많은 외주처리로 인해 포장과 이동, 개봉의 단계를 거쳐야 한다면 오히려 생산성과 업무 효율성은 낮아질 수밖에 없다. 

광명과 타 사출공장의 가장 큰 차별화도 여기에 있다. 광명은 채산성 악화를 해결하기 위해 불필요한 공정을 없애고 생산 사이클을 단축시켜 생산제조공정을 효율적으로 관리하는 방법을 택했다. 이를 위해 기존 외주처리 공정을 과감하게 줄이고 ‘인라인 시스템’을 통해 사내에서 하나의 프로세스로 제품을 생산할 수 있는 환경을 구축한 것이다. 

신상용 상무는 “과거에는 여느 사출공장과 같이 사출가공품이 나오면 인쇄공정을 외주작업한 후 다시 사내에서 다음 공정을 수행했는데, 이 과정에서 포장과 적재, 이동, 개방 등의 단순 작업을 반복했다”면서, “그러나 사출장비에 인쇄기계를 붙여서 사출가공, 인쇄, 조립, 포장 및 출하까지 안에서 진행할 수 있는 ‘인라인 시스템’을 통해 중복 공정을 최소화하고 불필요한 공정을 없애는 등 공정 슬림화에 성공했다”고 소개했다. 광명의 이러한 시도는 생산성 향상뿐만 아니라 불량감소, 원가절감에도 큰 효과를 가져왔다고 한다. 

공정슬림화로 원가절감과 생산 효율성 제고를 이룬 광명의 다음 혁신단계는 ‘실시간 데이터 축적과 공유’였다고 한다. 신승용 상무는 “생산 활동을 하면 축적된 데이터가 있어야 하는데 과거에는 작업지시 및 생산데이터에서부터 검사, 출고데이터까지 모든 데이터가 수기로 작성되다 보니 관리의 신뢰성도 떨어졌다”면서, “또 정보 처리 속도가 늦어져 실시간 확인이 힘들고, 공정상의 문제점이 발생하더라도 데이터 분석 및 파악이 어려워 신속하게 대응할 수 없었으며, 사후관리에도 어려움을 겪었다”고 한다. 

광명은 이러한 애로를 해결하기 위해 정부의 ‘스마트 공장 구축사업’ 에 참여하게 되었다고 한다. 광명은 중소제조업 분야에서 특화된 경영 정보시스템(ERP, SPC, POP)을 구축해 온 사이버테크프랜드(이하 CTP)와 함께 2016년 7월부터 12월까지 자사 생산환경에 최적화된 스마트 공장을 구축하게 되었다. 광명과 CTP가 함께 구축한 스마트 공장 관리시스템(Smart Factory Management System)은 ▲수주에서 판매까지 통합적으로 관리해주는 기업자원관리(ERP) 시스템과 데일리 생산데이터 파악과 ▲생산계획 확정, 각 공정별 작업지시 및 기계신호를 통한 실적까지 관리하는 생산시점관리(POP) 그리고 ▲통계자료를 근거로 품질규격과 공정능력을 파악해 최상의 제품을 생산할 수 있도록 관리하는 통계적 공정관리(SPC) 시스템이다. 

“ERP, SPC, POP 등 데이터를 축적하고 분석할 수 있는 생산 및 공정관리 시스템을 통해 생산성을 예측할 수 있어 재고 부담을 낮추게 되었을 뿐만 아니라 불량에 대한 원인파악과 설비결함 파악이 쉬워졌다”고 말하는 손 상무는 “특히 금형, 사람, 설비, 원자재등 각 공정별 흐름을 실시간으로 확인하고 문제에 대응할 수 있게 되었으며 생산데이터 통계를 통해 각 설비가 가진 능력을 확인해 설비가동을 효율적으로 관리하게 되었다”고 덧붙였다.

새로운 설비 및 시스템을 구축하기 전 작업자와의 소통은 매우 중요하다. 작업자의 업무 효율증대를 위한 환경개선과 급변하는 제조환경에 맞춘 최신의 생산제조시스템을 도입하기 위해서는 경영인의 굳은 의지와 작업자의 활용능력이 중요하기 때문이다. 이러한 이유에서 인프라 투자와 작업자 교육은 병행될 수 밖에 없다.

“글로벌 제조환경에 맞춰 회사를 성장시키기 위해서는 직원들의 마음가짐과 비전공유가 중요하다”고 말하는 신승용 상무는 “과거 당사가 직원교육을 통해 환경을 정비하고 최적화시키는데 집중했다면 최근에는 업무 및 생산 효율성 확대는 물론 고객 니즈까지 반영한 인프라 구축에 투자의 초점을 맞추고 있다”고 한다. 다시 말해 제조환경 개선의 중심을 ‘사람’이 아닌 ‘생산성 향상’에 두고 이를 기반으로 필요한 시스템에 투자한다는 것이다.

신 상무는 “생산성 향상을 위한 인프라 투자는 결국 작업자동선을 최소화시키거나 자동화율을 높이는 등 ‘사람’을 고려한 투자가 되며, 작업자 역시 변화된 상황에 맞춰 적응하게 된다”고 덧붙였다.

광명은 스마트 공장 구축 이전 88%에 머물던 생산성이 95%까지 크게 향상되었으며, 순간정지시간도 크게 감소했다고 한다. 이와 함께 3.75%였던 불량률도 1.62%까지 떨어져 연간 1억 2000만원의 품질 및 생산성 향상 효과를 볼 수 있었다고 한다.

“시장 여건으로 인해 매출이 크게 늘지는 않았어도 과거에 비해 주말에 특근을 하지 않아도 될 정도로 시간적 여유를 확보하게 되었으며, 이러한 여유는 신규수주 활동으로 이어지게 되었다”고 한다.

또 신 상무는 “작업자에게 생긴 가장 큰 변화는 실시간 문제해결 능력이 생기면서 수용할 수 있는 생산량도 크게 늘었다는 것”이라고 덧붙였다.

광명 역시 뿌리산업계가 그렇듯 외국인 근로자 비율이 높다. 타 제조분야에 비해 새로운 시스템이 많이 도입되면서 현장작업자들의 시스템 활용능력이 걱정되는 이유도 이 때문이다. 전체 작업자에게 동일한 교육을 시킨다고 해서 모두 알아듣는 것은 아니라고 말하는 신승용 상무는 “외국인 근로자의 언어적 이해도, 기술숙련도, 담당 공정 등 특성에 맞춰 개별 미팅을 통해 시스템을 숙지시킨다”고 말한다. 이러한 교육 이외에도 광명의 스마트공장관리시스템에는 영어, 태국어, 베트남어 등 외국인 근로자들이 자국어로 데이터를 관리를 관리할 수 있도록 5개 국어가 등록돼 있다.

스마트 공장 관리시스템 구축으로 광명은 생산성 및 업무 효율성 향상보다 더 값진 것을 얻었다고 한다. 바로 ‘고객신뢰’와 ‘언제라도 기회를 잡을 수 있는 준비된 자의 여유’다. “국내 중소제조업체 특히 사출공장의 경우 이러한 시스템을 갖추고 있는 경우가 많지 않다”고 말하는 신승용 상무는 “광명의 이러한 시도가 고객사의 협력사 대비 선행기업으로 인식되면서 고객사에서도 높은 신뢰를 보이고 있다”고 말했다. 특히 신 상무는 “스마트 공장 구축은 급변하는 제조환경에 유기적으로 대응하고 경쟁력을 확보하기 위해 투자대비 효과를 따져야 하는 ‘선택’의 문제가 아니라 살아남기 위한 ‘필수’조건”이라며 선제적으로 미래 제조환경을 위한 생산시스템을 구축해야만 어떠한 기회가 오더라도 대응할 수 있다고 강조했다.

실제 이 회사는 지난해 하반기부터 관련업계에 광명의 스마트공장관리시스템에 대한 소문이 펴지면서 내수시장 악화와 장기불황에도 불구하고 오히려 신규수주가 늘었다고 한다. “고객이 원하는 협력사의 모습을 우리가 준비하고 있었기 때문에 가능한 일”이라고 말하는 신 상무는 “앞으로 사전 시뮬레이션을 통해 최적화된 생산조건을 분석하고 지시해 생산공정 전반을 컨트롤할 수 있는 시스템을 개발, 도입하고 싶다”고 진화된 스마트 공장을 꿈꾸고 있었다.

지난 2015년 화성시 팔탄면으로 본사를 신축 이전한 광명은 최근 제2공장을 증축하고 설비를 증설(680톤 1대, 880톤 1대)하는 등 늘어나는 수주물량에 대응하고 있다. 앞으로 사출가공뿐만 아니라 금형제작 기술력 확보 통해 경쟁력을 강화하고 수출시장을 확대하고 싶다는 신승용 상무는 “장기적으로는 자사 브랜드를 내건 제품을 만들고 싶다”고 밝혔다.