수산중공업(http://www.soosan.co.kr)은 스마트 공장 구현이라는 목표를 위해 다쏘시스템의 산업 특화 솔루션인 '싱글 소스 포 스피드(Single Source for Speed)'를 도입했다. 제품 개발 단축, 협업 능력 강화, 대용량 CAD 작업, 클라우드 기반 데이터 작업 등이 가능한 싱글 소스 포 스피드를 통해 수산중공업은 제품 개발 기간을 40% 정도 줄이고, 동시병행 설계가 가능해짐으로써 협업능력도 높일 수 있었다.

■ 자료제공 : 다쏘시스템코리아, 02-3270-7800, http://www.3ds.com/ko

수산중공업(SOOSAN Heavy Industries)은 브레이커, 유압 드릴, 어태치먼트 크레인 등을 생산하는 국내 최대 규모의 산업장비 제조 기업이다. 국내뿐만 아니라 중국, 네덜란드, 두바이에 3개의 지사를 운영 중이다.

수산중공업은 전체 매출의 70% 이상을 해외에서 올리고 있는 글로벌 기업으로 세계 TOP 3 메이커 진입을 목표로 핵심기술 개발에 박차를 가하고 있다. 또한 지속적인 R&D 역량 강화를 통해 상위업체와 격차를 줄이고 후발주자와 차별화된 제품을 공급할 계획이다.

수산중공업은 스마트 공장 구축을 위한 PLM 솔루션 도입에 앞서 다양한 사전조사 작업을 진행했다. 이 과정에서 여러 산업 분야에서 많은 고객을 확보하고 있는 다쏘시스템을 신뢰했다.

특히 다쏘시스템 솔루션을 사용하고 있는 동종업계 기업을 방문해 향후 수산중공업에서 구현하고자 하는 부분들이 잘 수행되고 있음을 확인하고 솔루션 도입에 대해 확신하게 됐다. 또한 솔루션 사용 중에 생기는 다양한 애로사항들도 다쏘시스템 솔루션을 구축한 협력사가 빠르고 정확하게 지원한다는 점도 솔루션 도입을 결정하게 만들었다.

수산중공업은 다쏘시스템의 교육 커리큘럼에 따라 약 1개월 내에 3DEXPERIENCE 플랫폼 Single Source for Speed 활용 교육을 진행할 수 있었다. 이를 통해 전반적인 솔루션 도입 및 적응에 따른 업무 생산성 및 효율성 저하를 최소화하면서도 업무의 범위 및 혜택 면에서는 짧은 기간 내에 이전보다 큰 개선을 경험하게 되었다.

Single Source for Speed 솔루션을 도입한 후에는 제품개발 비용 및 기간 단축에 대한 효과를 즉시 체감할 수 있었다. 특히 디지털 목업(Mock-up)을 통해 1~2억원짜리 시제품을 직접 제작하지 않아도 제품의 성능 및 결함을 사전에 검증할 수 있게 됐다는 점에서 상당한 비용적인 절감을 경험했다.

또한 제품개발 완료 후 발견되는 결함을 수정하고 다시 제작하는 과정이 없어졌기 때문에 제품을 시장에 내놓는 시간도 전보다 훨씬 단축됐다. 처음에 제품개발 기간을 30% 단축하는 것을 목표로 했을 때와 비교할 때 현재 약 40% 이상 단축됐다. 앞으로 더 많은 데이터가 누적되면 제품개발 기간은 더욱 단축될 것으로 기대하고 있다.

수산중공업은 브레이크, 크레인, 드릴 3개 부서에서 약 50명 정도의 인력이 Single Source for Speed를 사용하고 있는데 병행설계, 클라우드 기반 데이터 제공을 통해 이전보다 효율적인 업무 환경을 제공받고 있다. 또한 솔루션이 도입되기 이전에는 에러 발생, 최종본 저장 누락 등 협업과정에서 많은 어려움을 겪었다.

하지만 현재는 단일 플랫폼 안에서 각 부서별로 수정사항을 해당 부분만 업데이트할 수 있게 되어 동시병행 설계를 통해 작업의 속도와 정확성을 향상시킬 수 있게 됐다. 또한 로컬베이스 데이터가 아닌 클라우드 기반의 최신 업데이트 데이터를 기반으로 작업하기 때문에 최종본 누락에 대한 우려 없이 업무를 원활하게 수행할 수 있게 됐다.

현재 내부적으로만 이와 같은 협업이 진행되고 있지만 향후에는 협력업체들도 3DEXPERIENCE 플랫폼을 기반으로 하는 협업과정에 참여해 디지털 설계를 기반으로 제작까지 이루어질 수 있도록 하는 것을 목표로 하고 있다.

수산중공업은 Single Source for Speed의 대용량 CAD 작업을 통해 보다 향상된 프로그래밍을 경험하고 있다. 이전 CAD 프로그램을 통해서는 설계 업무를 진행할 때 용량 문제 등으로 데이터를 읽거나 쓰는데 시간이 오래 걸리고 끊김 현상이 발생했다. 

하지만 최근에는 그러한 문제점이 개선되었으며, 여러 가지 설계도를 한 번에 띄워 놓고 비교할 수 있게 됐다. 또한 Single Source for Speed의 직관적 기능들을 통해 복잡한 설계 부분도 정밀하고 빠르게 프로그래밍할 수 있게 됐다. 특히 실제 설계도면으로 들어가서 직접 보는 형태의 ‘플라이’와 같은 기능은 업무상 활용도와 실무자의 만족도가 상당히 높아졌다.

수산중공업은 Single Source for Speed를 중국, 러시아, 태국 등 해외 생산공장까지 확대, 도입함으로써 글로벌 스마트 공장 구축을 계획하고 있다.

또한 R&D 역량 향상을 최우선 순위에 두고 우수한 연구진 확보, 지속적인 교육, 효율적인 개발업무 환경 조성 등을 통해 산업용 장비제조 부문에서 글로벌 TOP 3 목표를 달성하고 있다. 이를 통해 제조 분야의 글로벌 선도기업으로 입지를 강화할 계획이다.

■ 과제 : 수산중공업은 서로 다른 CAD 사용으로 인한 부서간 협업 효율저하, 제품 개발 완료 후의 결함 발견, 타임 투 마켓 지연 등의 문제점을 가지고 있었다. 이를 해결하기 위해 스마트 공장 구현을 목표로 수립하고 개발일정 단축, 물류 프로세스 혁신, BOM 정확도 향상 등을 주요 개선 과제로 선정했다. ■ 솔루션 : 수산중공업은 R&D 역량 강화의 일환으로 제품개발 단축, 협업 능력 강화, 대용량 CAD 작업, 클라우드 기반 데이터 작업 등이 가능한 다쏘시스템 3DEXPERIENCE 플랫폼의 산업용 장비 특화 솔루션(ISE)인 ‘Single Source for Speed(싱글 소스 포 스피드)’를 도입했다. ■ 혜택 : 수산중공업은 Single Source for Speed를 도입한 후 제품개발 기간을 약 40% 이상 줄였다. 단일 플랫폼 안에서 각 부서의 수정사항만 업데이트할 수 있게 됐고, 동시병행 설계가 가능하기 때문에 협업능력도 한층 강화됐다.