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통합검색 "단조"에 대한 통합 검색 내용이 112개 있습니다
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금속 3D 프린팅 적층제조 해석, Simufact
금속 3D 프린팅 적층제조 해석, Simufact   주요 CAE 소프트웨어 소개   ■ 개발 : Simufact Engineering, www.simufact.com ■ 자료 제공 : 한국엠에스씨소프트웨어, 031-719-4466, www.mscsoftware.com/kr   1. Simufact : 금속 가공 산업을 위한 가상 제조 Simufact(시뮤팩트)는 금속 성형(Forming), 용접(Welding), 열처리(Heat treatment), 적층(AM, Additive Manufac-turing) 공정에 대한 해석을 수행할 수 있는 시뮬레이션 솔루션이다. Simufact 솔루션을 통해 블랭킹, 와이어/빌렛 전단 가공, 다단계 성형, 펀칭, 트리밍, 열처리, 기계적 접합, 용접 및 적층 공정 등을 시뮬레이션할 수 있어, 제조 공정 최적화 및 비용 절감이 가능하다. 2. Simufact Forming : 완벽한 3D 기능을 통해 금속 성형 제조 프로세스에 대한 정확한 시뮬레이션 수행  ■ 단조(Forging), 성형(Forming) 해석  ■ 박판 성형(Sheet metal forming) 해석  ■ 압연(Rolling, Ring rolling) 해석  ■ 자유단조(Open die forging) 해석  ■ 열처리(Heat treatment) 해석  ■ 기계적 접합(Mechanical joining) 해석  3. Simufact Welding : 복잡한 용접 공정 중 발생하는 용접 변형 및 잔류 응력 예측  ■ 아크 용접(Arc welding) 해석  ■ 레이저 빔 용접(Laser beam welding) 해석  ■ 전자 빔 용접(Electron beam welding) 해석  ■ 브레이징(Brazing) 해석  ■ 저항 점 용접(Resistance spot welding) 해석  ■ DED(Direct Energy Deposition) 해석  ■ 열처리(Heat treatment) 해석  ■ 냉각(Cooling) 공정 해석  4. Simufact Additive : 변형, 잔류 응력 등 금속 3D 프린팅 출력물의 결과 예측  ■ 적층(Additive Manufacturing, Build-up) 공정 해석  ■ 서포트(Support) 절단(Cutting) 및 제거(Removal) 공정 해석  ■ 열처리(Heat treatment) 해석  ■ 힙(HIP, Hot Isostatic Press) 공정 해석  ■ Metal Binder Jetting - Sintering 공정 해석 5. 주요 기능 ■ 병렬처리(Parallel Processing)를 통한 해석 속도 증대 ■ 직관적이고 사용자 편의성을 고려한 사용자 인터페이스 ■ Simufact Forming · 복잡한 기계장치의 기구학적 특성 고려 · 소재의 비선형 재료 특성(소성, 변형률, 온도 효과) 고려 · 성형 공정 해석 결함 예측 · 열역학적 특성 고려 : 초기 가열 조건, 성형 및 마찰로 인한 온도 상승, 소재/환경 간 열전달 · 미세 조직(Micro-structure) 거동 예측 · 재료 물성 데이터베이스 제공 ■ Simufact Welding · 복잡하고 다양한 용접 공정(순서, 속도, 열량 등) 시뮬레이션 · 용접 공정 및 용접 후 변형, 잔류 응력 예측 및 용접 결함 파악 · 다양한 용접 열원 및 구속조건 모델 · 상 변화(Phase transformation)를 고려한 용접해석 · 열영향부(Heat affected zone) 예측 및 용접 후 강도 평가 ■ Simufact Additive · 적층 공정의 각 단계별 응력, 변형 및 크랙(Crack) 예측 · 매크로(Macro) 해석 기능: 보정(Calibration) 기능 · 메조(Mezo) 해석 기능: 열 및 열-구조 연성해석 · 적층 해석 결과와 실제 출력물 또는 초기 설계 데이터와 비교 분석 기능 6. 적용 효과 ■ 성형, 용접 및 적층 공정 시뮬레이션을 통해 공정 ■ 설계 최적화 및 생산 비용 절감 ■ 성형 해석과 용접 해석의 연계해석을 통해 실제 제조 공정 설계 및 제품의 품질 향상     좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기   
작성일 : 2024-01-06
소성가공 성형해석, QForm
소성가공 성형해석, QForm   주요 CAE 소프트웨어 소개   ■ 개발 : QuantorForm, www.qform3d.com ■ 자료 제공 : CAE테크놀러지, 02-2658-5695, www.caetech.co.kr QForm은 러시아 QuantorForm에서 개발한 단조해석 소프트웨어로 자동차, 항공 분야에서 주로 사용되고 있다. 2. 주요 특징 Qform은 냉간/열간 단조, 형/자유 단조, 링롤링, 압연, 압출 등 금속 성형 공정의 시뮬레이션, 미세구조예측, 열처리 및 서브 루틴의 다른 다양한 추가 특수 모듈이 프로그램에서 구현될 수 있다. 우수한 신뢰성을 제공하는 금속 성형 공정의 시뮬레이션, 분석 및 최적화에 사용되는 전문 엔지니어링 소프트웨어이다. 3. 주요 기능 제품-금형 간에 열적-기계적 연동 문제, 복잡한 금형의 시뮬레이션, 하나의 시뮬레이션 모델에 포함된 여러 금형 및 제품, 다른 재료의 여러 제품 성형, 스프링 하중 금형 및 하중 홀더 시뮬레이션, 암시적이고 분명한 통합 방법, 사용자 정의 함수(UDF)   4. 도입 효과  단조, 알루미늄 및 마그네슘 프로파일 압출 및 링롤링 시뮬레이션을 통하여 공정개발 및 성형 제품/금형 최적화에 상당한 기술을 축척하여 개발기간 단축 및 기회비용의 절감 등의 효과를 얻을 수 있다.  5. 주요 고객 사이트 현대자동차, 기아자동차, 삼성전자, LG에너지솔루션, 일진글로벌, 대흥공업, 알맥, 나이스엘엠에스, 린노알미늄 등     좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기 
작성일 : 2023-12-31
피로 내구 해석 소프트웨어, fe-safe
주요 CAE 소프트웨어 소개     ■ 개발 : Dassault Systèmes, www.3ds.com ■ 자료 제공 : 다쏘시스템코리아, 02-3270-7800, www.3ds.com/ko 설계에서 형상, 중량 및 기능의 최적화가 구현되었다고 하더라도 ‘이 제품을 사용할 수 있을까?’라는 의문은 여전히 존재한다. 제품을 구매하는 고객은 제품이 구매 당시의 품질을 사용하지 않을 때까지 유지하기를 원하고 보증 받기를 원한다.  fe-safe는 Abaqus와 함께 사용하거나 Tosca 및 기타 우수한 모든 FEA제품과 함께 사용하여 피로 균열의 발생 시작 위치나 사용 응력에 따른 안전계수, 각기 다른 품질 보증기간 동안 내성(하지 보증곡선), 그리고 균열 확산 여부를 예측할 수 있다.  일반적으로 fe-safe는 기계 가공, 단조 및 주조 방식으로 제조된 강철, 알루미늄, 주철 소재 부품, 고온 부품, 구조물 용법, 이음새용접, 점용접 등 용접 방식으로 제조된 부품, 프레스 성형 부품에 대한 내구 수명 예측 해석 용도로 사용된다. 이러한 fe-safe는 정확성과 속도, 사용의 용이성으로 전 세계의 자동차 및 운송, 항공우주 및 방위, 일반 제조, 발전, 조선 해양 산업에 종사하는 일류 기업들이 피로 내구 수명을 파악하고 설계를 최적화하는 데 사용하고 있다. 또한, fe-safe는 피로 내구 해석 소프트웨어의 기준이라는 명성을 유지하기 위해 1990년 초부터 업계 협력 하에 지속적으로 개발되어 왔다. 현대적인 다축 변형 기반의 피로 방법에 초점을 맞춘 최초의 상용 소프트웨어이자 최초로 비금속 재료에 대한 기능을 포함한 제품이기도 하다.     좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기   
작성일 : 2023-08-24
유동 해석, 구조·충돌 해석, 단조·압출 해석 소프트웨어, HyperWorks 
  주요 CAE 소프트웨어 소개    ■ 개발 : Altair Co., www.altair.co.kr ■ 자료 제공 : 씨투이에스코리아, 02-2063-0113, www.c2eskorea.com 미국 Altair 제품인 HyperWorks는 CAE 분야의 전세계 표준 툴로 인정받고 있다. 전/후처리기로 HyperMesh와 HyperView가 있으며 구조, 기계, 열, 전자기 및 유체의 다물리학 시뮬레이션의 고급기능이 적용된 시뮬레이션 툴로 이루어져 있어 통합솔루션을 제공하는 장점을 가지고 있다.   1. 제품의 주요 특징 HyperWorks는 모든 제품 개발 단계에서의 적용 가능한 솔루션이다. 제품개발에 필요한 다양한 물리적 해석 및 최적화 제품을 제공하며, 유닛 시스템으로 전체 제품군 및 Altair Partner Alliance 솔루션을 사용할 수 있어 시스템의 통합운용을 제공한다.   2. 주요 기능  ■ 구조 해석, 충돌/충격 해석, 유동 해석, 다물체동역학 솔버, 다중스케일 재료 모델 개발 및 시뮬레이션 도구, 복합재료의 분석 및 설계툴, 박판 성형 시뮬레이션, 저주파 전자기 및 열 해석 솔루션, 통합 파라미터 스터디 툴, 해석 결과 분석을 위한 후처리 툴 등   3. 도입 효과 HyperWorks는 Unit System 모듈 방식으로 제품 설계, 모델링, 시각화부터 다양한 분야의 해석에 필요한 시뮬레이션 툴 사용이 가능하여 해석 소프트웨어 초기 도입 비용을 획기적으로 줄일 수 있다. HyperWorks 솔루션을 기반으로 해석 자동화(Automation)와 최적화(Optimization)를 구현하며 제품 개발을 가속화할 수 있다. 4. 주요 고객 사이트 한국화학연구원, 한국탄소산업진흥원, 도레이첨단소재, 한국카본, 유일고무, 대솔오시스, 데크항공, 대유에이텍, 대유에이피, 본시스템즈, 경북테크노파크 등     좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기   
작성일 : 2023-08-01
CAE 표준 용어집 개정판
  최근 CAE 업계의 트렌드를 반영, 업데이트된 용어들이 수록되었습니다. 많은 관심 부탁드립니다.   ■ 한국기계산업진흥회, 마이다스아이티, CAE 용어집 편찬위원회 지음(조진래, 김흥규, 한성렬 외) ■ 정가 20,000원  ■ 총 페이지 : 382쪽(올 컬러) ■ 책 사이즈 : 152*225 ■ 이엔지미디어 펴냄(문의 : 02-333-6900, www.cadgraphics.co.kr ) ■ 출간일 : 2019년 9월 2일 ■ ISBN: 979-11-86450-19-2   컴퓨터 기술의 발달로 이제는 실제 존재하지 않는 제품의 성능이나 효과까지 시뮬레이션을 통해 모의시험 할 수 있는 시대가 열렸다. 이를 가능하게 하는 기술이 CAE(컴퓨터 활용 공학 : Computer Aided Engineering)다. CAE는 CAD로 작성한 모델을 직접 만들기 전에 컴퓨터를 이용해 검토하고 데이터에 반영함으로써 신제품 개발기간의 단축과 원가를 획기적으로 줄일 수 있는 수단으로, 사전검증을 통해 프론트로딩(Front Loading)을 가능하게 한다. 이를 활용하면 시제품이나 완제품 생산의 시간과 비용을 대폭 절약할 수 있어서 경쟁력을 확보할 수 있기 때문에 산업혁신을 불러올 핵심 기술로 꼽히고 있으며, 4차 산업혁명으로 일컫는 제조업 혁신의 뒤에는 VPD(가상 제품 개발), 가상물리시스템(CPS)을 가능하게 하는 CAE가 있다. CAE의 영역은 점점 확대되고 있으며, 가장 많이 사용되는 자동차, 전자, 중공업 등 제조분야 이외에도 건축, 의료, 에너지 등 대부분의 산업분야에서 사용되고 있다. 최근 들어 CAE 소프트웨어의 가격 인하와 기술의 발전, 쉽게 사용할 수 있는 환경, 그리고 이를 활용할 수 있는 인재 양성을 위한 CAE 자격증과 교육기관 확대 등이 이루어지면서 CAE 분야에도 민주화, 대중화의 바람이 불고 있다. 그럼에도 불구하고 CAE 분야에서 사용되는 용어는 외국어를 기반으로, 소수 전문가들만 이해하는 기술 언어로 인식되면서 대중화의 걸림돌이 되어 온 것도 사실이다. 은 CAE 분야에서 사용되는 용어들이 소수 엔지니어들의 전유물이 아니라 관련 분야 종사자들에게 원활한 의사소통과 지식교류를 통해 보다 원활하게 관련 내용을 이해하고 적용할 수 있도록 하기 위해 만들어졌다. 이 책에서는 CAE 분야에 종사하는 설계자 및 해석 엔지니어는 물론 입문자들도 관련 분야의 기술을 이해할 수 있도록 간단한 용어 정의에서 추가적인 해설에 이르기까지 정리하였다. 또한 전문 용어에 대한 이해를 통해 부가적인 공학적인 지식을 습득할 수 있도록 많은 내용을 할애하고 관련 그림도 추가하였다. CAE 용어집은 어느 한 사람이 만든 결과물이 아니라 관련 업계 관계자들이 혼연일체가 되어 공통분모를 추출하고 이를 정리한 작업이라는 점에서 의미가 있다 할 것이다. 이 용어집은 첫 번째 기획인 만큼 CAE 분야의 다양한 영역 중에서 모든 분야를 다루지는 못했고, 범용, 구조, 유동, 소성가공, 사출성형 등 대표적으로 많이 쓰이는 분야를 우선 다루었다. 향후에는 CAE 전 분야에서 지침이 될 수 있는 내용을 담을 수 있도록 분야를 확대해 나갈 계획이다. 이 책은 난이도에 따라 CAE 분야에 입문하는 설계자나 실무초보자를 위한 파트와 해석실무에 익숙하거나 깊이 있는 지식을 원하는 전문가를 위한 파트로 분야별로 구분하여 총 두 개의 파트로 구성되었다. 같은 단어임에도 불구하고 분야에 따라 용어가 다른 의미로 사용되는 경우 일반 용어 코너에 정리하고 분야별로 의미를 적었다. 단어의 검색이 필요할 경우 용어집 뒤에 수록되어 있는 찾아보기를 활용할 수 있다. 새롭게 제작된 개정판에서는 원론적인 CAE와 조금 거리가 있을 수 있으나 CAE 업계에서 많이 사용되는 용어들을 추가하였다. CAE의 영역이 고전적인 영역에서 다른 분야와 융합되고 확장되는 상황을 반영하고자 했다. 1. 이 책의 특징 - CAE 분야에서 자주 사용하는 용어 해설 - 범용, 구조해석, 유동해석, 사출성형, 소성가공, 주조해석 분야의 용어 정리 -. 간단한 용어정의에서부터 해설까지 이해를 돕는 책 - 국내 CAE 분야 대표업체 및 기관들이 힘을 모아 함께 만든 책 - CAE 분야 최신 용어 수록 2. 이 책의 목차 Part 1 CAE 입문자를 위한 용어 해설   일반 용어   Part 2 CAE 분야별 용어 해설   구조해석    유동해석   사출성형   소성가공   주조해석  찾아보기 3. 이 책을 쓴 사람들 ■ 주요 참여 기관 : 한국기계산업진흥회, 마이다스아이티, 캐드앤그래픽스 ■ 편찬위원 : 조진래 홍익대학교 교수, 김흥규 국민대학교 교수, 한성렬 공주대학교 교수 ■ 도움주신 기관 및 업체들(가나다순) 다쏘시스템코리아, 메카솔루션,  앤시스코리아, 엠에프알씨, 오토데스크코리아, 이디앤씨, 지멘스, 태성에스엔이, 펑션베이, 피도텍, 한국생산기술연구원, 한국알테어, 한국엠에스씨소프트웨어, 한국이에스아이(가나다순) 수록 용어 목차 찾아보기 (용어 / 페이지번호) ㄱ 가상 제품 개발 8 가소화 246 가스 벤트 342 가스 빼기 342 가스사출성형해석 247 가이드 318 가진응답 해석 144 간섭하는 메시 요소 246 감쇠계수 145 감쇠비 146 감차적분 9 강결합 연동 기법 216 강성행렬 10 강제 변위 147 강제진동 148 강체 318 강체 요소 149 강체운동 150 개량차분법 342 갭 요소 151 검사 체적 217 검증 12 게이트 11 게이트 고화 248 게이팅 시스템 342 격자 볼츠만법 216 결정 고분자 248 결정화 248 결정화도 249 겹치는 메시 요소 249 경계 비선형 13 경계요소법 14 경계조건 15 경계층  216 경계층 효과 217 경계치 문제 16 경도 318 경화 17 계면열전달 342 고무-패드 성형 318 고분자 250 고성능 컴퓨팅  18 고유진동 152 고유진동수 153 고정 핀 319 공정 변수 250 공정 제어 250 공진 154 공칭응력 155 과다 구속 19 과보압 251 관재 굽힘 319 관재 액압 성형 319 구성 방정식 20 구조 감쇠 156 구조해석 21 굽힘 응력 157 굿맨의 피로 방정식 158 균열모드 159 균열선단 160 균형 유동 251 그래픽 사용자 인터페이스 21 극도 수렴 22 근사해 23 금속 유동선 319 금형 320 금형 보정 320 금형 온도 252 기록 파일 24 기하 비선형 25 기하 치수 및 공차 26 기하학적 경화 161   ㄴ 나비어-스토크스 방정식 217 난류 소산 217 난류 와류 218 난류 운동에너지 218 난류 유동 26 난류 거동 342 내냉금 342 내냉금특성 343 내부유동 219 내연적 알고리즘 320 내연적 증분 26 내절점법 343 냉각 단계 252 냉각 시간 253 냉각 채널 27 냉간 성형 320 냉금 343 냉금크기 343 너브 곡면 28 넌 리턴 밸브 253 네트워크 러너 254 뉴마크 기법 29 뉴턴 유체 220 뉴턴-랩슨 방법 30 니야마 343   ㄷ 다단 공정 320 다목적 최적설계 31 다물체 동역학 162 다상 유동 221 다중 공정 321 다중 물리해석 32 다중 복합재료 321 다중 스케일 해석 33 다중 하중 케이스 34 다층사출성형해석 255 단방향 연성해석 221 단조 해석 321 닫힘  221 담금질 320 대류 열전달 35 대류계수 36 대칭 경계조건 37 대칭 면 321 동시이중사출성형해석 256 동압  222 동적 상사성 223 동점성 224 동해석 163 드래프트  343 드러커-프라하 항복기준 164 드로우비드 321 등가 변형률 38 등가변형률 속도 39 등가응력 39 등고선 선도  224 등방 경화 322 등방 경화법칙 165 등방-이동 경화 322 등온 해석 323 등온도 곡선법 343 등치면 166 디스크 또는 다이어프램 게이트 254 디지털 트윈 40 딥 드로잉 323   ㄹ 라그랑지 승수법 41 라그랑지 접촉 39 란스 224 란초스 알고리즘 42 램 257 러너 344 러너 시스템 257 레이놀즈 수 43, 44 레이놀즈 응력 226 레이스트랙 효과 258 레일리 수 225 롤 성형 324 룽게-쿠타 방법 45 리바 요소 167 리브 258   ㅁ 마모 모델 324 마스터 요소 46 마이너 누적손상 법칙 168 마찰 모델 324 마텐자이트 변태 324 마하수 226 매니폴드 에지 259 맹압탕 344 메시 47 메시 간섭 259 메시 밀도 260 메시 세밀화 48 메시 재구성 49 메시 크기 51 멜드 라인 260 멤브레인 요소 169 명시적 시간적분 50 모깎기 324 모드 형상 173 모드응답해석 170 모드절단 171 모드해석 172 모멘텀 방정식 344 모서리 게이트 261 목적함수 51 몰드설계/주형설계 344 무압탕 344 무요소법 52 무탕도 344 무한요소 46 문니-리브린 모델 174 물성치 데이터 344 미드플레인 메시 262 미성형 262 미세다공 성형해석 263 민감도 해석 175   ㅂ 바우싱거 효과 325 반결정 264 반복 계산 226 반복해석 345 반사 대칭 53 반올림 오차 226 반원형 게이트 264 반원형 러너 264 발산 227 방향 벡터 54 배럴 265 배럴 용량 265 배플 266 배향 267 밸브 게이트 268 버블 269 버블러 269 번 마크 270 벌칙 방법 54 벌칙 접촉 55 범용 유한요소해석 프로그램 56 베르누이 방정식 227 베르누이의 원리/베르누이 정리 345 벡터 출력 57 벽 법칙  227 변태유기소성 325 변형 270 변형률 55 변형률 경화 176 변형률 에너지 177 변형률 텐서 55 병렬연산 58 보 요소 178 보스 271 보압 단계 271 보압 시간 271 보압 절환 272 보의 끝단부 해제 179 보이드 272 복굴절해석 273 부피 성형 325 분말사출성형해석 274 분산분석 59 분할면 275 블랭크 326 블랭크 홀더 326 블랭크 홀딩력 326 비 매니폴드 에지 275 비가압계 345 비결정성 고분자 275 비등온 해석 326 비선형 해석 60 비압입계 345 비압축성 326 비압축성 유동 228 비연관 유동법칙 327 비열 59 비점성 유동 229 비접합 메시 61 비정상 유동 229 빼기구배 62   ㅅ 사다리꼴 러너 276 사면체 요소 63 사용자 좌표계 64 사이클 시간 276 사출 금형 278 사출 속도 276 사출 시간 276 사출 압축 성형 해석 277 사출 주입점 278 사출량 279 사출압 279 상부 압탕 345 상호간섭 접근법 229 색상 범례 65 서크 백 279 선 요소 66 선형해석 67 설계변수 68 설계이력 기반 CAD 시스템 69 섬유 배향 280 성형 조건 281 성형 해석 327 성형한계도 327 성형한계선 327 세장면 70 속도 분포 229 속도 제어 단계 281 속도손실계수 345 손상 328 손상 모델 328 손실계수 346 솔리드요소 328 수 모델 346 수동 메시 71 수렴률 72 수송 방정식 229 수지 이름 281 수지 종류 281 수직 탕구 346 수축 282 수치적분 69 순환대칭 73 쉘 요소 74 스크루 282 스탬핑 328 스톱 핀 282 스트로크 75 스트립캐스팅 346 스프루 283 스프링 328 스프링 요소 180 스프링백 329 스피닝 329 시간 간격 76 시간 증분 75 시간적분 77 시뮬레이션 수명주기 관리 79 시차제 솔버 229 신경회로망 78 실험계획법 78 싱크 마크 283    O 아음속 229  RMS 출력 81 압력 구배 284 압력 제어 단계 284 압력 프로파일 285 압력-체적-온도(pvT) 285 압축성 모델 286 압축성 유동 230 압탕 겸용 347 압탕 계산  347 압탕 계수 347 압탕 모양 347 압탕 설계 347 압탕 수량 347 압탕 슬리브 348 압탕 원리 348 압탕 위치 348 압탕 조건 348 압탕 중량 348 압탕 체적 348 압탕 크기 349 압탕 형상 349 압탕 효과 349 액압 성형 329 약결합 연동방법 230 양방향 연성해석 230 언더컷 287 업데이트된 라그랑지법 82 에너지 방정식  231  SMAC법 349  S-N 선도 181 에어 트랩 288 에이엘이 연계법 83 엠보싱 330 역대칭 모델 84 연계해석 84 연속방정식 349 열 저하 288 열간 성형 330 열전달 349 열해석 182 예측 엔지니어링 분석 79  Ogden 모델 183 오버플로우 349 오일러 기술법 231 오일러 방정식 232 오일러-라그랑지 연계법 233 오차평가 85 온간 성형 330 온도 강하 349 온도 구배 350 온도 구배법 350 온도 손실 350 온도 회복법 350 와도 230 와이어 프레임 86 완화 거리 233 외냉금 350 외냉금 설계 350 외냉금 형태 350 외부 유동 233 요소 75 요소 분할 351 요소 자유도 87 요소 차수 88 요소 크기 89 용융 온도 288 용탕 헤드 351 운동량 방정식 233 원형 러너 289 원형 스프루 289 웰드 라인 289 위상 최적설계 184 위저드 90 유동 박리 234 유동 선 351 유동 정지 온도 290 유동 제어 351 유동 해석 351 유동 현상 351 유동응력 330 유령 입자 234 유로 290 유사 대칭 91 유선 234 유연다물체 동역학 96 유적선 235 유전자 알고리즘 92 유지 단계 290 유체 속도 351 유체-구조 연계해석 185 유체역학 351 유-피 혼합기법 92 유한요소 93 유한요소법 93 유한차분법 94 유한체적법 95 유효 변형률 330 유효 변형률 속도 330 유효 응력 330 응고해석 352 응력   95 응력 완화 331 응력 텐서 95 응력-변형률 선도 186 응력복원 187 응력집중계수 188 응력해석 352  E-N 선도 190 이동 경화 331 이동 경화법칙 189 이방성 331 이종접합 판재 332 인게이트 352 인장 성형 332  1차원 시뮬레이션 96 일체식 접근법 235 임계하중 191 입자 235 입자 완화 유체역학법 235 입자법 97   ㅈ 자동 메시 99 자유도 100 자유표면 235 자중 해석 332 자코비 방법 101 잠열계산 352 잠입 경계법 236 재료 물성치 102 재료 비선형 103 재료 좌표계 104 재시작 기능 105 적응적 유한요소해석 106 적층제조 시뮬레이션 107 전단 291 전단 마찰 332 전단 발열 291 전단 변형 292 전단 응력 292 전단율 293 전산유체역학 236 전압 236 전자기 성형 333 전자기 유체역학 236 전처리기 108 절단 333 절단 금형 333 절단면 선 333 절점 109 절점 자유도 110 절환 293 점도 294 점도 모델 294 점도 지수 294 점성 237 점성 유동 238 점성 저층 239 접선계수 행렬 111 접촉쌍 112 접촉해석 113 정렬 격자 239 정상 유동  239 정수압 239 정체 현상 295 정해석 114 제이-적분법 192 제팅 295 제한된 게이트 296 조회 115 종횡 비 261 좌굴 하중계수 193 좌굴 해석 101 좌굴모드 194 주 변형률 333 주 응력 116 주/부 변형률 334 주/부 응력 334 주름 334 주물/주조 353 주조 352 주조 변형 353 주조공정용 소프트웨어 353 주조해석 353 주파수 응답 해석 195 중립면 오프셋 196 중심 게이트 297 중앙차분법 117  G √R법 353  Z-형탕구 354 지배방정식 118 직교 이방성 197 직사각형 게이트 297 직사각형 러너 298 직접 냉금 354 직접차분법 354 질량행렬 198 집중질량 199 찌그러진 요소 119   ㅊ 차분법 354 차분화 354 처리기 120 천이 메시 121 천이 온도 298 첨단 운전자 보조 시스템 122 체력 118 체적 메시 299 초기 조건 200 초소성 성형 334 초음속 239 초크 354 초탄성 재료 201 최대 비틀림 에너지 이론 202 최대 수직응력 이론 203 최대 전단응력 이론 204 최소자승법 118 최적설계 124 추천 성형 구간 299 축대칭 모델 125 충격손실 355 충격파 240 충전 355 충전 단계 300 충전 말단 300 충전 시간 301 충전 시작 301 충전성 355 충전제 301 충진 거동 355 충진 시간 355 취출 301 취출 온도 302 취출 핀 302 측면 압탕 355 측면 코어 303 층류 123 칠 벤트 355   ㅋ 캐비티 303 커널 함수 241 컴퓨터 이용 공학 80 케이-입실론(k-ε) 난류 모델  241 코란트 수 241 코란트 조건식 241 코어 304 코어 핀 304 콜드 슬러그 305 콜드 슬러그 웰 305 쿠션 306 쿨롱 마찰 126 크랭크-니컬슨 기법 126 클라우드 컴퓨팅 18   ㅌ 탄성계수 205 탄성-완전소성 모델 206 탄-소성 334 탕구 방안 356 탕구 설계 356 탕구 속도 356 탕구 형상 356 탕구계 356 탕구비 356 탕도 356 탕도 계산 356 탕도 유속 357 탕류 속도/주입 속도 357 탕류 주입컵 357 탕류 해석 357 탕주불량/ 주탕불량/미충진 357 탕흐름 357 테이퍼진 원형 게이트 306 테이퍼진 원형 러너 307 테이퍼진 원형 스프루 307 테이퍼진 원형 호 게이트 308 테일러 용접 판재 335 토털 라그랑지언 방법 127 통합최적설계 128 트러스 요소 207 특이요소 130 특징 형상 131   ㅍ 판재 335 판재 성형 335 판재 액압 성형 336 판재성형 해석 336 패치면 131 팬 게이트 308 퍼지 309 펀치 금형 336 편향 메시 132 평면 응력 문제 133 평면변형률 문제  336 포텐셜 유동 242 폭발 성형 337 폰미제스 응력 134 표면 메시 309 프란틀 수 243 프론탈 솔버 135 프루드 수 244 프리로드 208 프린지 출력 136 프와송 비 209 플래시 310 플랜지 성형 337 플랜징 금형 338 피로수명 210 피로해석 211 피어싱 338 핀 포인트 게이트 310 필렛 133   ㅎ 하중 스텝 212 핫스탬핑 338 항복 기준 338 항복 함수 339 항복응력 137 해의 수렴성 138 해의 안정성 139 허용응력 357 헤밍 339 형개 시간 311 형상 입력 358 형상 최적설계 213 형상계수 358 형상변화 인자 358 형상비 133 형상적응형 냉각 312 형체력 311 호퍼 313 혼합 격자 244 혼합률 244 홀딩 해석 339 화학적발포성형해석 314 확산  243 환상형 게이트 313 환상형 러너 315 후처리기 140 후크의 법칙 214   A  adaptive finite element method 106  ADAS; Advanced Driver Assistance Systems 122  Additive Manufacturing simulation 107  air trap  288  ALE coupling  83  allowable stress 357  amorphous polymers  275  analysis of variance, ANOVA 59  anisotropy 331  annular gate  313  annular runner  315  anti-symmetry model 84  approximate solution 23  aspect ratio 133, 261  auto mesh 99  axisymmetric model 125    B  baffle  266  balanced flow  251  barrel  265  barrel capacity  265  baushinger effect 325  beam element 178  beam end release 179  bending stress 157  Bernoulli equations  227  Bernoulli principle 345  BHF(Blank Holding Force) 326  Bi-Injection molding analysis 256  birefringence analysis 273  blank 326  blank holder 326  blind riser 344  body force 118  boss  271  boundary condition 15  boundary element method 14  boundary layer 216  boundary layer effect 217  boundary nonlinearity 13  boundary value problem 16  bubble  269  bubbler  269  buckling analysis 101  buckling load factor 193  buckling mode 194  bulk metal forming 325  burn mark  270    C  CAE 80  casting 353  casting analysis 353  casting software 353  casting strains 353  cavity  303  center gate  297  central difference method 117  CFD; computational Fluid Dynamics 236  Chemical blowing agent injection molding analysis 314  chill 343  chill size 343  chill vent 355  choke 354  Circular runner  289  Circular sprue  289  circular tapered arc gate  308  circular tapered runner  307  circular tapered sprue  307  clamp forced  311  closure 221  cloud computing 18  Co-Injection molding analysis 255  cold forming 320  cold slug  305  cold slug well  305  compressibility model  286  compressible flow  230  Conformal cooling 312  constitutive relation 20  contact analysis 113  contact pair 112  continuity equation 349  contour plots 224  control volume 217  convection coefficient  36  convective heat transfer 35  convergence rate 72  cooling channel 27  cooling stage  252  cooling time  253  core  304  core pin  304  coulomb friction 126  coupled analysis 84  Courant criterion  241  Courant number/CFL number  241  crack mode 159  crack tip 160  Crank-Nicolson scheme 126  critical load 191  crystalline polymers  248  crystallinity  249  crystallization  248  cure  17  cushion  306  cycle time  276  cyclic symmetry 73    D  damage 328  damage model 328  damping coefficient 145  damping ratio 146  dead head 351  deep drawing 323  degree of freedom 100  design history based CAD system 69  design of experiments 78  design variable 68  die compensation 320  difference method 354  diffusion 243  digital twin 40  direct chill 354  direction vector 54  disc or diaphragm gate  254  distorted element 119  divergence 227  draft 343  draft / pattern draft 62  draft angle  62  Draker-Prager yielding criterion 164  drawbead 321  dynamic analysis 163  dynamic pressure 222  dynamic similaritude  223    E  edge gate  261  effective strain 330  effective strain rate 330  effective stress 330  ejection  301  ejection temperature  302  ejector pins  302  elastic modulus 205  elastic-perfectly plastic model 206  elast-plastic 334  element  75  element degree of freedom 87  element division 351  element order 88  element size 89  embossing 330  EMF(electro magnetic forming) 333  E-N diagram 190  end of fill  300  energy equation 231  enforced displacement 147  equivalent strain 38  equivalent strain rate 39  equivalent stress 39  error estimation 85  Euler description  231  Euler equations  232  Euler-Lagrange coupling  233  excitation response analysis 144  explicit time integration 50  explosive forming 337  external chill 350  external chill design 350  external chill form 350  external flows 233    F  family abbreviation  281  family name  281  fan gate  308  fatigue analysis 211  fatigue life 210  feeding effect 349  fiber orientation  280  filler  301  fillet  133  filleting 324  filling 355  filling motion 355  filling stage  300  filling time  301, 355  finite difference method 94, 354  finite element 93  finite element method 93  finite volume method 95  flanging forming/flanging 337  flanging tool 338  flash  310  FLC(forming limit curve) 327  FLD(forming limit diagram) 327  flow analysis 351  flow control 351  flow line 351  flow path  290  flow separation  234  flow stress 330  fluid dynamics 351  fluid flow phenomena 351  fluidity 357  fluid-structure coupled analysis  185  forced vibration 148  forging simulation 321  form factor 358  forming simulation 327  Foundry 352  free surface  235  free vibration 152  frequency response analysis 195  friction model 324  fringe plot 136  frontal solver 135  Froude number 244    G  G √R method 353  gap element 151  Gas injection molding analysis 247  gas vent 342  gate  11  gate freeze  248  gating system 342, 356  GD&T; Geometric Dimensioning and Tolerancing 26  general-purpose FEM program 56  genetic algorithm 92  geometric stiffening 161  geometry nonlinearity 25  ghost particle 234  Goodman fatigue equation 158  governing equations 118  gradient mesh 132  gravity simulation 332  GUI; Graphical User Interface 21  guides 318    H  hardening 17  hardness 318  heat loss 350  heat recovery law 350  heat transfer 349  hemming  339  hesitation  295  holding simulation 339  holding stage  290  Hooke’s law 214  hopper  313  hot forming 330  hot stamping 338  HPC; High Performance Computing 18  hybrid grid 244  hydrodynamic pressure  239  hydroforming / aquadraw forming 329  hyperelastic material 201    I  immersed boundary method 236  implicit algorithm 320  implicit increment 26  incompatible mesh 61  incompressibility 326  incompressible flow  228  infinity element 46  ingate 352  initial condition 200  Injection compression molding analysis 277  injection location  278  injection mold  278  injection pressure  279  injection time  276  injection velocity  276  injection volume  279  interaction approach 229  Interactive Analysis 345  interface heat transfer 342  internal flow  219  intersecting mesh elements  246  inviscid flow  229  isosurface 166  isothermal analysis 323  isothermal transformation method 343  isotropic hardening 322  isotropic hardening rule 165  isotropic-kinematic hardening 322  iteration 226    J  Jacobi method 101  jetting  295  J-integral method 192    K  kernel function 241  kinematic hardening 331  kinematic hardening rule 189  kinematic viscosity  224    L  Lagrange contact 39  Lagrange multiplier method 41  laminar flow 123  laminar flow  123  Lanczos algorithm 42  latent heat calculation 352  lattice Boltzmann method 216  law of the wall 227  least square method 118  line element 66  linear analysis 67  load step 212  locator pin 319  log file 24  loss factor 346  lumped mass 199    M  Mach number  226  magnetohydrodynamics MHD 236  major/minor strain 334  major/minor stress 334  manifold edge  259  manual mesh 71  martensitic transformation 324  mass matrix 198  master element 46  material coordinate system 104  material nonlinearity 103  material properties 344  material property 102  maximum normal stress theory 203  maximum shear stress theory 204  maximum torsional energy theory 202  MDO; Multidisciplinary Design Optimization 128  meld line  260  melt temperature  288  membrane element 169  mesh  47  mesh density  260  mesh intersection  259  mesh refinement 48  mesh size 51  meshfree method 52  metal flow line 319  Micro cellular injection molding analysis 263  midplane mesh 262  Minor cumulative damage rule 168  misrun 357  mixture fraction 244  modal analysis 172  modal response analysis 170  mode cut-off 171  mode shape 173  mold design 344  mold open time  311  mold temperature  252  moment equation 233  momentum equation 344  monolithic approach 235  Moonley-Rivlin model 174  multi operation 321  multi ply material 321  multibody dynamics 162  multi-load case 34  multiobjective optimization 31  multiphase flow 221  multi-physics analysis 32  multi-scale analysis 33  multi-stage operation 320    N  natural frequency 153  Navier-Stokes equations  217  near symmetry 91  network runners  254  neural network 78  neutral plane offset 196  Newmark method 29  Newtonian fluid  220  Newton-Raphson method 30  niyama 343  nodal degree of freedom 110  node 109  no-flow temperature  290  nominal stress 155  Non-associated flow rule 327  non-isothermal analysis 326  nonlinear analysis 60  non-manifold edge  275  non-return valve  253  numerical integration 69  NURB surface 28    O  objective function 51  Ogden model 183  one-way coupling 221  optimum design 124  orientation  267  orthotropy 197  over constraint 19  over flow 349  overlapping mesh elements  249  overpacking  251    P  packing stage  271  packing time  271  parallel computing 58  particle 235  parting plane  275  patch surface 131  pathline 235  Paticle Dynamics 97  peculiar feature 131  penalty contact 55  penalty method 54  piercing 338  pin point gate  310  plane-strain problem 336  plane-stress problem 133  plastication  246  Poisson’s ratio 209  polymer  250  postprocessor 140  potential flow  242  pouring cup 357  pouring cup velocity 357  Powder injection molding analysis 274  Prandtl number  243  predictive engineering analysis 79  preferred molding window  299  preload 208  preprocessor 108  pressure controlled stage  284  pressure gradient  284  pressure profile  285  pressure-volume-temperature(pvt)  285  principal strain 333  principal stress 116  principle stress 116  process control  250  process parameters  250  processing conditions  281  processor 120  punch 336  purging  309    Q  quenching 320  query 115    R  racetrack effect  258  ram  257  RANS, Reynolds averaged Navier Stokes 224  Rayleigh number 225  rebar element 167  rectangular gate  297  rectangular runner  298  reduced integration 9  reflective symmetry 53  remeshing 49  resonance 154  restart function 105  restricted gate  296  Reynolds number 44  Reynolds number  43  Reynolds stress 226  rib  258  rigid body 318  rigid body motion 150  rigid element 149  riser calculation 347  riser design 347  riser sleeve 348  riserless 344  RMS output 81  roll forming 324  round-off error 226  rubber-pad forming  318  Runge-Kutta method 45  runner 344, 356  runner calculation 356  runner system  257  runner velocity of flow 357  runnerless 344    S  screw  282  segregated solver 229  semicircular gate  264  semicircular runner  264  semicrystalline  264  sensitivity analysis 175  shape optimization 213  shear  291  shear friction 332  shear heating  291  shear rate  293  shear strain  292  shear stress  292  sheet 335  sheet hydro forming 336  sheet metal forming simulation/stamping simulation 336  sheet metal forming/stamping 335  shell element 74  shock loss 355  shock wave  240  short shot  262  shrinkage  282  side core 303  side riser 355  silver surface 70  singular element 130  sink mark  283  SLM; Simulation Lifecycle Management 79  SMAC method 349  smoothed particle hydrodynamics, SPH 235  smoothing length 233  S-N diagram 181  SOLA-VOF 346  solid element 328  solidification analysis 352  solution convergence 138  solution stability 139  specific heat  59  spinning 329  spring element 180  springback 329  springs 328  sprue 283, 346  sprue design 356  sprue ratio 356  sprue shape 356  spure velocity 356  St Venant principle 65  stamping 328  start of fill  301  static analysis 114  steady flow 239  stiffness matrix 10  stop pin  282  strain 55  strain energy 177  strain hardening 176  strain tensor 55  streamlines 234  stress 95  stress analysis 352  stress concentration factor 188  stress recovery 187  stress relexation 331  stress tensor 95  stress-strain diagram 186  stretch forming  332  strip casting 346  stroke 75  stroke  75  strong coupling 216  structural analysis 21  structural damping 156  structured grid 239  subsonic 229  suck back  279  super convergence 22  superplastic forming 334  supersonic 239  surface mesh 309  switchover  293  symmetric boundary condition 37  symmetry plane 321    T  tailored blank 332  tangent stiffness matrix 111  tapered arc gate  306  temperature drop 349  temperature gradient 350  temperature gradient law 350  tetrahedron element 63  thermal analysis 182  thermal degradation 288  time increment 75  time integration 77  time step 76  tooling 320  top riser 345  topology optimization 184  total Lagrangian method 127  total pressure 236  transition mesh 121  transition temperature  298  transport equation 229  trapezoidal runner  276  triming curve 333  trimming 333  trimming tool / trimming die 333  TRIP(Transformation induced plasticity) 325  truss element 207  tube bending 319  tube hydroming 319  turbulent dissipation 217  turbulent eddy  218  turbulent flow  26  turbulent kinetic energy 218  TWB(tailor welded blank) 335  two-way coupling 230    U  undercut  287  unsteady flow 229  u-p mixed method 92  updated Lagrangian method 82  user coordinate system 64    V  valve gate  268  vector plot 57  velocity controlled stage  281  velocity of flow 351  velocity Profiles 229  velocity to pressure switchover  272  vent 342  verification 12  viscosity 237, 294  viscosity index  294  viscosity model  294  viscous flow  238  viscous sub layer 239  voids  272  volume mesh  299  von Mises stress 134  vorticity 230  VPD; Virtual Product Development 8    W  warm forming 330  warpage  270  water model 346  weak coupling 230  wear model 324  weld line  289  wire frame 86  wizard 90  wrinkling 334    Y  yield criterion 338  yield function 339  yield stress 137    Z  z-type spure 354   숫자 1D simulation 96  
작성일 : 2023-05-02
소성 해석 소프트웨어, DEFORM
주요 CAE 소프트웨어 소개   소성 해석 소프트웨어, DEFORM   ■ 개발 : SFTC, www.deform.com ■ 자료 제공 : 솔루션랩, 042-628-0789, www.solution-lab.co.kr DEFORM은 유한요소법(FEM)을 이용하여 소성 가공 공정을 해석하는 엔지니어링 프로그램으로, 현재 관련 분야에서 전세계적으로 널리 사용되고 있는 소프트웨어이다. DEFORM을 이용한 공정 해석은 30여년 이상 수많은 기업 및 기관에서 제품 및 공정 연구개발에 활용되어 왔으며, 비용과 품질 개선에 크게 기여해 왔다. 또한 DEFORM 해석 결과의 신뢰성은 수많은 연구 논문을 통해 입증되었다. 기존의 전통적인 단조, 압출, 압연, 인발 등의 소성가공 분야는 물론 절삭, 열처리, 재결정, DOE/최적화 등 연관 분야의 해석까지 통합 분석이 가능하도록 시스템이 구축되어 있다. 1. 제품의 주요 특징  ■ 소성가공에 특화된 통합 환경 ■ 최적화된 메시 생성 및 왜곡된 요소의 자동 리메시 ■ 시험 데이터에 기반한 재료 물성 데이터 제공 ■ 일반 소성가공과 더불어 열처리 등에 따른 재료 조직 예측 가능 (상변태, 재결정, 집합조직 등) ■ 비선형 문제의 수렴성이 매우 뛰어남 ■ 공정별로 특화된 솔버 및 메시 기법 사용   2. 주요 기능 ■ 소성가공에 특화된 전/후처리 ■ 소성가공에 특화된 솔버(Implicit/Explicit, Lagrangian/ALE and etc) ■ 자동 요소망(Mesh) 생성 ■ 재료 DB 및 기타   3. 도입 효과 ■ 최적의 공정 설계, 결함 분석 및 해결 방안 도출 ■ 개발 기간 및 비용 절감   4. 주요 고객 사이트 ■ 현대자동차, 현대위아, LG전자, 포스코, 현대제철, 한국생산기술연구원, 한국재료연구원 등   좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기 
작성일 : 2023-02-26
소성가공 성형 해석, AFDEX
  ■ 개발 및 자료 제공 : 엠에프알씨(MFRC), 055-755-7529, www.afdex.com AFDEX는 단조, 인발, 압출, 압연, 판단조, 자유단조, 링롤링 및 기타 특수공정 등 소성가공 공정에 적용할 수 있는 해석 소프트웨어이다. 1. 주요 특징  ■ 해석 결과의 정확성 및 빠른 계산 시간 ■ 복잡한 형상에 대한 요소망 생성 및 자동 요소망 재구성 ■ 성형 해석과 동시에 단류선 실시간 예측 ■ 사용성이 편리한 GUI 제공(Pre/Post-processor)   2. 주요 기능 ■ 탄열점소성 유한요소법(Elastothermoviscoplastic FEM)을 이용한 체적 및 판재 소성가공 공정 해석 ■ 성형 해석과 동시에 단류선 결과의 실시간 확인 ■ 단조품 단류선 정량화 기술을 이용한 단조 공정 최적 설계 ■ 설계 도면의 소재/금형 자동 분류 및 프로젝트 설정  ■ AFDEX_MAT을 통한 재료의 물성 분석(인장시험 및 압축시험 데이터를 이용하여 유동응력 획득)   3. 도입 효과 ■ 제품 개발 기간 단축 및 개발비 절감 ■ 과잉 하중, 단류선 불량, 결육, 크랙 등 여러가지 결함의 사전 예측을 통한 불량률 감소 ■ 금형의 크랙/마모 원인 분석 및 공정 최적화를 통한 금형 수명 향상 ■ 설계자의 엔지니어링 기술 향상   4. 주요 고객 사이트 ■ Global partner : Altair   좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기 
작성일 : 2023-01-10
[포커스] 유니버설 로봇, 협동로봇 시장의 확대 겨냥한 신제품 및 전략 소개
협동로봇 전문 기업인 유니버설 로봇(Universal Robots)이 고하중 협동로봇 신제품인 ‘UR20’을 국내 시장에 선보였다. 2022년 12월 7일 신제품 출시 기자간담회를 진행한 유니버설 로봇은 개선된 설계의 신제품을 소개하는 한편, 국내에서 협동로봇에 대한 인식을 높이고 시장을 확대하는 노력을 기울일 계획이라고 밝혔다. ■ 정수진 편집장   ▲ 협동로봇은 다양한 영역에서 단순반복 작업을 사람 대신 할 수 있다.   사람과 함께 일하며 생산성을 높이는 협동로봇 협동로봇(collaboration robot)은 안전망으로 분리된 산업용 로봇과 달리, 사람과 같은 공간에서 함께 작업할 수 있는 로봇을 가리킨다. CNC 가공, 조립, 용접, 자재를 들어서 옮기는 픽앤플레이스(pick-and-place) 등 다양한 분야에서 사람의 작업을 대신할 수 있다. 단조롭고 인체공학적이지 않은 반복 작업을 사람 대신에 로봇이 수행하고, 사람은 복잡하거나 아이디어가 필요한 작업에 집중할 있다는 점은 협동로봇이 내세우는 주요한 가치이다. 기존의 산업용 로봇은 크기가 커서 넓은 공간이 필요하고 바닥면에 고정 설치를 해야 한다. 또한 복잡하고 어려운 셋업 때문에 전문 엔지니어가 필요하고 컨트롤 패널과 로봇 프로그래밍 등에 비용이 드는 점은 상대적인 단점으로 꼽힌다. 유니버설 로봇 코리아의 이내형 대표는 “이에 비해 협동로봇은 센서를 탑재해 사람과 부딪치면 정지하기 때문에 사람과 같은 공간에서 작업을 할 수 있다. 세팅이 빠르고 전문 엔지니어가 아니어도 간단한 프로그래밍으로 로봇을 움직일 수 있다. 기존의 생산 시스템을 크게 바꾸지 않고 손쉽게 현장에 추가할 수 있으며, 비용이 상대적으로 적게 들고 천장이나 벽면 등 다양한 위치에 고정할 수 있는 것도 이점”이라고 설명했다.   ▲ 유니버설 로봇이 새롭게 발표한 UR20   내부 설계와 소프트웨어 개선한 신제품 발표 지난 2005년 덴마크에서 설립한 유니버설 로봇은 2008년에 첫 번째 협동로봇을 개발했고, 2015년에는 미국의 반도체 후공정 검사라인 업체인 테라다인에 인수됐다. 2020년에는 협동로봇의 누적 판매대수가 5만대를 넘었고, 협동로봇에 관한 ISO 가이드라인에도 참여하는 등 시장에서 입지를 넓히고 있다. 유니버설 로봇은 자사 협동로봇의 장점으로 무게가 가벼워서 다양한 장소, 다양한 자세로 쉽고 빠르게 설치할 수 있다는 점을 꼽는다. 또한 고장난 파트만 교체할 수 있는 모듈 설계로 유지보수의 어려움을 줄이고, 360도 회전 가능한 관절로 다양한 애플리케이션에 사용할 수 있다는 점, 빠른 통신주기를 활용해 실시간 상태 확인 및 원격제어가 가능하다는 점, PLC 등의 컨트롤 패널 없이 태블릿 소프트웨어로 로봇을 제어할 수 있다는 점 등을 내세운다. 유니버설 로봇은 이번에 더 커진 신제품을 공개했다. 새롭게 선보인 UR20은 로봇이 들어 올릴 수 있는 최대 무게인 가반하중이 20kg이고 작업반경은 1750mm로, 기존 제품군보다 무거운 작업물을 더 넓은 영역에서 다룰 수 있게 했다. 초기 제품이 3kg의 무게를 다룰 수 있던 것에 비하면 6배 이상 무거운 작업물을 다루게 된 것이다. 또한, 유럽 표준 팔레트 규격인 유로 팔레트(Euro Pallet)의 전체 높이까지 작동하도록 설계되었으며, 작은 면적에도 설치할 수 있어 추가 설비 없이 포장 및 팔레타이징 등의 작업 편의성을 높였다. 로봇 팔을 길게 뻗을 때에 부하가 커져서 느리게 움직이는 현상도 줄였다. 이전 제품에서 크기만 키운 것이 아니라 “기구 설계를 처음부터 다시 검토해 부품 수를 절반으로 줄이고 소프트웨어도 개선한 새로운 세대의 협동로봇”이라는 것이 유니버설 로봇의 설명이다. 유니버설 로봇 코리아 기술팀의 성황현 과장은 “시간이 흐름에 따라 로봇의 반복작업에서 정밀도가 떨어질 수 있는데, 유니버설 로봇은 이를 방지하는데 노력을 기울였다. 또한 활용 분야나 공정별로 요구되는 정밀도나 생길 수 있는 오류에 대응할 수 있도록 했고, 높은 무게를 다룰 때 에러나 멈춤 현상이 없이 사용할 수 있도록 지원하고자 한다”고 자사 협동로봇의 장점을 설명했다.     협동로봇의 국내 인지도 높이는 전략 추진 높은 범용성과 낮은 가격, 안전성 등의 강점을 내세우는 협동로봇은 노동력 부족과 인건비 상승, ‘로봇 일상화’시대의 도래 등 사회적 변화 속에서 최근 많은 관심을 받고 있다. 한편 무거운 무게를 소화하지 못하는 특성상 선뜻 협동로봇을 선택하지 못하는 이들도 있다. 유니버설 로봇은 이런 문제를 해결하고 국내 산업시장에서 협동로봇에 대한 인식 개선 및 시장 확대를 추진하겠다는 계획을 소개했다. 이내형 대표는 협동로봇의 장단점과 차별성에 대한 인식을 높이는 것이 최우선 목표라고 밝혔다. “우리나라는 인구밀도에 비해 로봇의 사용량이 높지만 대부분 전통적인 형태의 산업용 로봇이고, 협동로봇에 대한 인지도는 아직 낮다”는 판단이다. 한편으로 유니버설 로봇은 국내 업체가 속속 등장하고 및 해외 업체도 진출하는 등 우리나라 협동로봇 시장이 빠르게 확장되고 있다고 보면서, 2023년도 시장 전략으로 ▲협동 로봇에 대한 한국 시장 내 인지도 향상 ▲협동 로봇 전문가 육성 ▲고객을 위한 협동로봇회사 등 세 가지를 꼽았다. 유니버설 로봇 한국지사는 지난 2020년 공식 출범한 이후 제조산업 중심의 비즈니스를 진행해 왔는데, 다양한 분야로 시장을 넓히는 노력을 진행 중이라고 소개했다. 또한 국내 파트너사를 통해 리스나 렌탈 등 다양한 가격 정책을 제공하는 한편, 파트너와 함께 협동로봇을 무상 대여하거나 로봇 시뮬레이션을 제공해 협동로봇의 효과를 미리 체감할 수 있도록 하는 등 다양한 전략을 고민하고 있다. 협동로봇의 수요 증가에 맞춰 로봇 전문 인력을 양성하는 교육도 강화할 계획이다. 유니버설 로봇은 전세계 100개 및 국내 7개의 트레이닝 센터를 운영하고 있는데, 이곳에서 온/오프라인 교육 프로그램을 확대해 체계적인 로봇 교육을 받을 수 있도록 하겠다는 것이다. 이내형 대표는 “차세대 산업용 로봇인 협동로봇은 꾸준히 활동 영역을 확대해 나아가고 있다”면서, “로봇 산업이 국가 차원의 미래전략산업으로 대두되며 빠르게 성장하고 있는 지금, 유니버설 로봇이 17년간 쌓아온 발전의 정수를 담은 혁신적인 협동로봇을 통해 산업을 재정의함으로써 고객의 삶을 더 나은 방향으로 바꾸어 나갈 수 있도록 노력할 것”이라고 강조했다.   ▲ 유니버설 로봇 코리아의 이내형 대표는 협동로봇에 대한 인지도 향상과 시장 확대를 추진할 계획이라고 밝혔다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.
작성일 : 2022-12-29
[인터뷰] 홍석무 국립공주대 미래자동차 공학과 교수
소성가공의 이해와 동향   홍석무 교수는 뮌헨공대에서 자동차 소성 분야 박사학위를 수행했으며, 삼성전자 글로벌기술센터에서 금속성형기술 파트장을 역임했다. 학회활동으로 기계학회, 자동차학회, 소성학회에서 주로 활동하고 있고, 저서로는 소성가공공정의 거시적 모델링, 소성가공시물레이션, 전산이용설계, 프레스 성형 이론 및 해석, 재료 역학 등이 있다. 최근 고급 소성이론 기반 CAE 및 재료 물성 결정 등의 연구과제를 수행하고 있다. 소성가공이란 무엇인가. 여러 가지 금속 가공법 중에서 절삭하는 가공법과 비절삭 가공법으로 크게 나누고, 비절삭 가공은 넓은 범주로 금속성형가공, 분말가공, 세라믹 및 유리성형, 플라스틱 성형 등이 포함된다. 금속 재료의 특성 중 재료에 탄성한계를 넘어서 외력을 가하면 내부 응력에 의해 복원되지 않는 영구적인 변형이 남는 것을 소성 변형(塑性 變形, plastic deformation)이라고 하는데 공구, 금형 등을 이용하여 금속의 소성 변화를 유도하는 성형가공(Forming)을 소성가공이라 한다. 소성가공은 주로 어떠한 분야에서 응용되고 있는가. 소성가공은 기계 부품 전반에 거쳐 응용된다. 특히, 자동차 부품에 많이 사용된다. 소성 가공은 압연(rolling), 압출(extrusion), 인발(Wire Drawing), 단조(Forging), 판재 성형(Sheet metal forming) 등의 가공법으로 세부 구분된다. 예를 들어 자동차 한 대를 만들 때 소성가공을 거치는 재료·부품은 60%가 넘는 비중을 차지한다. 원가에서 차지하는 비율은 최소 35% 이상이고 차체 섀시(뼈대), 스티어링 휠(핸들), 범퍼 빔 등 구조물·부품은 전부 소성가공을 거치게 된다. 자동차뿐 아니라 항공기, 선박, 철도, 건설장비, 중공업, 발전소, 휴대폰, TV 등 거의 모든 산업기기·부품에 활용된다고 볼 수 있을 것이다. 소성가공의 이점은 무엇인가. 소성가공은 절삭가공에 비해 조직이 치밀하고 강한 성질을 갖게 되고 주조 공정에 비해 치수가 정확한 장점을 갖게 된다. 특히, 자동차 및 전자 제품 분야에서 소성가공은 금형을 이용하기 때문에 대량 생산 및 생산성에 가장 큰 이점을 가지게 된다. 소성가공 분야의 트렌드 소성가공 분야뿐만 아니라 전체 제조기술 분야에서는 환경규제강화, 에너지 부족 심화, 고령화 등의 트렌드에 맞춰 자원 고갈에 대응하기 위한 기술. 공정 개발에 집중하고 있다. 자동차 분야에서는 자동차 차체 경량화에 맞춘 고강도 철강의 소성 가공(예를 들어 hot press forming)과 경량 합금 소재의 소성가공 기술개발(고강도 알루미늄 합금의 가공 기술)이 이루어지고 있다. 소성가공 관련 향후 전망 국내 소성 가공의 매출액은 세계 4위권의 수준으로 높은 기술을 보유하고 있다. 하지만, 노동집약적인 생산 기술에서 벗어나 자동화, 디지털화를 위한 전환이 필요하다. 독일과 일본 등은 미래형 제조기술개발에 힘을 쏟고 시장지향형 구조로의 산업 전환을 진행해 왔다. 국내에서도 스마트 매뉴팩처링 기술 지원을 통해 자동화, 생산성 향상, IoT, 빅데이터, 인공지능화 과제를 통해 현장의 현장의 숙련된 기술자의 경험적 기술을 디지털화 및 소성가공의 스마트화에 노력을 많이 하고 있다. CAE 분야의 발전을 위한 제언이 있다면. 구조해석 범용 소프트웨어(ABAQUS, Ansys, MSC 등) 소성 가공 특화 프로그램으로는 단조와 판재성형으로 크게 구분되며, 대표적인 단조 소프트웨어로는 디폼(DEFORM), 포지(Forge), AFDEX 등이 있으며 판재 성형 분야로 팜스탬프(PAMSTAMP), LS-DYNA, 오토폼(Autoform) 등이 사용되고 있다. 이러한 소프트웨어들이 대기업에서 많이 사용되고 있지만 중견 및 중소 기업에서는 인력 및 소프트웨어 비용이 큰 부담으로 작용하여 널리 사용되지 않는 실정이다. 국가 정책으로 소부장 대학 지원 과제 또는 국가 무료 지원 사업을 통해 널리 사용되기를 희망한다.   좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기 
작성일 : 2022-11-25
[포커스] 제조산업의 3D 프린팅 활용을 위한 인사이트와 사례
SIMTOS 2022 디지털 트윈 & 3D 프린팅 컨퍼런스, 제조 혁신을 위한 디지털 기술 트렌드와 사례 소개 (2)   ‘SIMTOS 2022 디지털 트윈 & 3D 프린팅 컨퍼런스’가 2022년 5월 25~26일 일산 킨텍스에서 진행됐다. 디지털화를 중심으로 하는 제조산업의 혁신 요구가 거세어지는 가운데, 이번 행사에서는 디지털 트윈과 3D 프린팅 기술을 중심으로 제조 혁신을 위해 고민해야 하는 지점은 무엇이며, 산업계에서는 어떻게 돌파구를 마련하고 있는지에 대해 폭넓은 내용이 소개됐다. ■ 정수진 편집장      5월 26일 진행된 ‘3D 프린팅 컨퍼런스’에서는 디지털 전환 시대를 위한 제조기술로 주목받고 있는 3D 프린팅 및 적층제조(Additive Manufacturing) 기술의 혁신 방안과 사례를 소개했다. 한국생산기술연구원의 이상목 연구위원은 “앞으로의 제조는 대량생산뿐 아니라 고객에게 새로운 경험과 가치를 제공하기 위해 제조 과정에 소비자의 욕구를 반영하고, 판매 이후에도 플랫폼을 바탕으로 지속적인 서비스 및 제품 개발 정보를 획득할 수 있어야 한다는 인식이 높아지고 있다”고 소개했다. 이런 배경에서 제품 개발 방식의 전환에 대한 선언이라고 할 수 있는 ‘인더스트리 4.0’뿐 아니라 선진 각국에서 다양한 제조혁신 움직임을 진행하고 있다. 우리나라에서는 제조산업의 근간이 되는 주조, 금형, 용접, 소성가공, 표면처리, 열처리 등 6대 뿌리기술을 선정해 제조 생태계 강화를 뒷받침해 왔는데, 최근에는 14대 분야로 뿌리기술을 확장했다. 기존 6대 뿌리기술에 고분자 성형, 박층 성형, 적층가공, 절삭가공을 추가한 10개의 요소 공정기술 및 공정 설계 기술인 엔지니어링 설계와 제조 공정 소프트웨어, 생산 지능화 기술인 로봇 기술과 센서 기술이 뿌리기술로 지정된 것이다. 이상목 연구위원은 “이제는 제품뿐 아니라 소비자가 요구하는 가치를 제공하는 모든 영역으로 제조산업이 확장되고 있다”면서, ‘이를 위해서는 공정 설계와 요소공정 기술을 결합한 공정 지능화로 제품의 가치를 극대화할 수 있어야 한다. 기존의 대량생산 방식을 고도화하는 방식으로는 4차 산업혁명을 기대하기 어렵다”고 짚었다. 이런 관점에서 이상목 연구위원은 3D 프린팅의 가능성에 주목했다. 그는 “3D 프린팅을 적용하는 목적은 공정 최적화가 아니라, 대량생산 또는 대량 맞춤생산(매스 커스터마이제이션)을 탈피해 설계 단계에서 고객의 요구를 수용하고 부품의 특화성을 통해 고객의 가치를 높이는 데에 있어야 한다”고 전했다.   ▲ 뿌리산업의 구조 변화와 스마트 제조기술 혁신 방안을 설명한 한국생산기술연구원 이상목 연구위원     3D프린팅연구조합의 강민철 이사는 최근 빠르게 성장하고 있는 금속 적층제조(AM) 기술의 시장 동향과 전망을 소개했다. 전세계 적층제조 시장은 2021년 기준150억 달러(약 19조원) 규모로 추산된다. 또한, 적층제조 관련 매출이 매년 20% 성장하면서, 향후 지속성장 가능한 제조 영역으로 꼽히고 있는 상황이다. 특히 적층제조를 위한 금속 분말 소재는 향후 플라스틱 소재와 맞먹을 정도로 성장할 전망인데, 강민철 이사는 “점차 많은 부품이 금속으로 만들어지고 있어 3D 프린팅/적층제조 관련 산업에서 금속 소재의 성장세가 두드러질 것”으로 보았다. 금속 적층제조는 가루나 와이어 형태의 금속 소재를 한층씩 사출하고 이를 녹여서 입체 형상을 만드는 방식으로, 덩어리 형태의 금속 소재를 깎는 절삭가공과 대비되는 개념으로 쓰인다. 강민철 이사는 금속 분말을 한 층씩 쌓고 선택적으로 레이저를 조사해 녹이는 PBF, 레이저를 사용하지 않고 소결하는 바인더 제팅(binder jetting), 분말보다 저렴한 와이어 소재와 전자빔/플라스마를 사용해 속도를 높인 DED, 더욱 복잡한 형상을 제조할 수 있는 5축 AM 등 다양한 금속 적층제조 기술의 발전상을 소개했다. 또한, “금속 적층제조의 강도 및 연신율이 최근에는 단조 가공과 맞먹는 수준으로 나오고 있으며, 응력을 해소하는 후공정을 통해 강도를 더욱 높일 수 있는 수준으로 기술이 발전하고 있다”고 전했다.   ▲ 금속 적층제조 산업의 시장 동향 및 기술 전망을 짚은 3D프린팅연구조합 강민철 이사     전세계 자동차 업계에서는 커스터마이징 중심의 소량 생산이나 콘셉트 카, 지그와 픽스처 등 치공구, 서비스를 위한 예비 부품 제작 등에 3D 프린팅 기술을 활용하는 시도가 활발하다. 현대자동차 역시 선행기획 - 설계 - 개발 - 양산 준비 - 양산 등 자동차 개발 프로세스 전반에 걸쳐 3D 프린팅을 적용하고 있는 상황이다. 현대자동차의 온한우 책임연구원은 성능&중량&공정 최적화를 위한 선행 기술 개발, 시작차량 및 부품의 제작 시간 및 비용 절감, 시작 부품 제작을 위한 간이 사출금형 제작, 생산을 위한 치공구 제작 등 현대자동차가 3D 프린팅을 활용한 다양한 사례를 소개했다. 또한 온한우 책임연구원은 “코로나19 팬데믹이 이어지는 가운데 글로벌 공급망 리스크와 재고 예측 실패에 따른 생산 차질, 보호무역주의가 심해지는 데에 따른 물류비 상승과 운송일정 지연 등 어려움이 발생하고 있다. 이런 가운데 3D 프린팅은 공급망의 간소화와 다변화, 유연한 재고 관리, 물류비 절감, 보호무역에 따른 리스크 해소에 기여할 수 있을 것”이라면서, “공급망 혁신을 위해서는 3D 프린팅 제조 프로세스의 표준화와 함께 상용화를 위한 후처리 등 애플리케이션 개발이 필요하다”고 전했다.   ▲ 자동차 산업의 3D 프린팅 동향과 활용 사례를 소개한 현대자동차 온한우 책임연구원   LG전자의 박인백 책임은 “3D 프린팅은 소량 및 고객맞춤형의 고부가가치 제품을 중심으로 강점을 나타내고 있는데, 한편으로 대량생산 체계가 자리잡은 제조기업 입장에서 이런 장점을 제대로 발휘하기 어렵다는 현실적인 고민을 안고 있었다”고 소개했다. 과거의 대량생산은 많은 수요에 효과적으로 대응하기 위한 체계였다. 그런데 개인 맞춤형 제품에 대한 요구가 늘어남에 따라 기존의 대량생산 라인에서 이에 대응하기 위해 급격하게 생산체계를 변경하는 데에는 리스크가 따른다는 설명이다. 박인백 책임은 “3D 프린팅의 특성을 죽이면서 양산 체계에 맞추는 것이 아니라, 3D 프린팅의 장점을 살리면서 돌파하는 노력이 필요하다”고 짚었다. LG전자의 경우 제품보다는 부품을 생산하는 데에 3D 프린팅을 적용하고 있다. 적층 가공에 따라 줄무늬가 생기는 표면 조도 문제는 발상을 바꿔 나무의 나이테와 같은 질감을 전처리로 구현하는 방식으로 해결했다. 한편, 고객 경험을 반영하기 위한 필드 테스트에 3D 프린팅으로 만든 목업을 활용하거나, 제품 판매 후 발견되는 개선사항을 업그레이드 부품에 반영하는 등에도 3D 프린팅이 유용하다는 것이 박인백 책임의 설명이다.   ▲ 미래 제조 기술을 위한 3D 프린팅 전략을 짚은 LG전자 박인백 책임   프로토텍의 신상묵 대표는 기술 발전과 함께 꾸준히 활용도가 확산되고 있는 3D 프린팅의 최신 트렌드를 짚었다. 국내외에서 3D 프린팅은 프로토타입과 툴링&매뉴팩처링 용도로 많이 쓰이고 있다. 국내서는 특히 프로토타입을 위한 3D 프린팅 사용이 더 많다고 한다. 프로토타입 영역에서 3D 프린팅은 장비 및 소재의 다양화 및 성능 향상에 따라 많이 보편화되고, 디자인 프로세스 및 커뮤니케이션을 개선하는 효과를 가져오고 있다. 신상묵 대표는 “생산 영역에 3D 프린팅을 적용하는 과정에서는 여전히 극복해야 할 과제가 있지만, 장비 및 재료의 안정성, 정밀성, 반복성에 대한 검토가 꾸준히 진행되는 상황”이라면서, 3D 프린팅을 위한 생산 워크플로의 효율화도 필요하다고 짚었다. 이외에도 신상묵 대표는 “3D 프린팅은 재고를 확보할 필요 없이 디지털 파일을 기반으로 필요한 만큼 빠르게 생산해 납품할 수 있기 때문에 대안 공급망으로서 3D 프린팅의 역할에 대한 관심이 높아지고 있다”고 전했다.   ▲ 3D 프린팅 분야의 최신 트렌드와 전망에 대해 소개한 프로토텍 신상묵 대표   같이 보기 : [포커스] 제조산업 디지털 전환을 위한 디지털 트윈의 최신 동향     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.
작성일 : 2022-07-01