아이지가 산업통상부 등 14개 부처가 공동으로 선정하는 2026년도 제2차 혁신 프리미어 1000 기업에 선정됐다고 2026년 7월 28일 밝혔다. 이번 선정으로 아이지는 2027년 말까지 정책금융 대출 우대 금리, 보증 한도 확대 및 보증료 감면 등 금융 지원과 함께 IR, 경영 자문, 해외 진출 지원 등 다양한 비금융 지원을 받게 된다. 이번 2차 선정에서는 전국 중소·중견기업 547개사가 이름을 올렸으며, 이 중 산업통상부 추천으로는 80개사가 선정됐다. 혁신 프리미어 1000은 금융위원회, 산업통상부, 중소벤처기업부 등 14개 부처와 정책금융기관이 잠재력을 갖춘 기업을 발굴·육성하는 정부 대표 지원 프로그램이다. 기존의 혁신기업 국가대표 1000과 우수 기업우대 프로세스를 통합해 지난해부터 시행되고 있다. 이번 선정은 아이지가 산업 현장의 첨단 기술을 교육 현장에 축적해 온 기술력과 사업 경쟁력, 미래 성장 가능성을 인정받은 결과라는 평가다. 아이지는 첨단 스마트팩토리, 자동제어, 전기·전자, 로봇, 반도체 및 피지컬 AI 분야의 교육 장비와 실습 콘텐츠를 개발·공급하는 Tech-Edu 전문 기업이다. 대학과 특성화고·마이스터고, 한국폴리텍 등 직업훈련 전문 교육기관과 각 시·도 교육청에 산업 맞춤형 교육 솔루션을 개발·공급하고 있으며, 최근에는 AI·로봇·센서·자동화 설비가 연계되는 피지컬 AI 관련 교육 콘텐츠와 장비 개발도 완료한 상태다. OPEN LAB 및 IEGLAB.COM 연계한 미래 기술 교육 플랫폼 구축 아이지는 이번 선정을 계기로 단순한 교육 장비 제조 기업을 넘어 온·오프라인을 아우르는 통합 기술 교육 플랫폼 기업으로의 성장을 본격화할 계획이다. 이미 오프라인 기술 교육 공간 OPEN LAB과 온라인 교육 플랫폼 IEGLAB.COM을 연계해 학습자가 온라인에서 장비 구조와 작동 원리를 익히고, 시뮬레이션으로 제어 과정을 사전 학습한 뒤 실제 장비 실습으로 이어지는 교육 플랫폼 환경을 구축해 제공하고 있다. 김창일 아이지 대표이사는 이번 혁신 프리미어 1000 선정은 아이지가 지속적으로 추진해 온 산업기술교육의 혁신성과 성장 가능성을 인정받은 뜻깊은 성과라며, OPEN LAB과 IEGLAB.COM을 기반으로 온라인 학습과 시뮬레이션, 실제 장비 실습이 연계된 미래 기술 교육 플랫폼을 고도화해 국내는 물론 해외 교육 시장까지 사업 영역을 확대하고, 이번 선정으로 확보한 정책금융·비금융 지원을 적극 활용해 글로벌 Tech-Edu 플랫폼 기업으로 도약하겠다고 밝혔다. 아이지는 혁신 프리미어 1000 선정을 바탕으로 연구개발과 교육 콘텐츠 제작 역량을 강화하고, 국내외 교육기관 및 산업체와의 협력을 확대해 미래 산업 인재 양성을 위한 통합 교육 솔루션 공급에 박차를 가할 예정이다. 또한 지역적·교육적 여건으로 인해 첨단 기술을 직접 체험하고 학습할 기회가 부족한 학생과 교사 등을 대상으로 최신 교육 장비를 활용한 무료 교육 프로그램을 운영해 기술교육의 접근성을 높일 계획이다. 이를 통해 교육 격차 해소와 미래 기술 인재 양성에 기여하고, 기술교육의 사회적 가치를 확산하는 사회 공헌 활동과 ESG 경영을 지속적으로 실천해 나갈 방침이다.  

마이크로소프트는 AI 시대의 보안 변화에 대응하기 위한 에이전틱 보안 시스템인 ‘프로젝트 퍼셉션(Project Perception)’을 공개했다. 자율형 시스템이 스스로 추론하고 변화하는 환경에 적응하며 작동하는 시대가 됐다. 공격 비용은 낮아진 반면, 보호해야 할 대상의 규모와 속도, 복잡성은 계속 커지고 있다. 공격자는 취약점 악용을 빠르게 생성하며 공격 범위를 확대하는 추세다. 이에 따라 기존의 인간 중심 보안 접근 방식만으로는 대응에 한계가 생긴다. 마이크로소프트는 조직의 전체 디지털 자산에 걸쳐 위험을 지속적으로 인식하고, 방대한 맥락을 바탕으로 추론하며, 머신 속도로 조치를 실행하는 새로운 사이버 스택이 필요하다고 짚었다. 그리고 차세대 보안 시스템의 핵심은 경고를 늘리는 것이 아니라 위험을 지속적으로 인식, 추론, 행동하는 능력에 있다고 설명했다.     프로젝트 퍼셉션은 이러한 방향성을 바탕으로 개발된 에이전틱 보안 시스템이다. 신호, 맥락, 모델, 특화 에이전트를 하나로 결합해 실시간 보호 조치로 전환하며, 방어 체계의 자동화 과정에서도 인간의 최종 통제권을 유지하도록 지원한다. 이 시스템은 레드팀, 블루팀, 그린팀으로 구성된 세 종류의 특화 에이전트를 활용한다. 레드팀 에이전트는 잠재적인 침해 경로를 식별하고, 블루팀 에이전트는 보안 맥락을 분석해 실질적인 위험을 판별한다. 그린팀 에이전트는 시정 조치를 수행해 방어 체계를 강화한다. 세 에이전트는 서로 연동해 보안 태세를 지속적으로 평가 및 개선하는 폐쇄형 시스템을 구성한다. 마이크로소프트는 ID, 엔드포인트, 애플리케이션, 데이터, 클라우드, AI 시스템 전반을 아우르는 가시성을 바탕으로 해당 시스템을 운용한다고 설명했다. 또한 보안의 상시 운영성을 높이고 비용을 절감하기 위해 프런티어 모델과 보안 특화 모델을 결합한 멀티 모델 아키텍처를 채택했다는 점을 내세웠다. 프로젝트 퍼셉션의 첫 적용 시나리오는 소프트웨어 취약점 관리다. 멀티 모델 에이전틱 스캐닝 하네스(MDASH)에 새로운 보안 특화 AI 모델인 MAI-사이버-1-플래시(MAI-Cyber-1-Flash)를 적용했다. 마이크로소프트는 이 구성이 벤치마크 평가인 사이버짐에서 96%의 성능을 기록했으며, 기존 구성 대비 약 50%의 비용 절감 효과를 보였다고 전했다.

연결된 데이터를 인터랙티브 3D 경험으로 전환   이번 호에서는 풍부하고 몰입감 있는 3D 환경을 만들고 협업하기 위한 팀 셋업과 관련한 전문가의 조언을 제공한다. 지난 호에서는 관리되는 중앙 집중형 3D 애셋 라이브러리를 구축하고 계층 구조와 메타데이터를 임포트 및 보존하여 기반을 마련하는 방법을 안내했다. 다음 단계는 해당 데이터를 판매하는 제품, 실행 중인 시뮬레이션 또는 모니터링하는 시설을 재현하는 몰입형 인터랙티브 경험으로 전환하는 것이다. ■ 자료 제공 : 유니티 코리아     디자인 검토나 교육 시뮬레이션이 데이터의 부족으로 인해 실패하는 경우는 드물다. 대개 실패의 원인은 한자리에 모인 사람들이 데이터를 동일한 방식으로 경험하지 못하는 데 있다. 엔지니어링팀 은 단면도와 공차 누적 자료를 가져오고, 제조팀은 어셈블리 라인의 스냅샷을 보여 주며, 제품팀은 이해관계자의 이해를 돕기 위해 슬라이드를 제시한다. 이러한 프레젠테이션 자체에는 문제가 없지만, 각자가 서로 다른 프레임에 기반을 두고 있으며 서로 다른 출처의 데이터를 가져온다. 또한 특정 사용자 역할에만 중요한 일부 내용만을 전달한다. 각 팀은 자신의 기준에서는 옳을 수 있지만, 전달되는 정보가 정확하고 관련성이 있으며 최신 상태인지 모두가 확신하지는 못하기 때문에 중요한 질문이 계속해서 남게 된다. 하지만 여러 팀에게 동일한 3D 모델을 제시하면 얘기가 달라진다. 어셈블리가 움직이고, 공차 수준이 반영되며, 점검 패널이 열리고, 문제가 며칠이 아니라 몇 초 만에 드러난다. 이렇게 하면 사람들은 동일한 SSOTT(single source of truth)를 기반으로 같은 부분을 식별하고, 테스트하고, 의사 결정을 내릴 수 있다. 이번 호에서는 이러한 유형의 경험을 만드는 방법을 소개한다.   ▲ 이미지 제공 : ABB   병목 현상 : 연결된 모델, 누락된 경험 아무리 잘 정리되어 있더라도 원시 3D 모델만으로는 그 자체로 가치를 창출하지 못한다. 애셋 라이브러리를 구축했다면, 다음 단계는 해당 모델에서 최종 사용자가 필요로 하는 것을 제공하는 경험을 만드는 것이다. 이 단계에서 흔히 발생하는 마찰 요인은 다음과 같다. 사람들이 동일한 모델에 대해 갖는 서로 다른 기대치 : 엔지니어는 기능 면에서의 정확성을 기대하고, 교육 담당자는 절차를 가르치기 위한 명확성과 현실성을 필요로 하며, 고객은 이해하기 쉽고 매력적인 시각 자료를 원한다. 동적인 문제를 전달하지 못하는 정적 출력 : 스크린샷이나 슬라이드 자료로는 동작 중 충돌이나 부자연스러운 툴 경로 등을 보여 줄 수 없으며, 시퀀스 오류는 동작을 단계별로 실행하거나 작업을 직접 수행해 보는 경우에만 확인할 수 있다. ‘전부 아니면 전무’식의 현실주의 : XR 헤드셋에서 최대한의 디테일을 추구하면 프레임 속도가 급격히 떨어져 불편한 경험을 초래할 수 있다. 반대로 디테일을 지나치게 제거하면 신뢰를 잃을 위험이 있다. 미적 요소를 가지고 논쟁하기보다는, 필요한 용도에서 반드시 정확하게 구현해야 하는 요소에 집중해야 한다. 일관적이지 않은 기기 간 경험 : 워크스테이션에서 원활하게 실행되는 작업도 헤드셋이나 모바일 기기에서는 불안정할 수 있다. 지나치게 높은 해상도의 텍스처, 요구 사양이 높은 셰이더 또는 베이킹되지 않은 조명과 같은 요소는 라이브 데모나 교육 시뮬레이션 직전에 쉽게 수정하기가 어렵다. 이러한 문제에는 공통점이 있다. 바로 모두가 함께 직접 확인하고 다뤄 볼 수 있는 공유된 시각이 부족하다는 것이다. 모델을 최종 결과물이 아닌 출발점으로 삼으면 원하는 결과에 집중하고 해당 타깃과 기기에 맞게 디자인할 수 있다.     인터랙티브 요소가 확실한 성과로 이어지는 순간에 집중 화려한 그래픽스와 모든 세부 사항까지 고려한 완전한 시뮬레이션이 모든 워크플로에 필요한 것은 아니다. 최상의 결과는 사용 사례를 이해하고 그에 맞게 경험을 조정하는 과정에서 나온다. 인터 랙티브 3D는 산업 전반에 폭넓게 적용되는 영역에서 가장 큰 성과를 내는 경향이 있다. 유니티의 산업 부문 수석 부사장 겸 제너럴 매니저인 사라 래시는 “성과를 낼 수 있는 영역은 사용자가 달성하고자 하는 목표에 따라 달라진다”면서, “무엇보다도 달성하고자 하는 결과를 먼저 정의하는 것이 중요하다. 어떤 팀에게는 몰입형 디자인 검토, XR 기반 현장 배치 검토, 또는 고객이 다양한 옵션을 직접 둘러볼 수 있는 웹 컨피규레이터처럼 영향력이 큰 활용 사례가 첫 번째 성과가 될 수 있다”고 전했다. 네 가지 주요 활용 사례 유형을 간단히 살펴보겠다.   교육 및 시뮬레이션 효과적인 시뮬레이션은 학습 성과와 안전성을 크게 향상시킬 수 있지만, 이는 몰입도, 정확성, 신뢰도에 달려 있다. 효과적으로 구축된 교육 시뮬레이션에서는 올바른 절차 순서, 결과에 대한 체감, 그리고 각 단계를 뒷받침하는 논리를 보여 준다. 예를 들어 시뮬레이션을 사용하여 지게차나 크레인 운전자를 교육할 경우, 하중의 흔들림과 관성을 통해 동영상으로는 절대 구현할 수 없는 방식으로 운전자의 판단력을 훈련시킨다. 유지 관리 작업에서는 실질적인 액세스 경로와 오류에 대한 실시간 피드백을 제공하여 신규 기술자가 생산적으로, 무엇보다도 안전하게 작업할 수 있는 자신감을 기를 수 있다. 교육 시나리오에 적합하며 신뢰할 수 있고 정확한 동작이 중요하다. 타깃 헤드셋이나 태블릿에서의 명확한 시각적 신호와 안정적인 프레임 속도가 미적 요소보다 훨씬 중요하기는 하지만, 그래도 시뮬레이션에는 실제 환경이나 오브젝트를 반영해야 한다.   ▲ 이미지 제공 : I-CAR   3D 협업 및 디자인 검토 디자인 검토에서 인터랙티브 기능은 말로만 하는 토론을 직접 보여 주고 확인하는 방식으로 바꿀 수 있어야 한다. 이처럼 성과가 높은 사용 사례에서는 엔지니어, 디자이너 및 관계자가 실시간 3D로 디자인을 검토하여 오류를 더 일찍 발견하고 더 빠른 반복 작업을 통해 개선할 수 있다. 검토자는 변형(variant) 간에 전환할 수 있어야 하며, 부품을 전체 동작 범위로 움직여 충돌 여부를 확인하고, 레이어를 제거하여 컨텍스트 내 간극을 점검할 수 있어야 한다. 모두가 같은 시점에 같은 관점으로 같은 것을 바라보면 더 현명한 의사 결정이 훨씬 빠르게 이루어진다. 시각적 완성도는 대체로 선택 사항이지만, 사실적인 움직임과 정확한 디테일은 필수이다. 부품이 충돌 없이 얼마나 이동하는지를 보여주는 것과 같은 정확한 크기와 움직임이 무엇보다 중요하다. 가드레일을 해제하거나 셀프 서비스 모드를 활성화하여 문제 및 최악의 시나리오를 보여 주는 등의 간단한 위험 토글을 포함할 수도 있다.   ▲ 이미지 제공 : Facebook Reality Lab   인간−기계 인터페이스 운영 어셈블리 라인 제어 화면이든 차량 내 디스플레이든, HMI(휴먼−머신 인터페이스) 애플리케이션에서는 명확성이 가장 중요하다. 운영자는 현재 상황을 파악하고 다음에 취해야 할 조치를 알아야 하므로, 이러한 경우에는 경량 3D가 더 적절할 수 있다. 또한 사용자가 HMI를 통해 상호 작용하는 많은 임베디드 시스템은 그래픽스 처리 능력이 제한적이므로, 높은 수준의 시각적 정확도가 기술적으로 실현 가능하지 않은 경우가 많다. 한편 상황이 변할 때 운영자에게는 대응할 시간이 몇 초밖에 없을 수 있으므로, 반응성 및 가독 성과 같은 요소는 타협할 수 없다. 지연이 발생하거나 읽기 어려운 UI 요소가 있을 경우 오류, 다운타임 또는 안전 사고로 이어질 수 있다. 타깃 하드웨어에서 즉시 렌더링되는 경량 3D 모델을 사용하는 것이 좋다. 단순화된 메시, 사전에 베이크된 조명 및 고대비 머티리얼은 성능 부담을 줄여 주며, 일반적인 HMI 활용 사례에서 모델의 가독성을 유지한다.    ▲ 이미지 제공 : Mercedes-Benz Group Media   고객 경험 및 컨피규레이터 고객들은 관심 있는 제품과 가상으로 상호 작용할 수 있을 때 더 많은 시간을 할애하고 더 빠르게 결정을 내린다. 제품을 회전시키거나 확대/ 축소해 보고, 옵션을 변경하거나 증강현실(AR)을 통해 자신의 주변 환경에 배치해 볼 수도 있기 때문이다. 중요한 요소를 충실하게 재현할 때 신뢰성이 높아지므로, 머티리얼과 조명은 사실적이어야 하며 움직이는 부품도 실제와 동일하게 작동해야 한다. 하지만 화려한 비주얼을 선호하는 고객이라도, 프레임이 끊기거나 로딩이 길어지기를 원하지는 않는다. 고객 경험에서 가장 중요한 이른바 ‘히어로’ 요소를 우선적으로 고려해야 한다. 이는 유리, 금속, 페인트, 직물과 같이 디테일이 핵심적인 영역을 의미한다. 중간급 사양 기기에서의 빠른 로딩 시간도 중요하므로, 여러 디테일 수준(LOD)을 고려할 필요가 있다.   ▲ 이미지 제공 : Audi & Govar Studios    최상의 결과를 위해서는 앞에서 소개한 기본 사례 중 하나를 선택하여 단일 시나리오부터 시작하는 것이 좋다. 타깃 고객에게 가장 중요한 활용 사례를 구축한 다음, 연결된 동일한 3D 모델을 활용하여 다양한 기본 및 기타 용도로 확장할 수 있다.   정확성을 고려하여 디자인하되, 성능을 고려하여 구축할 것 신뢰와 확신은 두 가지에서 비롯된다. 신(scene)은 올바르게 보여야 하며, 최종 사용자가 실제로 사용하는 기기에서도 현실 세계와 동일하게 작동해야 한다. 설득력 있고 사용하기 쉬운 3D 경험을 만들기 위해서는 시각적 요소, 상호 작용, 통합의 세 가지 계층으로 구성된 접근 방식을 취하는 것이 좋다.   ▲ 이미지 제공 : TomTom   시각적 요소 : ‘실현 가능한 최소한의 사실성’을 고려한 조정 특정 경험에 적합한 시각적 디테일 수준을 찾는 것은 가장 어려운 요소에 속한다. 최종 사용자에게 최상의 경험을 제공하고 싶겠지만, 동시에 해당 경험을 전달할 기기의 성능도 고려해야 한다. 한편, 시각적 요소의 품질이 낮으면 충분한 의미를 전달하지 못할 수 있다. 반면 낮은 프레임 속도는 반응성이 떨어지고 몰입도가 낮은 경험을 초래한다. 필요 이상으로 사실적인 시각적 요소를 만들어 과도한 엔지니어링이 이루어지는 상황을 피해야 한다. 예를 들어, 중간급 사양의 VR 헤드셋에서 실행할 내부 교육 경험을 위해 초고해상도 텍스처를 몇 주 동안 제작할 필요는 없다. 교육생은 그 추가적인 디테일을 알아차리지 못할 수도 있지만, 성능 지연은 분명히 느낄 것이다. 팀이 CAD 어셈블리의 모든 세부 사항과 내부 컴포넌트를 실시간 신으로 임포트하는 경우에도 과도한 엔지니어링이 발생하며, 이는 해당 디테일이 보이지 않거나 경험에 필요하지 않더라도 마찬가지이다. 그러나 특히 고객을 대상으로 하는 경험에서는 시각적 요소의 엔지니어링이 미흡한 것 역시 해가 된다. 예를 들어, 로 폴리 모델과 흐릿한 텍스처를 사용하는 제품 데모는 보기에도 좋지 않을 뿐만 아니라, 제품을 제대로 선보이지 못해 신뢰도를 떨어뜨릴 수 있다. 또한 사용자가 반드시 확인해야 하는 중요한 경고 레이블이나 안전 장치를 생략한 교육 시뮬레이션처럼, 이해에 영향을 주는 디테일이 누락되는 경우도 미흡한 엔지니어링에 해당한다. 최종 사용자가 시뮬레이션을 신뢰하지 못하거나 혼란을 느낀다면 현실과 지나치게 동떨어져 있기 때문일 가능성이 높다. 실현 가능한 최소한의 사실성을 목표로 삼는 것이 가장 좋다. 원하는 결과를 달성하는 데 필요한 최소 수준의 시각적 정확도를 구현해야 한다. 또한, 의사 결정에 정보를 제공하거나 영향을 미치기 위해 반드시 정확하게 유지되어야 하는 요소가 무엇인지 파악해야 한다. 여기에는 머티리얼, 모양, 조명 신호 또는 그 외의 요소가 있을 수 있다. 기능과 품질을 전달하는 작은 신으로 시작하고, 의미 를 담고 있는 지오메트리 구조는 유지해야 한다. 그다음 지원하려는 가장 낮은 사양의 타깃 기기에서 경험을 테스트하고, 추가 프레임 여유가 있을 때만 디테일을 더하는 방식으로 진행한다. 유니티의 헤닝 린 인더스트리 커스터머 석세스 시니어 디렉터는 “모든 것이 극사실적일 필요는 없다. 실사에 가까운 스트리밍은 매우 비용이 많이 들며, 사실성을 20%만 줄여도 대부분의 사람들은 그 차이를 알아차리지 못한다. 충분한 정도의 수준으로 조정하고 중요한 곳에 프레임을 활용해야 한다”고 전했다.   ▲ 이미지 제공 : Travancore Analytics    상호 작용 : 실제처럼 느껴지는 경험 제공 대부분의 산업 분야 활용 사례에서 상호 작용은 시각적 사실성보다 더 중요하다. 따라서 중력, 충돌, 유체 역학과 같은 현실 세계의 규칙을 따르는 3D 경험을 만들어야 한다. 물론 이로 인해 복잡도와 계산 비용도 증가한다. 예를 들어 교육 성과는 현실 세계에서의 동작에 따라 결정되지만, 이러한 동작을 사전에 베이크된 프리셋만으로 모방하기는 어렵다. 신입 직원에게 크레인 조작을 교육하는 경우, 시뮬레이션에서 하중의 흔들림, 마찰, 관성과 같은 요소를 정확히 전달해야 한다. 반면 복잡한 물리 계산이 과할 수 있는 경우도 있다. 예를 들어, 제품 데모에서 문이 열리고 닫힐 때 어떤 일이 일어나는지를 시뮬레이션하고자 한다면 간단한 애니메이션으로도 충분하다. 이는 항상 동일하게 보이겠지만, 변동성이 필요하지 않다면 문제가 되지 않는다. 경첩이 고장났을 때 어떤 일이 발생하는지까지 고객이 확인할 필요는 없기 때문이다. 하지만 엔지니어링 팀은 어떤 일이 발생하는지 확인해야 할 수 있다. 최상의 결과를 얻으려면 물리 요소를 선택적으로 사용하고, 교육적 또는 경험적 가치를 더하는 부분에만 적용해야 한다. 그 외 변동성이 필요하지 않은 부분에는 계산 부담이 훨씬 적은 간단한 스크립트 애니메이션을 사용해도 좋을 것이다. 예를 들어, 기기 어셈블리에 관한 교육 시뮬레이션에서는 나사를 조이는 과정에서 부품이 실제처럼 충돌하는 모습을 보여 주도록 물리를 적용해야 할 수 있다. 반면, 패널이 열리거나 표시등이 켜지는 등 중요하지 않은 동작에는 사전 설정된 애니메이션을 사용할 수 있다. 헤닝 린 시니어 디렉터는 “예를 들어 운전 시뮬레이터처럼 까다로운 활용 사례가 있다고 가정해 보자. 이 경우 유니티의 실시간 비주얼을 전용 물리 시뮬레이터와 함께 사용할 수 있다. 현실감을 떨어뜨리지 않으면서도 프레임 속도를 높게 유지하려면, 결정론적 분명성이 필요하지 않을 때 간단한 애니메이션을 사용할 수 있다”고 전했다.   통합 : 제작물을 계속 움직이게 만들기 정적인 모델은 상호 작용이 가능해지고 컨텍스트 데이터와 연결되면 강력한 3D 작업 공간으로 변한다. 목표는 디자인 리뷰의 승인, 출시 전 문제를 확인하기 위한 점검 경로, 또는 교육 시뮬레이션 중 특정 작업과 같이 중요한 순간에 사실성을 반영하는 것이다. 정적인 모델에 컨텍스트와 의미를 부여하는 경우 3D가 아닌 다른 데이터 소스의 데이터를 통합할 수 있다. 많은 산업 환경에서 가장 영향력 있는 통합 방식 하나는 실시간 IoT(사물인터넷) 또는 센서 데이터를 3D 경험에 직접 연결하는 것이다. 예를 들어, 작업 현장의 어셈블리 라인에서 IoT 텔레메트리 데이터를 통합하면 시뮬레이션을 통해 현재 온도, 속도 및 압력을 전달할 수 있다. 교육 및 R&D 애플리케이션에서는 연결된 센서를 통해 수집된 실제 텔레메트리 데이터가 운영 인식과 의사 결정 역량을 향상시킨다. 그 밖에 유용한 통합 대상으로는 PLM(제품 수명주기 관리), ERP(전사 자원 관리) 및 유지 관리 데이터베이스와 같은 엔터프라이즈 시스템 등이 있다. 3D 모델을 이러한 데이터 소스에 연결하면 정보를 통합하고 협업을 개선할 수 있으며, 디자인 승인이나 점검 요청과 같은 영역에서 발생하는 반복 작업을 줄일 수 있다. 애셋 데이터베이스에서 모델을 열자마자 ERP 시스템에서 해당 모델의 유지 관리 이력과 재고 상태를 즉시 가져온다고 생각해 보자. 산업별로 보다 특화된 연동 사례도 찾아볼 수 있다. 예를 들어 석유 및 가스, 건설 또는 스마트 시티 계획 분야에서는 GIS(지리 정보 시스템) 및 지도 데이터를 통합하여 3D 모델을 실제 지도 좌표 위에 오버레이하거나, BIM(건설 정보 모델링) 데이터를 지리 공간 컨텍스트에 추가하여 여러 관계자가 프로젝트를 현장의 맥락에서 확인하도록 할 수 있다. 유틸리티 및 에너지 기업은 풍력 터빈이나 변전소의 3D 모델 위에 SCADA(감시 제어 및 데이터 수집) 텔레메트리와 일기 예보를 오버레이할 수 있다. 물류 및 창고 관리 분야에서는 혼잡 상황 등을 파악하기 위해 실시간 교통 데이터와 히트맵을 통합할 수 있다. 헤닝 린 시니어 디렉터는 “유니티를 사용하면 MQTT(Message Queuing Telemetry Transport) 또는 OPC UA(Open Platform Communications Unified Architecture)와 같은 업계 표준 프로토콜을 사용하여 IoT 데이터를 시뮬레이션에 손쉽게 통합할 수 있다. 온도 오버레이, 실시간 유동 인구 또는 차량 트래픽 등 무엇이든 가능하다”고 짚었다.     입증 : 다양한 관계자의 신뢰 강화 아무리 잘 만들어진 경험이라도, 팀에서는 가치 증명을 보여 주는 성과를 측정해야 한다. 예를 들어 교육 성과는 전문성 확보 시간이나 오류 감소 등, 협업은 디자인 검토 사이클 시간, CX는 전환 지표 등의 KPI로 측정할 수 있다. 이러한 성과를 측정하기 위해서는 간단한 사용 기록, 단계 완료 여부 또는 상호 작용 빈도를 활용할 수 있다. 최상의 결과를 얻으려면 프로젝트당 하나의 주요 KPI를 선택하고 목표로 삼을 기준선을 설정하는 것이 필요하다. 또한 팀에는 자신이 만든 결과물이 시간이 지나도 계속 안정적으로 유지되고 활용될 수 있다는 확신이 필요하다. 그렇기 때문에 유니티의 3년 LTS와 같은 장기 지원 약정의 가치가 중요한 것이다. 이러한 장기 지원은 안정성, 업데이트, 전문가의 가이드를 제공하여 기업이 고립된 상태에서 실험하고 있는 것처럼 느끼지 않도록 할 수 있다. 유니티는 여러 산업 전반에 걸친 수천 명의 실무자 커뮤니티를 통해 집단 지성과 오픈 소스 툴 및 애셋을 활용할 수 있게 한다는 점에서도 신뢰를 보장한다. 사라 래시 수석 부사장은 “기술 분야에 속하지 않는 사용자도 노코드 웹 기반 플랫폼인 유니티 스튜디오(Unity Studio)를 통해 애셋을 가져와 기본적인 신을 구축하고 시뮬레이션을 생성할 수 있다. 교육 관리자, 아티스트 및 공장 관리자도 개발자에게 의존하지 않고 몰입형 애플리케이션을 제작할 수 있게 된다”고 설명했다.   시작하기 : 30일 체크리스트 애셋을 임포트, 최적화 및 관리하고 나면, 마지막 단계는 새로운 시스템을 일상적으로 사용하는 것이다. 그런 다음 교육, 제품 개발, 고객 경험 등 무엇이든 실질적인 비즈니스 성과를 창출하는 몰입형 경험을 제작함으로써, 통합된 3D 애셋 라이브러리의 가치를 신속히 입증할 수 있다. 30일 이내에 할 수 있는 일들을 간단히 정리해 보면 다음과 같다. 데이터 소스와 해당 소유자를 목록화한다. 파일럿으로 진행할 대표 모델 한두 개를 선택한다. 보존할 메타데이터 필드를 결정한다. 임포트 과정을 테스트하여 퍼블리시 사이클을 최적화한다. 액세스 제어 및 감사 추적을 설정한다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

AI 컴퓨팅의 다양화와 메모리 장벽으로 인해 반도체 경쟁의 중심이 미세화를 넘어 시스템 수준의 공동 최적화로 이동하고 있다. 이에 대응하기 위해 한국 반도체 소부장 생태계는 공통 의미 체계인 온톨로지와 인과추론을 도입하여 현장 데이터의 한계를 극복하고 제조 AX(AI 전환)의 기반을 다져야 한다. 또한 다목적 베이지안 최적화(MOBO)와 물리 정보 신경망(PINN) 기반의 자율 실험실을 구축하고, 고객사 인증을 설계 단계부터 통합하는 혁신이 필요하다. 궁극적으로는 단순한 기술 확보를 넘어 의사결정을 가속화하는 새로운 운영체계를 짜야 한다.   ■ 이 글은 지난 4월 17일 진행된 'SIMTOS 2026 뿌리산업 & 소부장 콘퍼런스'에서 발표된 내용을 정리한 것이다.   AI는 어떻게 반도체 산업의 게임 규칙을 바꾸고 있는가 지난 2년간 생성형 AI는 두 단계의 진화를 거쳐 왔다. 첫 번째 단계는 ‘지식 Al(knowledge Al)’의 시대로, GPT-4o, 클로드(Claude), 제미나이(Gemini) 같은 생성형 AI 모델과 같이 사전 학습과 후처리(post-training)를 통해 글을 잘 쓰는 모델이 주류였다. 두 번째 단계는 강화학습 기반의 ‘추론 Al(thinking Al)’의 시대다. 긴 사고연쇄(chain-of-thought), 에이전트 워크플로, 수리적 추론을 수행하는 모델들이 등장하면서, AI는 단순한 정보 생성기가 아니라 의사결정 보조 도구로 진화하고 있다. 이 변화는 반도체 하드웨어 수요 구조 자체를 흔든다. 한때 GPU 일변도였던 AI 가속기 시장은 이제 구글 TPU, 메타 MTIA, AWS Trainium(트레이니움), 마이크로소프트 Maia(마이아), 오픈AI(OpenAI) 자체 칩, 애플 자체 칩 등 ‘ASIC 다극화’ 국면에 들어섰다. 핵심은 이들 칩이 모두 첨단 노드(N2~N3급)와 HBM3e/HBM4 같은 고대역폭 메모리, 그리고 CoWoS 계열 첨단 패키징을 공통의 토대로 삼는다는 점이다. 다시 말해, AI 컴퓨팅의 다양화가 진행될수록 메모리, 패키징, 소부장 같은 한국이 상대적으로 강하거나 육성하려는 영역의 수요는 오히려 더 두꺼워지고 있다. 엔비디아가 그리는 ‘AI 팩토리’ 청사진도 이 흐름과 정확히 맞물린다.(그림 1) CPU(오케스트레이터), GPU(병렬 연산), DPU(데이터 이동 및 보안), 추론 ASIC(주문형 반도체), 그리고 미래에는 QPU(양자처리장치)까지 워크로드를 분해해 각 엔진에 최적 배분한 뒤 다시 하나의 플랫폼으로 묶는 구조다. 이 구조에서 가장 큰 병목은 ‘연산 그 자체’가 아니라, 엔진 사이를 흐르는 데이터의 대역폭과 지연시간이다. 결국 AI 시대의 반도체 경쟁력은 단일 노드의 미세화가 아니라, ‘시스템 수준에서 얼마나 잘 합치는가(co-optimization)’로 옮겨가고 있다.   그림 1. AI 워크로드는 분해되어 각 엔진에 배분된 뒤 통합 플랫폼으로 다시 결합된다. 메모리-인터커넥트-전력-냉각이 반도체 소부장의 새로운 경쟁축으로 자리매김하고 있다.   AI를 반도체 제조에 적용한다는 것의 진짜 의미 AX(AI 전환, Al transformation)는 단순히 ‘공정에 AI를 붙이는 일’이 아니다. AX의 본질은 산업 전반에 걸쳐 데이터와 의사결정 구조를 재편하는 작업이며, 반도체 소부장 영역은 그중에서도 가장 까다로운 사례로 볼 수 있다. 산업통상부와 주요 제조업계가 추진하는 ‘제조 AX 얼라이언스(M.AX)’가 한국 산업 특화 AI 모델, AI 반도체 집적 데이터센터(AIDC), 피지컬 AI, 디지털 트윈, 합성 데이터 증강 등을 묶어 다루는 이유도 여기에 있다. 무인화, 자동화, 예지보전, 다품종 소량생산을 동시에 달성해야 하기 때문이다.   LLM이 부딪히는 ‘보이지 않는 벽’ 그렇다면 왜 그토록 뛰어난 LLM이 막상 제조 현장에 들어가면 “그럴듯한 예측과 묘사” 수준에 머무는가? 핵심 원인은 네 가지다. 첫째, 산업 데이터의 대부분은 통제된 실험 데이터가 아니라 관측 데이터이며, 인과관계가 아닌 상관관계만을 학습한 모델은 ‘만약 X를 바꾸면 Y가 어떻게 변할까’라는 개입(intervention) 질문에 답하지 못한다. 둘째, 숨겨진 변수(confounder)와 운영 편향이 거짓된 상관을 만든다. 예를 들어 불량률이 높은 날 숙련자를 더 투입하다 보면, ‘숙련자가 늘면 불량이 늘어난다’는 엉뚱한 역상관이 데이터에 새겨진다. 셋째, 설비 교체나 원료 변경 혹은 계절 변화로 인해 분포가 끊임없이 이동(distribution shift)하므로, 상관관계 기반 모델은 학습한 분포를 벗어나는 순간 급격히 성능이 저하된다. 넷째, 제조의 목적함수는 수율만이 아니라 에너지, 안전, 비용, 납기를 동시에 만족시키는 다목적 최적화이며, 이는 본질적으로 인과적 이해를 요구한다.   벽을 넘어서기 위한 두 개의 다리: 온톨로지와 인과추론 온톨로지 : 기계가 현장을 이해하게 만드는 번역기 데이터-DX-AX-AI로 이어지는 모든 연결 부위가 제대로 연결되어 있지 않다면 아무리 큰 모델도 무용지물이다. 이 단절을 잇는 첫 번째 다리가 ‘온톨로지(ontology)’다.(그림 2) 온톨로지는 설비, 공정, 제품, 품질이라는 현장의 모든 대상을 기계가 이해하는 ‘공통 사전’이자 ‘공통 의미 체계’다. 의미가 부여된 측정치, 체계적인 식별자, MES(제어 시스템)와 ERP(전사 관리 시스템)의 시간축 통합, 그리고 작업 규정, 안전 규칙, 노하우와 같은 암묵지의 디지털화. 이 네 가지가 온톨로지의 출발점이다. 현실적인 접근은 ‘대형 완성형 온톨로지’가 아니라 ‘최소기능 온톨로지(minimum viable ontology)’의 3층 구조다. 공장별로 매핑(local mapping) 위에 산업별 확장(industry extension)을 얹고, 그 위에 산업 간 호환을 보장하는 공통 코어(core)를 두는 식이다. 반도체 소부장의 경우, 제품 온톨로지 아래로 소재(조성 및 물성), 부품(설계 및 공정), 장비(파라미터 및 유지보수)의 세 갈래가 뻗고, 각 도메인 사이를 지식 그래프로 연결한 뒤 ISO 23247(디지털 트윈), SEMI E10/E79(장비), MatML(소재), EMMO(유럽 멀티스케일 온톨로지) 같은 표준 인터페이스 계층 위에 AI 신소재 탐색·공정 최적화, 예측 정비, 공급망 추적 응용을 올리는 구조가 자연스럽다.   인과추론 : 전면 규명보다 국소 의사결정부터 두 번째 다리는 인과추론이다. 시스템 전체에 대한 인과 모델을 한 번에 짜는 것은 거의 불가능하다. 따라서 단계적 접근이 필요하다. 가까운 미래(phase 1)에는 국소 인과효과 추정(local causal effects)에 집중한다. 예컨대 ‘특정 온도 구간에서 압력 변경이 수율에 미치는 평균 처치효과(ATE)와 조건부 처치효과(CATE)’를 추정해 즉시 의사결정에 반영하는 식이다. 디지털 트윈과 제어 로그를 활용해 자연실험이나 A/B 테스트와 유사한 준-실험 설계(quasi-experimental design)도 가능하다. 이 단계의 목적은 ‘원인을 완벽히 규명하는 것’이 아니라, ‘외부 조건이 바뀌어도 덜 실패하는 강건한 운영 정책’을 설계하는 것이다. 더 먼 미래(phase 2)의 목표는 미국 에너지부의 ‘제네시스 미션(Genesis Mission)’이 그리는 그림과 닮아 있다. 로봇 실험실과 AI를 연동해 ‘개입 데이터’를 체계적으로 생성하고, 인과 모델과 정책 학습을 닫힌 순환구조(closed-Loop)로 가속하는 것이다. 한국 소부장 산업이 단번에 거기까지 갈 필요는 없다. 다만 그 방향성을 분명히 인지하고, 매 단계에서 인과적 사고를 선택지에 올려두어야 한다.   그림 2. 소부장 도메인은 지식 그래프와 표준 인터페이스(ISO 23247, SEMI E10/E79, MatML, EMMO)를 통해 통합되며, 그 위에 AI 신소재 탐색·공정 최적화·예측 정 비·공급망 추적 응용이 작동한다.   메모리 장벽이 만드는 새로운 반도체 소부장 혁신 압력 AI 반도체의 성능은 더 이상 연산 코어만으로 결정되지 않는다. 지난 20년간 하드웨어 FLOPS(초당 부동소수점 연산)는 9만 배 증가했지만, DRAM 대역폭과 인터커넥트 대역폭은 30배 성장에 그쳤다. 이른바 ‘메모리 장벽(memory wall)’이다. AI 칩에서 90~95%의 에너지가 메모리의 입출력과 로드·언로드에 소비되며, 연산 지연시간(latency)의 60~70%는 이 메모리 장벽에서 발생한다. 산술연산강도(arithmetic intensity)가 낮은 워크로드일수록 더 빨리 포화되기 때문에, AI 반도체의 진짜 경쟁은 ‘얼마나 많은 코어를 박느냐’가 아니라 ‘메모리에 얼마나 가까이 붙느냐’의 싸움이 되었다. 이 압력은 한국이 강한 메모리·패키징 영역으로 곧장 전이된다. 첫째, 어드밴스드 메모리 장치 자체의 혁신이 필요하다. 임의접근 지연시간 단축, MRAM/ReRAM/PCRAM 같은 비휘발성 소자, TSV 기반 3D 적층이 핵심이다. 둘째, 패키징 인터커넥트는 광 링크(photonics link), 칩렛 기반 모듈, 에너지 효율 극대화로 진화한다. 셋째, 아키텍처와 소프트웨어가 함께 최적화되는 DTCO(design-technology co-optimization), PIM(processing-in-memory), 스마트 스크래치패드, 메모리 소프트웨어, 데이터 레이아웃 프리패칭 등이 빠르게 부상한다. 현장의 본딩 기술 경쟁이 이를 단적으로 보여준다. SK하이닉스의 MR-MUF는 매스 리플로 몰디드 언더필 방식으로 열전도 성능을 극대화하며 현재 가장 검증된 주력 방식이다. 삼성전자는 NCF(비전도성 필름)+TCB(열압착) 조합으로 미세 피치에서의 정밀도와 고단 적층을 노리고 있다. 그리고 모두가 16단 이상 고적층을 위한 차세대 해법으로 ‘하이브리드 본딩(hybrid Bonding : 범프(bump) 자체를 없애고 구리 접점으로 직연결하는 방식)’을 향해 가고 있다. 결합 밀도, 정렬 정밀도, 장기 신뢰성 관점에서 수율을 어떻게 극복할 것인가가 향후 5년의 승부처다. 그러나 GPU-HBM 패키지(SiP)에서 일단 불량이 발생하면, 원인 규명에 들어가는 자원은 천문학적이다. AI 기반 검사·신호 모델링, 디지털 트윈을 활용한 가상 테스트, 그리고 연합 학습을 통한 현장 데이터 학습 전략이 ‘선택’이 아니라 ‘필수’가 되는 이유가 여기에 있다. 더 본질적으로, 첨단 패키징 소재에는 기계·열·전기·광학·계면 등 최소 다섯 가지 이상의 물성이 동시에 요구된다. 소재-소자-접합-양산 최적화는 더 이상 순차적 방식으로 풀리지 않는다. 동시 병렬-가속적 방식이 요구되고 있는 것이다.   소재 설계의 패러다임 전환 : Al-Driven Materials Discovery 전통적인 실험계획법(DOE)은 명확한 한계를 안고 있다. 선형적·순차적이며, 다중 스케일/차원/물리의 동시 최적화는 기본적으로 수학적으로 해결하기 쉽지 않다. ‘아직 모르는 것을 모른다(unknown unknowns)’가 가득한 N차원 공간에서 제한 요소들을 뭉뚱그려 가정하고 시간 스케일 차이를 무시한 결과, 시간과 자원은 낭비되고 초기 후보군 필터링 효율은 낮다. 결정적으로 고객사 인증 데이터와 추론을 반영하기 어려워, 인증 라운드가 곧 비용 증가와 시장 진입 지연으로 직결된다. 패러다임 전환의 방향은 분명하다. 과거의 ‘인간 직관 중심의 순방향 시뮬레이션’과 현재의 ‘대량 계산 데이터 기반 데이터 드리븐 AI’를 거쳐, 미래는 ‘자율 실험실(autonomous labs)’이다. AI 에이전트와 로봇이 능동적으로 가설을 수립·실행하고, 성공한 데이터뿐 아니라 실패한 네거티브 데이터까지 100% 무손실 자동 캡처하며, 다중 목적함수를 동시에 최적화한다. 단일 소재의 상용화에 10~20년이 걸리던 시간 축이, 이론적으로는 한 자릿수 배수로 압축될 수 있다.   MOBO와 PINN : 두 개의 핵심 엔진 이 패러다임을 떠받치는 두 엔진이 다목적 베이지안 최적화(MOBO : multi-objective bayesian optimization)와 물리 정보 신경망(PINN : physics-informed neural network)이다. MOBO는 다출력 가우시안 프로세스(MOGP) 같은 서로게이트 모델, qEHVI나 CEHVI 같은 획득함수, 그리고 베이지안 최적화 진화 알고리즘 강화학습 같은 탐색 패러다임을 조합해, 적은 실험 횟수로 파레토 프론트(Pareto front)를 효율적으로 탐색한다. PINN은 AI가 추상적으로 상상하는 공간을 물리법칙(나비에-스토크스 방정식, 픽의 법칙, 아레니우스 동역학 등)이 작동하는 현실 공간으로 ‘편집’해 준다. 전통적 머신러닝이 2nm 식각 프로파일을 학습하기 위해 500장 이상의 웨이퍼 데이터를 요구할 때, 손실 함수에 유체역학을 직접 박아 넣은 PINN은 데이터를 약 10배 줄이고 비물리적 환각(hallucination)을 차단한다. 10nm에서 학습한 물리 계층을 그대로 동결한 채 50장의 2nm 웨이퍼 데이터만으로 미세 조정해 만족할 만한 정확도에 도달하는 ‘전이 학습’도 가능해진다. 이 흐름이 가져오는 산업적 효과는 결코 추상적이지 않다. 시장 진입 시간(time-to-market) 30~40% 단축, R&D 시뮬레이션 예산 50~60% 절감, 동일 노드 성숙도에서 5~10%포인트의 수율 향상, 그리고 CHIPS Act 세액공제 같은 정책 지원의 적극적 활용 가능성 등은 모두 정량적으로 추적 가능한 효과다.   사례 : EUV 리소그래피용 금속산화물 포토레지스트 이 모든 논의가 너무 이론적으로 추상적 방향으로 치우치지 않도록, 한 가지 구체적 사례를 들어보자. 0.55 NA 아나모픽(anamorphic) 광학을 사용하는 차세대 EUV 리소그래피의 핵심 난제는 ‘RLS 트릴레마(resolution-LER-sensitivity trilemma)’다. 30nm 이하로 떨어지는 초점 심도(DoF)는 20nm 미만의 초박막 포토레지스트(PR, 광감응재)를 강요하고, 얇아진 막은 광자를 12% 적게 흡수하므로 광자 산탄 잡음(photon shot noise)이 지배적이 된다. 14nm 피치, 20mJ 도즈 조건에서 가장자리 부피에 도달하는 광자는 약 1130개 수준에 불과해 푸아송 잡음(Poisson noise)이 선예도(LER : line-edge roughness)을 1.36nm 이상으로 끌어올린다. 잡음을 잡으려 도즈를 높이면 처리량이 떨어지고, 후노광 베이크(PEB) 온도를 낮추면 반응이 불완전해진다. 단일 소재로는 풀리지 않는 ‘물리 한계 트릴레마’다. 기존의 화학증폭형 레지스트(CAR)는 EUV 흡수율이 낮고 PFAS 규제 리스크에 취약하다. 금속산화물 레지스트(MOR)는 EUV 흡수율이 5배 높고 PFAS 컴플라이언스를 통과하지만, 결함 밀도가 여전히 도전적이다. 이 문제를 푸는 접근이 PINN과 머신러닝 원자간 포텐셜(MLIP)의 결합이다. 약 300개의 DFT 구조(금속산화물 클러스터 + 유기물 리간드 분자)에 대한 능동 학습(active learning), 이완 에너지, HOMO-LUMO 갭 기준 스크리닝, 학습된 모델의 DFT 검증, 그리고 시간의존 밀도범함수론(TD-DFT)을 통한 들뜬 상태 계산을 결합하면, DFT-MD-KMC-연속체 역학·광학에 걸친 다중 스케일 다중 물리 문제를 ‘가상 팹 퍼널(Virtual Fab Funnel)’ 방식으로 처리할 수 있다.(그림 3) 10만 개의 생성형 후보군에서 시작해 빠른 물리 필터-중간 충실도 시뮬레이션-고충실도 TCAD를 거쳐 실제 합성 검증할 2~3종의 후보로 압축하는 이 접근은, 전통적 다구치 L27 DOE 대비 비용을 약 절반, 시간을 약 60% 줄이는 것으로 추정된다.   그림 3. 생성형 풀 → 물리 필터 → 중간 충실도 시뮬레이션 → 고충실도 TCAD → 실험 합성으로 이어지는 ‘가상 팹 퍼널’은 시간을 50%, 비용을 40% 줄이고 성공률 을 10~20배 끌어올린다.   진짜 병목은 Lab이 아니라 Lab-to-Fab 그러나 한 가지 냉정한 사실을 짚어야 한다. AI가 소재 발굴을 10배 가속해도, 실제 매출까지의 주기(time-to-revenue)는 50% 정도밖에 줄지 않는다. 진짜 병목은 ‘고객 승인 대기’ 구간이다. 기존 방식에서는 소재 발굴 12개월, 공정 최적화 6개월, 내부 인증 4개월, 고객 재인증 12개월의 총 34개월이 소요된다. AI를 도입해 발굴 단계를 12개월에서 1.2개월로 압축해도, 고객 승인 대기 10개월이 그대로 남아 총 16.2개월 수준에 머문다. 90%를 단축한 것 같지만 전체 리드타임은 절반밖에 줄지 않는 셈이다. 패러다임 전환이 한 번 더 필요하다. AI 기반 소재·공정 개발 가속화를 ‘내부용 도구’ 차원을 넘어 ‘고객 인터페이스’로 격상시켜야 한다. 사후 검증에 불과했던 고객사 인증을 아예 설계 단계부터 반영하고, 고객사의 인증 데이터를 가우시안 프로세스의 사전분포(prior)로 인코딩해 두는 식이다. 인증 관점은 사후 병목(afterthought)에서 ‘설계 단계 통합(by design)’으로, 고객 관계는 단순 공급자-구매자에서 ‘리스크 셰어링 파트너’로, 정보 흐름은 단절된 블랙박스에서 ‘투명한 대시보드’로, 인증 모드는 점진적·단절적 이벤트에서 ‘연속적 상태 모니터링’으로 옮겨가야 한다. 이것이 단순한 ‘AI 적용’이 아니라 ‘AI 기반 파운드리(Al-Driven Foundry)’ 전략의 본질이다.   자율 실험실이라는 종착점 이 흐름의 자연스러운 종착점이 자율 실험실(SDL : self-driving lab)이다. AI가 다음 실험을 제안하고, 로봇이 합성하며, 자동화된 측정 장비가 데이터를 수집해 다시 AI에 피드백하는 폐쇄 루프다. HBM packaging 소재를 예로 들면, 충전재 종류, 충전율, 입자 크기, 에폭시 수지 조성 등을 설계 공간으로 정의한 뒤, 분자 동역학(MD) 시뮬레이션과 소량 도포, 레오미터(rheometer)의 중간 충실도 유체역학 실험, 실제 패키징이나 열충격(TCT) 신뢰성 평가의 다중 충실도 실험을 GP-MOGP 서로게이트와 EHVI 획득함수로 묶어 운영한다. 액상 분배 로봇, 자동 경화 오븐, 레이저 플래시법(열전도), TMA/DMA(CTE), 열충격 챔버를 자동 측정으로 묶고 나면, 탐색 횟수는 약 1/20로, 실험 사이클은 2~3일에서 6시간 수준으로 줄어든다. OLED 발광 소재의 경우는 SMILES 표현을 GP에 직접 입력하는 타니모토(Tanimoto) 커널을 활용해 이산적인 분자 공간을 연속 파라미터 없이 탐색하고, 톰슨 샘플링으로 병렬 합성을 분산시키는 식이다.   AX 전환 프레임워크와 시뮬레이터 이상의 논의를 '무엇을 어떻게 할 것인가'의 단계론으로 정리하면 다섯 단계가 도출된다. 1단계 : DX 기반 구축(데이터 수집-표준화 온톨로지 설계 디지털 인프라) 2단계 : AI 파운데이션 모델 도입(LLM, GNN, 확산, 서로게이트 모델 선택과 사전학습) 3단계 : 도메인 특화 파인튜닝(소재 물성, 장비 공정, 부품 신뢰성 데이터 기반의 미세조정) 4단계 : 디지털 트윈과 서로게이트 모델(실시간 공정 시뮬레이션, 가상 실험, 예측적 품질 관리) 5단계 : 산업적 가치 창출(개발 주기 단축, 수율 개선, 비용 절감, 한계 극복) 이 다섯 단계는 소부장의 세 도메인에서 동시에 진행되어야 하며, 각 도메인은 자체 핵심 모델을 갖는다. 소재는 IBM의 Materials Foundation Model에 MACE와 베이지안 최적화를 결합한 형태, 부품은 비전 트랜스포머와 PINN, 디지털 트윈의 결합, 장비는 PINN과 트랜스포머, 강화학습 에이전트의 조합이 자연스럽다. 전공정의 8단계(산화 – 포토리소그래피 – 식각 – CVD – 이온주입 – CMP – PVD – 열처리)를 하나의 디지털 트윈으로 묶으면, 각 단계의 수율을 곱한 누적 수율(cascading yield)이 시각화된다. 여기에 소재 순도(3N~6N), 장비 노후화, 다운타임, 대기시간(0~24시간) 같은 외부 영향 요인을 ‘섭동 계층(perturbation layer)’으로 얹으면, 시나리오 엔진이 ‘소부장 교체 효과 추정’, ‘민감도 분석’, ‘병목 공정 식별’, ‘ROI 계산’ 같은 왓이프(what-lf) 분석을 즉시 수행한다. 개별 챔버 단위에서는 PECVD SiN 증착 공정 시뮬레이터처럼 챔버 온도, 압력, 전구체 유량, RF 파워를 슬라이더로 조절하면서 증착 속도 균일도·막 응력·표면 거칠기, 파티클 리스크, 건강도를 실시간 모니터링하는 것도 가능하다. 결국 이런 챔버 시뮬레이터는 ‘보기 좋은 그림’이 아니라 ‘의사결정 도구’로 활용될 수 있다.   맺음말 : 한국 반도체 소부장의 새로운 운영체계 AI 시대의 반도체 경쟁력은 단일 노드의 미세화에서 시스템 수준의 공동 최적화로 무게 중심이 옮겨갔다. 메모리 장벽이 만드는 혁신 압력, HBM4–HBM4E–하이브리드 본딩으로 이어지는 적층 경쟁, 첨단 패키징 소재의 다물리 동시 최적화, 그리고 EUV MOR 같은 차세대 소재 개발, 이 모든 영역에서 한국이 가진 자산은 결코 작지 않다. 그러나 그 자산이 ‘제조 AX’라는 새로운 운영체계 위에서 작동하지 않으면, 자산의 잠재력은 빠르게 평가절하된다. 앞에서 짚었듯이, 제조 AX의 본질은 ‘좋은 모델을 가져와서 데이터에 적용하는 일’이 아니다. 데이터–DX–AX–AI로 이어지는 단절된 조인트를 잇는 ‘온톨로지’라는 다리, 상관관계가 아닌 인과관계로 의사결정을 개선하는 ‘인과추론’이라는 다리, 그리고 사후 검증이 아닌 설계 단계 통합으로 격상되는 ‘고객 인증’이라는 다리를 동시에 놓는 작업이다. 이 세 다리 위에 MOBO, PINN, SDL이라는 도구가 얹히고, 그 위에서 비로소 한국 반도체 소부장은 ‘기술 경쟁’을 넘어 ‘운영체계 경쟁’의 무대에 오른다. 기술 확보 자체가 최종 목적이 되어서는 안된다. AI도, 디지털 트윈도, 자율 실험실도 결국은 ‘더 빨리, 더 정확하게, 더 적은 비용으로 의사결정하기 위한 수단’이다. 이 점을 분명히 하는 순간 ‘무엇부터 시작할 것인가’라는 질문에 대한 답은 의외로 단순해진다. 가장 작은 의사결정 단위에서 데이터를 잇고, 그 데이터에 의미를 부여하고, 의미가 부여된 데이터로 인과적 질문을 던지는 것부터 시작되어야 한다. 한국 반도체 소부장의 다음 10년은 그 작은 출발점에서 결정될 것이다.   ■ 권석준 성균관대학교 화학공학부 교수 및 공과대학 부학장     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

주요 스마트 건설 DX 솔루션 소개   BIM 생산성 솔루션 마켓플레이스, BIMIL 개발 및 공급 : BIMPeers, 070-7767-2505, www.bimpeers.com   BIMPeers(빔피어스)는 지난 18년이라는 긴 시간 동안 국내 주요 건설사의 생산성 향상과 협업 지원, 워크플로우 최적화를 위해 묵묵히 기술력을 다져왔다. 2024년 이러한 수행 경험과 깊은 고민 끝에, 3D/BIM설계 환경을 가장 효율적으로 개선할 BIMIL(비밀, BIM Integrated Lab) 플랫폼을 선보였다. BIMIL은 단순한 기능의 배포를 넘어 사용자의 업무 경험을 근본적으로 변화시키고 더 나은 작업 환경을 선사하려는 사용자 중심의 철학이 담긴 플랫폼이다. 1. 주요 특징  BIMIL(비밀)은 마치 스마트폰 앱스토어처럼 사용자가 필요한 도구를 자유롭게 탐색하고 즉시 내 업무에 적용할 수 있는 통합 솔루션 허브의 역할을 한다. 누군가가 기능을 배포해 주길 막연히 기다리던 과거의 수동적인 방식에서 벗어나, 이제는 나의 워크플로우에 딱 맞는 도구를 직접 선택하고 조합하는 주체적이고 자유로운 환경을 경험할 수 있다. 이러한 편리함과 유연성 덕분에 전 세계 105개국 사용자들이 이미 BIMIL과 함께 각자의 업무 공간을 가장 효율적인 곳으로 변화시키고 있다. 또한, BIMIL은 사용자의 목소리에 귀를 기울이며 함께 성장하는 살아있는 플랫폼이다. 전 세계 사용자들의 피드백과 인사이트는 업데이트를 통해 제품이 반영되며, 이를 통해 BIMIL은 단순한 도구가 아닌 전 세계의 엔지니어와 함께 성장하는 파트너로 자리잡고 있다. 특히 클라우드 기반의 서비스를 통해 새로운 기능의 배포, 업데이트를 실시간으로 확인할 수 있으며, 인터넷이 연결된 환경 어디서나 중단 없는 사용자 경험을 누릴 수 있다. 2. 주요 기능 2026년 2월 기준, BIMIL은 설계 및 엔지니어링 전 과정을 아우르는 22개의 강력한 애드인을 통해 실무자의 생산성을 한 차원 높여주고 있다. BIMIL의 가장 큰 강점은 설계자가 마주하는 반복적이고, 수동 작업을 자동화한다는 점에 있다. 예를 들어, 객체 간의 결합을 자동으로 처리(Auto Join)하거나, 도면화 과정에서 필수적인 뷰 조정, 치수 기입 및 태그 입력을 한 번에 해결(Grid to Crop, Auto Dimension, Auto Tag)함으로써 작업속도를 높이는 동시에 휴먼 에러를 방지할 수 있다. 또한 설계 데이터와 엑셀 등 외부 데이터 간의 유기적인 동기화를 지원(Excel Sync, Excel Link)하여 정보의 일관성을 유지하도록 지원한다. 방대한 프로젝트 내에서도 필요한 요소만을 정교하게 걸러내는 필터링 기능(Filter+ Basic)과 효율적인 뷰 관리 도구들(Filter+ Section Box, Box to View)은 복잡한 설계 정보 속에 매몰되지 않고 전체적인 흐름을 정확히 파악하며 업무를 수행할 수 있도록 돕고 있다. 이외에도 사용자의 모델내 객체의 정보 파악을 돕고(IDs, Finder), Revit의 사용 편의성 향상을 도와주는(Smart Tab View, Snap View, Cleaning Service, Mynamo 등) 애드인을 배포 중에 있으며, 이 모든 도구들은 BIMIL안에서 클릭 몇 번으로 가볍게 설치하고 관리할 수 있다. 3. 도입 효과 BIMIL 도입은 실무자에게는 '여유'를, 기업에게는 '비용 절감'이라는 확실한 성과를 줄 수 있다. 가장 피부에 와닿는 변화는 무의미한 단순 반복 작업의 삭제다. 설계자와 엔지니어는 수천 번의 클릭 노동에서 해방되어, 더 나은 설계를 고민하고 품질을 높이는 진짜 업무에 시간을 쓸 수 있게 된다. 또한, 사람이 검토할 때 발생할 수 있는 실수를 시스템이 사전에 차단함으로써, 현장에서 발생할 수 있는 막대한 재작업 비용과 리스크를 획기적으로 줄여줄 수 있다. 이는 급변하는 프로젝트 상황에서도 데이터의 정확성을 담보하고 납기를 준수할 수 있게 만드는 가장 강력한 무기가 될 것이다.   상세 내용은 <스마트 건설 DX 가이드>에서 확인할 수 있습니다. 상세 내용 보러가기

앤시스를 인수한 시높시스는 지난 3월 미국 새너제이에서 열린 ‘엔비디아 GTC 2026’에서 아날로그 디바이스(ADI)와 협력해 데이터센터 케이블 관리용 산업 로봇의 피지컬 AI 시뮬레이션 기술을 공개했다. 이번 기술은 로봇의 학습과 성능 검증을 목표로 한다. AI 수요가 폭발하며 전 세계 데이터센터 건설이 급격히 늘어나는 가운데 수만 개의 케이블을 관리하는 로봇이 차세대 과제로 떠오르고 있다. 하이퍼스케일 데이터센터는 방대한 연산과 저장 수요를 처리하는 수천 대의 서버를 갖춘 시설로, 수만 평방피트의 공간과 수 킬로미터에 이르는 연결 케이블로 구성된다. 이러한 규모에서는 작은 비효율도 큰 손실로 이어진다. 이에 따라 산업용 로봇이 도입되고 있지만, 케이블은 다루기 까다로운 대상으로 꼽힌다. 인간에게는 당연한 이더넷 케이블 연결 동작도 로봇을 학습시키는 과정에서는 매우 복잡한 작업이 된다. 앤시스의 키쇼르 라마스와미 애플리케이션 엔지니어링 디렉터는 “로봇에게 당연한 것이란 없다. 어떤 포트에 꽂아야 하는지, 케이블을 얼마나 단단히 쥐고 커넥터를 얼마나 세게 눌러야 부러지지 않고 연결되는지 등을 모두 고려해야 한다”고 설명했다. 데이터센터의 급증은 시뮬레이션 기반의 빠른 해결책을 요구한다. 현실 세계에서 로봇을 직접 학습시키거나 물리적 시제품을 여러 번 제작할 시간적 여유가 부족하기 때문이다. 로봇은 성능 평가를 위한 표준 벤치마크를 기반으로 합성 데이터를 통해 학습해야 한다. 이러한 방식은 고품질 제품을 적기에 시장에 출시하는 데 기여한다.     ADI는 앤시스 메카니컬(Ansys Mechanical) 유한요소해석 소프트웨어를 활용해 케이블과 커넥터 모델의 물리적 정밀도를 높이고 있다. 이는 엔비디아 아이작 심(NVIDIA Isaac Sim) 환경에서 로봇 정책의 학습과 검증에 사용된다. 아이작 심은 물리 기반 가상 환경에서 AI 로보틱스 설루션을 시뮬레이션하고 테스트하는 오픈소스 프레임워크다. 앤시스 메카니컬은 고정밀 물리 해석을 제공해 가상과 현실의 격차를 줄인다. 연결 동작에 필요한 각도 제한과 파단력, 탄성 등 물리 엔진 파라미터를 산출하며 이는 오픈USD 애셋으로 패키징되어 ADI의 아이작 심 환경에 통합된다. 구조 시뮬레이션 외에도 앤시스 AV엑셀러레이트 센서(Ansys AVxcelerate Sensors)를 이용해 3D 인식 시스템의 정확도와 성능을 높일 수 있다. 한편, ADI는 고정밀 디지털 트윈을 제공하여 고객이 엔비디아 아이작 랩(NVIDIA Isaac Lab)에서 AI 설루션 개발을 즉시 시작할 수 있도록 지원한다. 아이작 랩은 모방 학습과 강화 학습을 지원하는 통합 로봇 학습 프레임워크다. 가와사키 중공업을 포함한 초기 도입 기업들은 ADI의 플랫폼을 통해 로봇 성능 시뮬레이션과 합성 데이터 생성을 진행하며 혁신을 가속하고 있다. ADI는 시뮬레이션 결과를 바탕으로 자사의 로보틱스 설루션을 발전시킬 계획이다. 습득한 지식은 산업 전반의 발전을 위해 벤치마크로 공유한다. ADI의 폴 골딩 에지 AI 부문 부사장은 “시높시스의 다중물리 시뮬레이션은 현실적인 로봇 테스트 벤치를 구현하는 핵심 요소다. 엔비디아와 함께 산업용 정밀 작업에 적용할 수 있는 디지털 트윈을 만들어가고 있다”고 밝혔다.

캐드앤그래픽스 CNG TV는 ‘AI 에이전트 대전환, 전문성 설계부터 코딩 혁명까지’를 주제로 인공지능팩토리 김태영 대표와 소이랩(SOY.LAB) 최돈현 대표를 초청, 방송을 진행했다. 이번 방송에서는 CNG TV 전문위원인 한국건설기술연구원 강태욱 연구위원의 사회로 최근 뜨거운 이슈가 되고 있는 AI 에이전트 트렌드에 대해 살펴보았다. 자세한 내용은 다시보기 페이지에서 확인할 수 있다.   CNG TV 발표자 - 김태영 대표(인공지능팩토리), 최돈현 대표(SOY.LAB)   AI 에이전트 대전환 시대, 전문가의 설계와 코딩 혁명이 가져올 미래 단순한 도구 활용을 넘어 AI 에이전트(AIA)가 업무의 주축이 되는 대격변의 시대가 도래했다. 기술의 단순 재현(Representation)을 넘어 전문가가 직접 시스템을 설계(Design)하고 지휘(Orchestration)하는 생존 전략이 필요한 시점이다. 인공지능팩토리 김태영 대표와 SOY.LAB 최돈현 대표는 이번 방송을 통해 AI 에이전트의 최신 흐름과 실무 적용 방안을 심도 있게 다루었다. AI 에이전트의 진화: 툴 콜링에서 자율적 임무 수행까지 AI 기술은 LLM(대규모 언어 모델)에서 시작하여 RAG(검색 증강 생성), 멀티턴 대화, 그리고 도구를 직접 호출하는 '툴 콜링(Tool Calling)' 단계로 빠르게 진화했다. 과거에는 개발자만이 API를 통해 도구를 연결할 수 있었으나, MCP(Model Context Protocol)의 등장으로 일반 엔지니어도 다양한 외부 기능을 에이전트에 연결할 수 있는 길이 열렸다. 특히 최근 주목받는 '오픈클로(OpenClaw)' 시스템은 하트비트(Heartbeat) 기능을 통해 에이전트를 주기적으로 깨워 스스로 업무를 수행하게 한다. 이는 사용자가 일일이 명령을 내리는 리액티브(Reactive) 방식을 넘어, AI가 스스로 판단하고 실행하는 프로액티브(Proactive) 방식으로의 전환을 의미한다. 김태영 대표는 실제 실험을 통해 에이전트의 자율적 업무 가능성을 확인했다고 밝혔다. 바이브 코딩과 코딩 에이전트가 만드는 생산성 혁명 '바이브 코딩(Vibe Coding)'의 등장은 개발 생태계에 큰 충격을 주었다. 커서(Cursor)나 클로드 코드(Claude Code)와 같은 에이전트는 파일 시스템에 접근하여 스스로 코드를 수정하고 실행하며, 사용자의 의도(Vibe)만으로 결과물을 만들어낸다. 이러한 에이전트는 단순히 코드 작성에 그치지 않고 문서 작성, PPT 제작, 웹페이지 구축 등 다양한 스킬(Skill)을 장착하여 범용적인 업무 비서로 진화하고 있다. 하지만 에이전트가 공유기 설정을 변경하거나 시스템 보안을 위협할 수 있는 수준까지 발전함에 따라, 격리된 환경(샌드박스)에서의 운영과 시스템적 보안 설계가 필수가 되었다. 시댄스 2.0과 비주얼 생성 AI의 격변 영상 및 이미지 생성 분야에서도 거대한 변화가 일어나고 있다. 바이트댄스(Bytedance)의 '시덴스(Seedance) 2.0'은 실사에 가까운 고품질 영상 생성 능력을 보여주며 기존의 글로벌 모델들을 위협하고 있다. 이미지 한 장으로 비행기 탈출 장면과 같은 역동적인 영상을 생성하거나, 짧은 명령만으로 고수준의 광고 영상을 제작하는 것이 가능해졌다. 또한 '컴피 클라우드(Comfy Cloud)'의 등장은 고가의 그래픽 카드 없이도 저렴한 비용으로 전문가급 워크플로우를 구축할 수 있게 했다. 이는 개인이 GPU 자원을 클라우드에서 활용하며 복잡한 노드 기반의 생성 프로세스를 운영할 수 있게 됨으로써, 1인 창작자의 기술적 진입 장벽을 혁신적으로 낮추었다. 전문가의 역할 변화와 미래 지향적 관점 AI가 숙련가의 영역을 대체함에 따라, 인간 전문가의 역할은 '어떻게 만드느냐'보다 '무엇을 설계하느냐'로 이동하고 있다. 최돈현 대표는 인문학적 소양과 예술적 통찰력을 바탕으로 한 전문성이 결여된 AI 결과물은 시장에서 오래 살아남기 어렵다고 강조했다. 앞으로의 산업 구조에서는 큰 기업에 소속된 인재보다, AI 에이전트를 지휘하여 가치를 창출하는 '1인 기업가'의 비중이 높아질 것으로 예측된다. 따라서 기술에 매몰되기보다 본연의 도메인 지식을 강화하고, AI를 효율적으로 지휘하는 설계 능력을 갖추는 것이 생존의 핵심이다.

로지텍이 인체공학 버티컬 무선 마우스인 ‘리프트(Lift)’의 신규 컬러 ‘웜그레이(Warm Gray)’를 출시했다. 이번에 추가된 웜그레이 컬러는 기존 그래파이트, 오프화이트, 로즈 핑크에 이어 선보이는 새로운 색상으로, 부드럽고 차분한 뉴트럴 톤이 특징이다. 절제되고 세련된 컬러감으로 사무실과 홈 오피스는 물론 다양한 데스크 셋업 환경과 자연스럽게 어우러지며, 사용자의 라이프스타일과 취향을 반영한 마우스 색상 선택의 폭을 한층 넓혔다.     리프트는 한국인을 포함한 아시아인의 손 크기를 고려한 ‘아시안 핏’ 사이즈와 57° 수직 각도의 버티컬 구조를 적용해 장시간 사용 시 손목 부담을 줄여준다. 손을 자연스럽게 세운 자세를 유도해 보다 편안한 사용 환경을 제공하며, 손의 곡선을 따라 설계된 디자인과 고무 소재 그립으로 안정적인 파지감을 구현했다. 또한 로지텍 인체공학 연구소 ‘에르고 랩(Ergo Lab)’의 테스트와 인체공학 전문기관 검수를 거쳐 제품 완성도를 높였다. 업무 효율을 고려한 기능도 강점이다. 무소음 클릭 설계로 조용한 환경에서도 부담 없이 사용할 수 있으며, 스마트 휠(SmartWheel)은 스크롤 속도에 따라 고속 모드와 정밀 모드로 자동 전환되어 문서 작업부터 세밀한 편집 작업까지 효율적인 작업을 지원한다. 로지텍 Options+ 소프트웨어를 통해 버튼 커스터마이징과 DPI 설정 등 개인 맞춤형 사용이 가능하며, 블루투스 LE 및 동봉된 로지 볼트(Logi Bolt) 리시버를 통한 안정적인 무선 연결을 지원한다. 또한 이지 스위치(Easy-Switch) 기능으로 최대 3대 기기를 손쉽게 전환할 수 있고, 로지텍 플로우(Logitech Flow)를 활용하면 기기 간 파일 복사 및 붙여넣기도 가능해 멀티 OS 환경에서도 높은 활용도를 제공한다. 지속가능성을 고려한 설계 역시 적용됐다. 기존 그래파이트 모델에는 70%, 페일 그레이와 로즈핑크에는 54%의 재활용 플라스틱이 사용됐으며, 이번 웜그레이 컬러 역시 56%의 재활용 플라스틱을 사용하며 지속가능성 기준을 반영했다. 로지텍 코리아는 “리프트는 인체공학적 설계와 직관적인 사용성을 기반으로 로지텍 버티컬 마우스 라인업을 대표하며 꾸준히 사랑받아 온 제품”이라며, “이번 웜그레이 컬러 출시는 사용자 개개인의 업무 환경과 라이프스타일에 맞춘 선택지를 확장하는 동시에, 앞으로도 로지텍이 인체공학 기술과 디자인 혁신을 통해 보다 건강하고 개인화된 업무 경험을 제시해 나가겠다는 방향성을 담고 있다”고 말했다.